CN110741163B - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

根据本发明的涡旋式压缩机，在其中心部形成吐出口，并且形成有朝向所述吐出口连续移动的两个一对压缩室，在两侧所述压缩室中，多个旁通部沿着每个压缩室的移动路径各自隔开间隔而形成，两侧所述压缩室的压缩梯度形成为不同，其中，各个所述压缩室的旁通部中的最靠近所述吐出口的旁通部和与该旁通部相邻的另一个旁通部之间的间隔分别称为第一间隔时，两侧所述压缩室中的属于压缩梯度相对较大的压缩室的第二旁通部的第一间隔能够形成为小于属于另一个压缩室的第一旁通部的第一间隔。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋式压缩机，尤其涉及一种使被压缩的制冷剂的一部分在排出之前进行旁通的旁通孔。

背景技术

涡旋式压缩机是，与多个涡旋盘(scroll)啮合而进行相对回旋运动，并且在两侧涡旋盘之间形成有由吸入室、中间压力室、吐出室构成的压缩室的压缩机。与其他类型的压缩机相比，这种涡旋式压缩机可以获得相对较高的压缩比，并且制冷剂的吸入、压缩、吐出行程平稳地延续，从而可以获得稳定的扭矩。因此，涡旋式压缩机广泛应用于空调装置等中的制冷剂的压缩。最近，提出了一种通过降低偏心负载来使运转速度形成为180Hz以上的高效涡旋式压缩机。

涡旋式压缩机的举动特性是由固定涡卷部和回旋涡卷部的形状决定的。固定涡卷部和回旋涡卷部可以具有任何形状，但是通常具有易于加工的渐开线曲线的形状。渐开线曲线是指，在解开缠绕于具有任意半径的基圆的外周的线时，与线的端部所绘制的轨迹相对应的曲线。在使用这种渐开线曲线的情况下，涡卷部的厚度恒定，由此体积变化率也恒定，因此，为了获得较高的压缩比，需要增加涡卷部的圈数，但是在这种情况下，存在有压缩机的尺寸也会一起增加的缺点。

此外，通常，回旋涡旋盘中，在圆盘形状的端板部的一侧面形成有回旋涡卷部，在未形成有回旋涡卷部的背面形成有凸部，所述凸部与用于使回旋涡旋盘进行回旋驱动的旋转轴相连接。这种形式，几乎可以在端板的整个面积上形成回旋涡卷部，这可以降低用于获得相同压缩比的端板部的直径。另一方面，这种形式在进行压缩时，制冷剂的排斥力所作用的作用点和用于抵消排斥力的相反力所作用的作用点在垂直方向上彼此间隔开，由此存在有回旋涡旋盘的举动在进行动作的过程中变得不稳定，并且产生振动或噪音变大的问题。

鉴于此，已知有一种所谓的轴贯通涡旋式压缩机，所述涡旋式压缩机的旋转轴和回旋涡旋盘相结合的位置在半径方向上与回旋涡卷部重叠。这种轴贯通涡旋式压缩机中，制冷剂的排斥力的作用点和其相反力的作用点作用在同一点上，因此能够显著地减少回旋涡旋盘发生倾斜的问题。

另一方面，如上所述的轴贯通涡旋式压缩机与普通的涡旋式压缩机相同地，在压缩室的中间形成旁通孔，由此预先吐出压缩的制冷剂的一部分。由此，能够事先防止因液体制冷剂和油过量流入而可能会发生的过压缩，从而提高压缩效率的同时能够确保可靠性。

然而，对于如上所述的现有技术中的轴贯通涡旋式压缩机而言，由于吐出口形成于与回旋涡旋盘的中心呈偏心的位置，因此两侧的压缩室的压缩路径长度不同，据此，两侧压缩室的压缩梯度(或者，体积降低梯度)变得不同，从而在制冷剂的流速上产生差异。即，在两侧压缩室中的压缩路径的长度较短的压缩室(以下，称为第二压缩室或B袋(pocket))与其压缩路径的长度较长的压缩室(以下，称为第一压缩室或A袋)相比，其压缩梯度相对更大，并且第二压缩室中的制冷剂的速度将会比第一压缩室中的制冷剂的速度更快。因此，与第一压缩室相比，第二压缩室会将会发生过压缩，从而可能会降低压缩机的整体效率。

然而，对于现有技术中的轴贯通涡旋式压缩机，属于两侧压缩室的旁通孔形成为在相同的旋转角度的位置上具有相同的截面面积，因此无法消除两侧压缩室的压缩梯度的差异。由此，如上所述，压缩梯度较大的压缩室(即，第二压缩室)中将会产生过压缩损失，从而存在有压缩机的整体压缩效率降低的问题。

发明内容

发明所要解决的问题

本发明的目的在于，提供一种，在两侧压缩室的压缩梯度(或者，体积降低梯度)彼此不同的情况下，能够使压缩梯度较大的压缩室的过压缩损失最小化的涡旋式压缩机。

本发明的另一个目的在于，提供一种，在两侧压缩室的压缩梯度(或者，体积降低梯度)彼此不同的情况下，能够降低两侧压缩室之间的压缩梯度差异的涡旋式压缩机。

解决问题的技术方案

为了实现本发明的目的，可以提供一种涡旋式压缩机，其中，在压缩梯度或压缩室的体积降低梯度较大的压缩室所形成的第二吐出旁通孔的总截面面积大于，在压缩梯度或压缩室的体积降低梯度较小的压缩室所形成的第一吐出旁通孔的总截面面积。

这里，在形成多个所述压缩室的多个涡卷部中，在从固定的涡卷部的内侧端部到180°为止的旋转角度范围内，所述第二吐出旁通孔的间隔可以形成为小于所述第一吐出旁通孔的间隔。

另外，在从形成多个所述压缩室的多个涡卷部中的固定了的涡卷部的内侧端部到180°的旋转角度范围内，所述第二吐出旁通孔的数量可以形成为多于所述第一吐出旁通孔的数量。

为了实现本发明的目的，可以提供一种涡旋式压缩机，所述涡旋式压缩机形成有吐出口，并且形成有朝向所述吐出口连续移动的两个一对压缩室，在两侧所述压缩室中，多个旁通部沿着每个压缩室的移动路径彼此隔开间隔而形成，两侧所述压缩室的压缩梯度形成为彼此不同，其特征在于，在两侧所述压缩室中，将压缩梯度相对较小一侧的压缩室称为第一压缩室，将压缩梯度相对较大一侧的压缩室称为第二压缩室，将属于所述第一压缩室的旁通部称为第一旁通部，将属于所述第二压缩室的旁通部称为第二旁通部时，所述第二旁通部的与所述吐出口相邻的旁通部之间的间隔形成为最小。

这里，所述第一旁通部的总截面面积和所述第二旁通部的总截面面积可以相同。

另外，所述第一旁通部和第二旁通部分别由多个旁通孔形成，所述各个旁通部可以由相同数量的旁通孔形成。

另外，所述第一旁通部和所述第二旁通部均由多个旁通孔形成，所述各个旁通孔的横截面均可以形成为相同。

另外，所述第二旁通部的总截面面积可以大于所述第一旁通部的总截面面积。

另外，所述第一旁通部和第二旁通部分别由多个旁通孔形成，所述第二旁通部的旁通孔的数量可以形成为多于所述第一旁通部。

另外，所述吐出口可以设置有多个，并且形成为独立地连通于所述压缩室。

此外，为了实现本发明的目的，可以提供一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：第一涡旋盘，在所述第一涡旋盘的第一端板部的一侧面形成有第一涡卷部，沿着厚度方向贯通所述第一端板部的吐出口在所述第一涡卷部的内侧端部的附近相对于所述第一端板部的中心形成为偏心，沿着所述第一涡卷部的内侧面在多个位置上隔开恒定的间隔形成有多个第一旁通孔，沿着所述第一涡卷部的外侧面在多个位置上隔开恒定的间隔形成有多个第二旁通孔，多个所述第一旁通孔和多个所述第二旁通孔在所述第一涡卷部的内侧面和外侧面之间沿着厚度方向贯通第一端板部；第二涡旋盘，在所述第二涡旋盘的第二端板部的一侧面形成有与所述第一涡卷部啮合的第二涡卷部，并且通过相对于第一涡旋盘进行回旋运动来在所述第一涡卷部的内侧面和所述第二涡卷部的外侧面之间形成第一压缩室，在所述第一涡卷部的外侧面和所述第二涡卷部的内侧面之间形成第二压缩室；以及旋转轴，其具有偏心部，所述旋转轴贯通结合于所述第二涡旋盘的中心部，以在半径方向上与所述第二涡卷部重叠，当将属于所述第一压缩室的旁通孔称为第一旁通部，将属于所述第二压缩室的旁通孔称为第二旁通部，将所述第一旁通部中的最靠近所述吐出口的旁通部和与该旁通部相邻的下一个旁通部之间的间隔称为第一内侧间隔，将所述第二旁通部中的最靠近所述吐出口的旁通部和与该旁通部相邻的下一个旁通部之间的间隔称为第一外侧间隔时，所述第一外侧间隔形成为小于所述第一内侧间隔。

这里，所述第一旁通部和第二旁通部分别由至少两个以上的旁通孔连续地形成而构成，属于一个所述旁通部的旁通孔的数量在每个群中可以相同。

另外，所述第一旁通部和第二旁通部分别由至少两个以上的旁通孔连续地形成而构成，属于一个所述旁通部的每个旁通孔的截面面积可以相同。

另外，属于所述第二压缩室的旁通孔的数量可以多个属于所述第一压缩室的旁通孔。

另外，属于所述第二压缩室的所有旁通孔的截面面积可以大于属于所述第一压缩室的所有旁通孔的截面面积。

这里，所述吐出口可以由第一吐出口和第二吐出口构成，所述第一吐出口与所述第一压缩室连通，所述第二吐出口与所述第二压缩室连通。

此外，为了实现本发明的目的，可以提供一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：机壳，油存储于所述机壳的内部空间；驱动马达，其设置于所述机壳的内部空间；旋转轴，其结合于所述驱动马达；框架，其设置于所述驱动马达的下侧；第一涡旋盘，其设置于所述框架的下侧，在第一端板部的一侧面形成有第一涡卷部，在所述第一涡卷部的中心侧端部的附近形成有吐出口，在所述第一涡卷部的内侧面周边形成有至少一个以上的第一旁通孔，在所述第一涡卷部的外侧面周边形成有至少一个以上的第二旁通孔，所述第一旁通孔和第二旁通孔沿着所述第一涡卷部的形成方向隔开间隔而形成；以及第二涡旋盘，设置在所述框架和所述第一涡旋盘之间，在所述第二涡旋盘的第二端板部的一侧面形成有与所述第一涡卷部啮合的第二涡卷部，所述旋转轴以在半径方向上与所述第二涡卷部重叠的方式偏心结合于所述第二涡卷部，通过所述第二涡旋盘相对于第一涡旋盘进行回旋运动来在所述第二涡旋盘和第一涡旋盘之间形成两个一对压缩室，在从所述第一涡卷部的内侧末端沿着所述第一涡卷部到旋转角度为180°以内的范围内，所述第二旁通孔的总截面面积大于所述第一旁通孔的总截面面积。

这里，所述第一旁通孔的总截面面积和所述第二旁通孔的总截面面积可以相同。

另外，所述第二旁通孔的总截面面积可以大于所述第一旁通孔的总截面面积。

另外，所述第一旁通孔的总数量和所述第二旁通孔的总数量可以相同。

另外，在所述范围内，所述第二旁通孔的数量可以多于所述第一旁通孔的数量。

另外，当将所述两个一对压缩室中的包括所述第一旁通孔的压缩室称为第一压缩室，将包括所述第二旁通孔的压缩室称为第二压缩室时，所述第二压缩室的压缩梯度可以大于所述第一压缩室的压缩梯度。

这里，所述吐出口可以由第一吐出口和第二吐出口构成，所述第一吐出口与所述第一压缩室连通，所述第二吐出口与所述第二压缩室连通。

发明效果

根据本发明的涡旋式压缩机中，在两侧压缩室中，形成于压缩梯度较大的压缩室的旁通孔与形成于另一侧压缩室的旁通孔相比，压缩梯度较大的压缩室中的旁通孔集中形成于吐出侧，由此能够缓解压缩梯度较大的压缩室中的压缩梯度，从而防止过压缩，据此，能够提高压缩机的整体效率。

此外，在两侧压缩室中，形成于压缩梯度较大的压缩室的旁通孔与形成于另一侧压缩室的旁通孔相比，压缩梯度较大的压缩室中的吐出侧的多个旁通孔之间的间隔形成为较窄，由此能够缓解压缩梯度较大的压缩室中的压缩梯度，从而防止过压缩，据此，能够提高压缩机的整体效率。

此外，在两侧压缩室中，形成于压缩梯度较大的压缩室的旁通孔与形成于另一侧压缩室的旁通孔相比，压缩梯度较大的压缩室中的吐出侧的所有旁通孔的截面面积相对较大，由此能够缓解压缩梯度较大的压缩室中的压缩梯度，从而防止过压缩，据此，能够提高压缩机的整体效率。

附图说明

图1是示出本发明的下部压缩式涡旋式压缩机的纵剖视图，

图2是示出图1中的压缩部的横剖视图，

图3是为说明图1中的滑动部而示出的旋转轴的一部分的主视图，

图4是用于说明图1中的背压室和压缩室之间的供油通路的纵剖视图，

图5是表示普通的轴贯通涡旋式压缩机中的第一压缩室和第二压缩室的体积曲线图的示意图，

图6是表示本实施例的旁通孔在第一涡旋盘的一实施例中的俯视图，

图7a和图7b是将具备图6的旁通孔的下部压缩式涡旋式压缩机中的第二压缩室的压力变化与现有技术进行比较而示出的压缩曲线图，图7a是示出现有技术的图，图7b是示出本实施例的图，

图8至图10是示出根据本发明的旁通孔的另一实施例的俯视图。

具体实施方式

以下，将参照附图中示出的一实施例详细说明本发明的涡旋式压缩机。

通常，涡旋式压缩机可以划分为低压型和高压型，在低压型中，吸入管连通于构成低压部的机壳的内部空间，在高压型中，吸入管直接连通于压缩室。因此，在低压型中，驱动部设置于作为低压部的吸入空间，而在高压型中，驱动部设置于作为高压部的吐出空间。这种涡旋式压缩机也可以根据驱动部和压缩部的位置而划分为上部压缩式和下部压缩式，如果压缩部位于比驱动部更靠向上侧的位置，则称为上部压缩式，相反地，如果压缩部位于比驱动部更靠向下侧的位置，则称为下部压缩式。在下文中，将下部压缩式涡旋式压缩机中的旋转轴在同一平面上与回旋涡卷部重叠的类型的涡旋式压缩机作为代表例进行观察。已知这种类型的涡旋式压缩机适用于高温高压缩比条件下的制冷循环。

图1是示出本发明的下部压缩式涡旋式压缩机的纵剖视图，图2是示出图1中的压缩部的横剖视图，图3是为说明图1中的滑动部而示出的旋转轴的一部分的主视图，图4是用于说明图1中的背压室和压缩室之间的供油通路和注入流路的纵剖视图。

参照图1，根据本实施例的下部压缩式涡旋式压缩机中，机壳10的内部可以设置有电动部20，所述电动部20构成驱动马达并产生旋转力，在电动部20的下侧可以存在有规定的空间(以下，中间空间)10a并设置有压缩部30，所述压缩部30接收该电动部20的旋转力而压缩制冷剂。

机壳10可以由圆筒壳体(shell)11、上部壳体12以及下部壳体13构成，所述圆筒壳体11形成密闭容器，所述上部壳体12覆盖圆筒壳体11的上部并与所述圆筒壳体11一起形成密闭容器，所述下部壳体13覆盖圆筒壳体11的下部并与所述圆筒壳体11一起形成密闭容器，同时形成储油空间10c。

制冷剂吸入管15贯通圆筒壳体11的侧面并直接与压缩部30的吸入室连通，在上部壳体12的上部可以设置有与机壳10的上侧空间10b连通的制冷剂吐出管16。制冷剂吐出管16相当于从压缩部30吐出到机壳10的上侧空间10b的被压缩的制冷剂向外部排出的通路，制冷剂吐出管16可以插入至机壳10的上侧空间10b的中间为止，使得上侧空间10b能够形成一种油分离空间。并且，在某些情况下，用于对混合于制冷剂中的油进行分离的油分离器(未图示)可以在包括上侧空间10b的机壳10的内部、或者在上侧空间10b内与制冷剂吸入管16连接而设置。

电动部20由定子21和在该定子21的内侧进行旋转的转子22构成。定子21在其内周面沿着圆周方向形成有齿部和狭槽(slot)，所述齿部和所述狭槽构成多个线圈绕组部(未标附图标记)，线圈25卷绕在多个所述线圈绕组部，并且，将定子21的内周面和转子22的外周面之间的间隔与线圈绕组部组合而形成第二制冷剂流路PG2。由此，经由后述的第一制冷剂流路PG1而被吐出到电动部20和压缩部30之间的中间空间10c的制冷剂，将会经由形成于电动部20的第二制冷剂流路PG2而移动到在该电动部20的上侧形成的上侧空间10b。

并且，在定子21的外周面，沿着圆周方向可形成有多个半月型(D-cut)面21a，在半月型切口面21a和圆筒壳体11的内周面之间可以形成有用于使油穿过的第一油流路PO1。由此，在上侧空间10b中从制冷剂分离出的油经由第一油流路PO1和后述的第二油流路PO2而移动到下侧空间10c。

在定子21的下侧，隔开规定的间隔而构成压缩部30的框架31可以固定结合于机壳10的内周面。框架31可以通过对其外周面进行热压或焊接的方法来固定结合于圆筒壳体11的内周面。

并且，在框架31的边缘形成有呈环状的框架侧壁部(第一侧壁部)311，在第一侧壁部311的外周面沿着圆周方向可以形成有多个连通槽311b。该连通槽311b与后述的第一涡旋盘32的连通槽322b一起形成第二油流路PO2。

此外，在框架31的中心形成有第一轴承部312，所述第一轴承部312对后述的旋转轴50的主轴承部51进行支撑，第一轴承孔312a可以沿着轴方向贯通所述第一轴承部312而形成，使得旋转轴50的主轴承部51可旋转地插入于所述第二支撑空并在半径方向上被支撑。

并且，在框架31的底面，固定涡旋盘(以下，第一涡旋盘)32可以隔着偏心结合于旋转轴50的回旋涡旋盘(以下，第二涡旋盘)33而设置。第一涡旋盘32可以固定地结合于框架31，但是，也可以以沿着轴方向可以进行移动的方式相结合。

另一方面，在第一涡旋盘32中，固定端板部(以下，第一端板部)321形成为大致的圆盘形状，在第一端板部321的边缘可形成有与框架31的底面边缘相结合的涡旋盘侧壁部(以下，第二侧壁部)322。

在第二侧壁部322的一侧贯通形成有用于使制冷剂吸入管15和吸入室彼此连通的吸入口324，在第一端板部321的中央部可以形成有吐出口325a、325b，所述吐出口325a、325b与吐出室连通而吐出被压缩的制冷剂。可以只形成有一个吐出口325a、325b，以与后述的第一压缩室V1和第二压缩室V2都连通，但是，也可以形成多个吐出口325a、325b，以能够分别单独地与压缩室V1、V2连通。

并且，在第二侧壁部322的外周面形成有前述的连通槽322b，该连通槽322b与第一侧壁部311的连通槽311b一起形成用于将回收的油引导至下侧空间10c的第二油流路PO2。

此外，在第一涡旋盘32的下侧可结合有用于将从压缩室V吐出的制冷剂引导至后述的制冷剂流路的吐出盖34。吐出盖34可以形成为，在其内部空间中容纳吐出口325a、325b的同时容纳第一制冷剂流路PG1，所述第一制冷剂流路PG1将经由该吐出口325a、325b而从压缩室V吐出的制冷剂引导至机壳10的上侧空间10b，更确切地说，引导至电动部20和压缩部30之间的空间。

这里，第一制冷剂流路PG1可以形成为，从流路分离单元40的内侧(即，位于以流路分离单元40为基准的内侧)的旋转轴50侧依次贯通固定涡旋盘32的第二侧壁部322和框架31的第一侧壁部311。由此，前述的第二油流路PO2在流路分离单元40的外侧与第一油流路PO1连通。

并且，在第一端板部321的顶面可形成有固定涡卷部(以下，第一涡卷部)323，所述固定涡卷部323与后述的回旋涡卷部(以下，第二涡卷部)332啮合而形成压缩室V。稍后将与第二涡卷部332一起说明第一涡卷部323。

此外，在第一端板部321的中心形成有对后述的旋转轴50的副轴承部52进行支撑的第二轴承部326，在第二轴承部326可以形成有第二轴承孔326a，所述第二轴承孔326a沿着轴方向贯通所述第二轴承部326并在半径方向上对副轴承部52进行支撑。

另一方面，在第二涡旋盘33中，回旋端板部(以下，第二端板部)331可以形成为大致的圆盘形状。在第二端板部331的底面可形成有与第一涡卷部322啮合而形成压缩室的第二涡卷部332。

第二涡卷部332可以与第一涡卷部323一起形成为渐开线形状，但是也可以形成为其他各种形状。例如，如图2所示，第二涡卷部332可以具有将直径和圆点彼此不同的多个圆弧相连接的形状，并且最外围的曲线可以形成为具有长轴和短轴的大致的椭圆形状。第一涡卷部323也可以以与上述类似的方式形成。

在第二端板部331的中央部，可形成有沿着轴方向贯通的旋转轴结合部333，所述旋转轴结合部333构成第二涡卷部332的内侧端部，后述的旋转轴50的偏心部53可旋转地插入并结合于所述旋转轴结合部333。

旋转轴结合部333的外周部与第二涡卷部332连接，从而在压缩过程中与第一涡卷部322一起形成压缩室V。

此外，旋转轴结合部333以在同一平面上与第二涡卷部332重叠的高度形成，旋转轴50的偏心部53可以配置于在同一平面上与第二涡卷部332重叠的高度。由此，制冷剂的排斥力和压缩力以第二端板部为基准施加于同一平面，同时彼此抵消，从而可以防止第二涡旋盘33因压缩力和排斥力的作用而倾斜。

此外，旋转轴结合部333中，在与第一涡卷部323的内侧端部相对的外周部形成有与后述的第一涡卷部323的凸起部328啮合的凹陷部335。该凹陷部335的一侧中，在沿着压缩室V的形成方向的上游侧形成有从旋转轴结合部333的内周部到外周部的厚度增加的增厚部335a。这由于即将吐出前的第一压缩室V1的压缩路径变长，结果，能够将第一压缩室V1的压缩比增加到接近第二压缩室V2的压力比。第一压缩室V1是形成在第一涡卷部323的内侧面和第二涡卷部332的外侧面之间的压缩室，后面将会与第二压缩室V2区分进行说明。

在凹陷部335的另一侧形成具有圆弧形状的圆弧压缩面335b。圆弧压缩面335b的直径由第一涡卷部323的内侧端部厚度(即，吐出端的厚度)和第二涡卷部332的回旋半径而决定，如果增加第一涡卷部323的内侧端部厚度，则圆弧压缩面335b的直径也会变大。由此，圆弧压缩面335b周围的第二涡卷部厚度也会增加，从而可以确保耐久性，并且由于压缩路径变长，因此，也能相应地增加第二压缩室V2的压缩比。

此外，在与旋转轴结合部333相对应的第一涡卷部323的内侧端部(吸入端或起始端)附近，形成有向旋转轴结合部333的外周部侧凸出的凸起部328，在凸起部328可以形成有接触部328a，所述接触部328a从该凸起部328凸出并与凹陷部335啮合。即，第一涡卷部323的内侧端部可以形成为具有比其他部分更厚的厚度。由此，第一涡卷部323中的受到最大压缩力的内侧端部的涡卷部的强度增加，从而可以提高耐久性。

另一方面，压缩室V可以形成在第一端板部321和第一涡卷部323之间、以及第二涡卷部332和第二端板部331之间，并且可以沿着涡卷部的行进方向连续地形成吸入室、中间压力室、吐出室。

如图2所示，压缩室V可以由第一压缩室V1和第二压缩室V2构成，所述第一压缩室V1形成在第一涡卷部323的内侧面和第二涡卷部332的外侧面之间，所述第二压缩室V2形成在第一涡卷部323的外侧面和第二涡卷部332的内侧面之间。

即，第一压缩室V1包括形成在两个接触点P11、P12之间的压缩室，所述接触点P11、P12由第一涡卷部323的内侧面和第二涡卷部332的外侧面相接触而形成，第二压缩室V2包括形成在两个接触点P21、P22之间的压缩室，所述接触点P21、P22由第一涡卷部323的外侧面和第二涡卷部332的内侧面相接触而形成。

这里，对于吐出前的第一压缩室V1而言，偏心部的中心(即、旋转轴结合部的中心O)分别与两个接触点P11、P12连接后形成两条线，当所述两条线所构成的角度中的具有较大值的角度设为α时，至少在开始吐出之前满足α＜360°，两个接触点P11、P12的法向矢量之间的距离

也具有大于0的值。

由此，与具有由渐开线曲线构成的固定涡卷部和回旋涡卷部的情况相比，吐出之前的第一压缩室具有更小的体积，因此，即使在不增加第一涡卷部323和第二涡卷部332的尺寸的情况下，也都可以提高第一压缩室V1的压缩比和第二压缩室V2的压缩比。

另一方面，如上所述，第二涡旋盘33可以设置成能够在框架31和固定涡旋盘32之间进行回旋。并且，在第二涡旋盘33的顶面和与其相对应的框架31的底面之间设置有用于防止第二涡旋盘33进行自转的十字环35，在比十字环35更靠内侧的位置可以设置有用于形成后述的背压室S1的密封构件36。

并且，在密封构件36的外侧，通过设置于第二涡旋盘32的供油孔321a来形成中间压力空间。该中间压力空间在与中间压力室V连通，并且随着填充中间压力的制冷剂而可以用作背压室。因此，以密封构件36为中心形成于内侧的背压室称为第一背压室S1，形成于外侧的中间压力空间可以称为第二背压室S2。结果，背压室S1是以密封构件36为中心由框架31的底面和第二涡旋盘33的顶面形成的空间，关于该背压室S1将与后述的密封构件一起再次说明。

另一方面，流路分离单元40设置于中间空间10a，所述中间空间10a是形成在电动部20的底面和压缩部30的顶面之间的经由空间，所述流路分离单元40用于防止由压缩部30吐出的制冷剂与从作为油分离空间的电动部20的上侧空间10b移动到作为储油空间的压缩部30的下侧空间10c的油发生干涉。

为此，根据本实施例的流路分离单元40包括流路引导件，所述流路引导件将第一空间10a划分为用于使制冷剂进行流动的空间(以下，制冷剂流动空间)和用于油进行流动的空间(以下，油流动空间)。流路引导件可以仅利用该流路引导件自身来将第一空间10a划分为制冷剂流动空间和油流动空间，但是在某些情况下，也可以组合多个流路引导件而启动流路引导件的作用。

根据本实施例的流路分离单元由第一流路引导件410和第二流路引导件420构成，所述第一流路引导件410设置于框架31并向上延伸，所述第二流路引导件420设置于定子21并向下延伸。第一流路引导件410和第二流路引导件420在轴方向上重叠，由此能够将中间空间10a划分为制冷剂流动空间和油流动空间。

这里，第一流路引导件410形成为环形，并固定结合于框架31的顶面，第二流路引导件420可以插入于定子21并从用于绝缘绕组线圈的绝缘体延伸而形成。

第一流路引导件410由第一环壁部411、第二环壁部412以及环形表面部413形成，所述第一环壁部411从外侧向上延伸，所述第二环壁部412从内侧向上延伸，所述环形表面部413沿着半径方向延伸，使得第一环壁部411和第二环壁部412之间相连接。第一环壁部411形成为高于第二环壁部412，在环形表面部413可以形成有制冷剂通孔，所述制冷剂通孔用于使从所述压缩部30连通到中间空间10a的制冷剂孔相连通。

另外，平衡锤261位于第二环壁部412的内侧(即，在旋转轴方向上)，平衡锤26结合于转子22或旋转轴50而进行旋转。此时，平衡锤26可以进行旋转的同时搅拌制冷剂，但是，第二环壁部412通过防止制冷剂朝向平衡锤26侧移动，来可以抑制制冷剂被平衡锤26搅拌。

第二流路引导件420可以由第一延伸部421和第二延伸部422构成，所述第一延伸部421从绝缘体的外侧向下延伸，所述第二延伸部422从绝缘体的内侧向下延伸。第一延伸部421形成为在轴方向上与第一环壁部411重叠，并且起到分隔为制冷剂流动空间和油流动空间的作用。尽管可以根据需要不形成第二延伸部422，但是优选地，即使形成所述第二延伸部422，也在轴方向上不与第二环壁部412重叠，或者即使重叠，也在半径方向上隔开足够的间隔而形成，以使制冷剂可以充分进行流动。

另一方面，旋转轴50的上部压入结合于转子22的中心，而其下部结合于压缩部30，从而可以在半径方向上被支撑。由此，旋转轴50将电动部20的旋转力传递到压缩部30的回旋涡旋盘33。所以，偏心结合于旋转轴50的第二涡旋盘33相对于第一涡旋盘32进行回旋运动。

在旋转轴50的下半部可以形成有主轴承部(以下，第一轴承部)51，所述主轴承部51插入于框架31的第一轴承孔312a而在半径方向上被支撑；在第一轴承部51的下侧可以形成有副轴承部(以下，第二轴承部)52，所述副轴承部52插入于第一涡旋盘32的第二轴承孔326a而在半径方向上被支撑。并且，在第一轴承部51和第二轴承部52之间可以形成有偏心部53，所述偏心部53插入结合于旋转轴结合部333。

第一轴承部51和第二轴承部52形成在同轴线上以具有同一轴中心，偏心部53可以相对于第一轴承部51或第二轴承部52沿半径方向偏心地形成。第二轴承部52也可以相对于第一轴承部51偏心地形成。

偏心部53应该形成为其外径小于第一轴承部51的外径且大于第二轴承部52的外径，由此，有利于使旋转轴50分别穿过各个轴承孔312a、326a和旋转轴结合部333并结合。然而，在偏心部53未与旋转轴50一体地形成而是利用单独的轴承形成时，即使第二轴承部52的外径不小于偏心部53的外径，也可以插入并结合于旋转轴50。

并且，可以在旋转轴50的内部沿着轴方向形成有用于向各个轴承部和偏心部供给油的油供给流路50a。随着压缩部30位于比电动部20更靠下侧的位置，油供给流路50a可以形成为从旋转轴50的下端大致到定子21的下端、或者中间高度、或者比第一轴承部31的上端更高的位置为止的凹槽。当然，在某些情况下，也可以沿着轴方向贯通旋转轴50而形成。

并且，在旋转轴50的下端(即，第二轴承部52的下端)，可以结合有用于泵送填充于下侧空间10c中的油的供油器(oil feeder)60。供油器60可以由供油管61和阻挡构件62构成，所述供油管61插入结合于旋转轴50的油供给流路50a，所述阻挡构件62容纳供油管61并用于阻挡异物侵入。供油管61可以设置成贯通吐出盖34并浸入于下侧空间10c的油中。

另一方面，如图3所示，在旋转轴50的各轴承部51、52和偏心部53形成有滑动部供油通路F1，所述滑动部供油通路F1连接于油供给流路50a并用于向各个滑动部供给油。

滑动部供油通路F1由多个供油孔511、521、531和多个供油槽512、522、532构成，多个所述供油孔511、521、531从油供给流路50a朝向旋转轴50的外周面贯通，多个所述供油槽512、522、532在各个轴承部5152和偏心部53的外周面与供油孔511、521、531分别连通并润滑各个轴承部5152和偏心部53。

例如，在第一轴承部51形成有第一供油孔511和第一供油槽521，在第二轴承部52形成有第二供油孔521和第二供油槽522，并且，在偏心部53形成有第三供油孔531和第三供油槽532。第一供油槽521、第二供油槽522以及第三供油槽532分别沿着轴方向或倾斜方向形成为长槽形状。

另外，在第一轴承部51和偏心部53之间形成有环形的第一连接槽541，在偏心部53和第二轴承部52之间形成有环形的第二连接槽542。该第一连接槽541与第一供油槽521的下端连通，第二连接槽542与第二供油槽522的上端连接。因此，经由第一供油槽521而对第一轴承部51进行润滑的油的一部分将会流入到第一连接槽541而聚集，该油流入到第一背压室S1而形成吐出压的背压力。此外，经由第二供油槽522而对第二轴承部52进行润滑的油和经由第三供油槽532而对偏心部53润滑的油聚集到第二连接槽542，从而经由旋转轴结合部333的前端面和第一端板部321之间而流入到压缩部30。

并且，朝向第一轴承部51的上端方向吸入的少量的油从框架31的第一轴承部312上端流向轴承面的外侧，并且沿着该第一轴承部312流向框架31的顶面31a，之后经由在框架31的外周面(或者，从顶面连通到外周面的槽)和连续形成于第一涡旋盘32外周面的油流路PO1、PO2而回收到下侧空间10c。

另外，与制冷剂一起从压缩室V吐出到机壳10的上侧空间10b的油，在机壳10的上侧空间10b中与制冷剂分离，并且所述油经由形成于电动部20外周面的第一油流路PO1和形成于压缩部30外周面的第二油流路PO2而回收到下侧空间10c。此时，流路分离单元40设置在电动部20和压缩部30之间，在上侧空间10b中与制冷剂分离并移动到下侧空间10c的油不会与从压缩部20吐出并移动到上侧空间10b的制冷剂发生干涉，由此不会再混合，因此，经由彼此不同的通路PO1、PO2、PG1、PG2，油可以移动到下侧空间10c，制冷剂可以移动到上侧空间10b。

另一方面，在第二涡旋盘33形成有压缩室供油通路F2，所述压缩室供油通路F2用于将经由油供给流路50a而吸入的油供给到压缩室V。压缩室供油通路F2与前述的滑动部供油通路F1连接。

压缩室供油通路F2可以由第一供油通路371和第二供油通路372构成，所述第一供油通路371连通在油供给流路50a和构成中间压力空间的第二背压室S2之间，所述第二供油通路372连通在第二背压室S2和压缩室V的中间压力室之间。

当然，压缩室供油通路也可以形成为，从油供给流路50a直接连通于中间压力室，而不经由第二背压室S2。然而，在这种情况下，需要单独地设置用于使第二背压室S2和中间压力室V连通的制冷剂流路，并且需要单独地设置用于向位于第二背压室S2的十字环35供给油的油流路。由此，通路的数量增加，加工变得复杂。因此，为了通过使制冷剂流路和油流路单一化来减少通路的数量，如本实施例所示，优选地，可以使油供给流路50a和第二背压室S2连通，使第二背压室S2与中间压力室V连通。

为此，第一供油通路371包括：第一回旋通路部371a，其从第二端板部331的底面沿着厚度方向形成到中间；第二回旋通路部371b，其从第一回旋通路部371a朝向第二端板部331的外周面而形成；第三回旋通路部371c，其从第二回旋通路部371b朝向第二端板部331的顶面贯通而形成。

另外，第一回旋通路部371a形成在属于第一背压室S1的位置，第三回旋通路部371c形成在属于第二背压室S2的位置。并且，减压杆375插入于第二回旋通路部371b，以能够降低从第一背压室S1经由该第一供油通路371而移动到第二背压室S2的油的压力。由此，第二回旋通路部371b的除了减压杆375之外的截面积形成为小于第一回旋通路部371a或第三回旋通路部371c、第二回旋通路部371b。

这里，当第三回旋通路部371c的端部位于十字环35的内侧(即，十字环35和密封构件36之间)时，经由该第一供油通路371而进行移动的油被十字环35堵住，从而无法顺利地移动到第二背压室S2。因此，在这种情况下，第四回旋通路部371d可以从第三回旋通路部371c的端部朝向第二端板部331的外周面形成。如图4所示，第四回旋通路部371d可以以槽的形式形成在第二端板部331的顶面，也可以以孔的形式形成在第二端板部331的内部。

第二供油通路372中，第一固定通路部372a从第二侧壁部322的顶面沿着厚度方向形成，第二固定通路部372b从第一固定通路部372a沿着半径方向形成，并且形成有从第二固定通路部372b连通到中间压力室V的第三固定通路部372c。

附图中未标记的70是储油器。

如上所述的本实施例的下部压缩式的涡旋式压缩机的动作如下。

即，当对电动部20施加电源时，转子21和旋转轴50产生的旋转力而进行旋转，随着旋转轴50进行旋转，偏心结合于该旋转轴50的回旋涡旋盘33借助十字环35进行回旋运动。

然后，从机壳10的外部经由制冷剂吸入管15而供给的制冷剂流入压缩室V，随着回旋涡旋盘33的回旋运动而使压缩室V的体积降低，在该制冷剂被压缩后，被压缩的制冷剂经由吐出口325a、325b向吐出盖34的内部空间吐出。

然后，向吐出盖34的内部空间吐出的制冷剂在该吐出盖34的内部空间进行循环而降低噪声，之后移动到框架31和定子21之间的空间，该制冷剂经由定子21和转子22之间的间隔而移动到电动部20的上侧空间。

然后，在电动部20的上侧空间从制冷剂分离出油后，制冷剂经由制冷剂吐出管16而排出到机壳10的外部，相反，油经由机壳10的内周面和定子21之间的流路、以及机壳10的内周面和压缩部30的外周面之间的流路而回收到机壳10的储油空间、即下侧空间10c，上述一系列过程将重复进行。

此时，下侧空间10c中的油经由旋转轴50的油供给流路50a而被吸入，该油经由各个供油孔511、521、531和供油槽512、522、532而分别对第一轴承部51、第二轴承部52以及偏心部53进行润滑。

其中，经由第一供油孔511和第一供油槽521而对第一轴承部51进行润滑的油将会聚集到第一轴承部51和偏心部53之间的第一连接槽541，并且该油流入到第一背压室S1。该油几乎形成为吐出压，由此第一背压室S1的压力也几乎形成为吐出压。因此，第二涡旋盘33的中心部侧可以通过吐出压在轴方向上被支撑。

另一方面，第一背压室S1的油因所述第一背压室S1和第二背压室S2之间的压力差而经过第一供油通路371并移动到第二背压室S2。此时，在形成第一供油通路371的第二回旋通路部371b设置有减压杆375，从而将朝向第二背压室S2的油的压力降低到中间压力。

另外，移动到第二背压室(中间压力空间)S2的油在对第二涡旋盘33的边缘部进行支撑，同时通过与中间压力室V之间的压力差来经由第二供油通路372而移动到中间压力室V。然而，在压缩机的运转期间，若中间压力室V的压力高于第二背压室S2的压力，则制冷剂经由第二供油通路372而从中间压力室V移动到第二背压室S2侧。换言之，第二供油通路372起到，通过第二背压室S2的压力和中间压力室V的压力之间的压力差来使制冷剂和油进行交叉移动的通路的作用。

另一方面，对于包括如上所述的轴贯通涡旋式压缩机的大多数涡旋式压缩机，在制冷剂吸入到压缩室的过程中，不仅是气体制冷剂，液体制冷剂也会一起吸入并被压缩，从而可能会发生过压缩损失。因此，涡旋式压缩机通过在各个压缩室的中间形成旁通孔，来预先对液体制冷剂进行旁通，或者使被压缩的气体制冷剂的一部分进行旁通，从而防止发生过压缩。

然而，如上所述，在轴贯通涡旋式压缩机中，由于吐出口形成于从回旋涡旋盘的中心呈偏心的位置，因此两侧压缩室的压缩路径的长度不同。即，与第二压缩室相比，第一压缩室的压缩路径相对形成为更长。因此，在具有相对较短的压缩路径的第二压缩室中，制冷剂的流速变快，由此与第一压缩室相比，更加显著地发生过压缩。然而，在现有技术中，由于将分别形成于第一压缩室和第二压缩室的旁通孔的尺寸和位置形成为对称，因此在有效地降低过压缩损失的方面上存在限制。

鉴于此，本发明的目的在于，根据各个压缩室的压缩梯度，将分别形成于第一压缩室和第二压缩室的旁通孔的尺寸和位置形成为不同，从而有效地降低压缩梯度较大的压缩室中的过压缩损失，并由此提高压缩机效率。

关于上述，将参照图5至图10详细地进行观察。首先，图5是表示普通的轴贯通涡旋式压缩机中的第一压缩室和第二压缩室的体积曲线图的示意图。

如图5所示，可以观察到，第一压缩室V1的体积从开始压缩角度到结束吐出角度为止缓慢地降低，相反，第二压缩室V2的体积从开始压缩角度到大致的吐出开始角度为止以与第一压缩室V1相同的梯度缓慢地降低，然后在经过大致的开始吐出角度到结束吐出角度为止以大于第一压缩室V1的梯度迅速降低。

这可以确认到，第二压缩室V2的体积小于第一压缩室V1的体积，并且从大致的开始吐出角度的附近开始以更大的梯度减小。由此可知，与第一压缩室V1相比，与体积呈反比的压力能够在第二压缩室V2中迅速增加，并且在第二压缩室V2中可能会发生大于第一压缩室V1的过压缩损失。

因此，在本实施例中，沿着第一压缩室V1和第二压缩室V2的各个路径形成至少一个以上(更确切地说，多个)的旁通孔，在从前述的吐出开始角度或因体积迅速减小而使压缩梯度激增的特定角度φ到吐出结束角度为止的范围内，与属于第一压缩室V1的旁通孔(以下，第一旁通孔)相比，属于第二压缩室V2的旁通孔(以下，第二旁通孔)的总截面面积可以形成为更大。为此，在该范围内，可以将属于第二压缩室V2的旁通孔的内径形成为大于属于第一压缩室V1的旁通孔的内径，或者可以增加属于第二压缩室V2的旁通孔的数量。

当然，从吸入结束角度到前述的特定角度φ为止，第一旁通孔和第二旁通孔沿着第一压缩室V1和第二压缩室V2的每个压缩路径，在几乎相同的角度上形成为几乎相同的尺寸(或数量)。

然而，第二压缩室V2的压缩路径比第一压缩室V1的压缩路径短，因此，当以第一涡卷部的外侧末端、即吸入端为基准时，第二压缩室V2的第二个旁通孔(其可以称为“群”或“旁通部”)可以位于前述的特定角度φ之后。在这种情况下，在从特定角度φ到吐出结束角度为止的范围内，第二旁通孔的截面面积可以形成为大于第一旁通孔大的截面面积。

即，整体上，第一旁通孔的总截面面积和第二旁通孔的总截面面积形成为相同，但是如上所述，在从吸入结束角度到特定角度φ为止的范围内，第一旁通孔的总截面面积形成为大于第二旁通孔的总截面面积。因此，在从特定角度φ到吐出结束角度为止的范围内，与上述的范围相反地，第二旁通孔的总截面面积可以形成为大于第一旁通孔的总截面面积。

图6是表示本实施例的旁通孔在第一涡旋盘的一实施例中的俯视图。对此，如图所示，例如，旁通孔沿着压缩室V1、V2的压缩路径隔开任意旋转角度程度的间隔分别形成于三个位置，在每一个位置上各形成有三个旁通孔381a、381b、381c、382a、382b、382c，从而可以在第一压缩室V1和第二压缩室V2分别形成有总共九个的旁通孔。

这里，将形成于每一个位置的三个旁通孔381a、381b、381c分别称为旁通孔群，以各个吐出口325a、325b为中心，将从靠近该各个吐出口325a、325b的旁通孔群逐渐远离的旁通孔群分别称为：第一压缩室的第一群BP11和第二压缩室的第一群BP21；第一压缩室的第二群BP12和第二压缩室的第二群BP22；第一压缩室的第三群BP13和第二压缩室的第三群BP23，并且，将第一群BP11、BP21和第二群BP12、BP22之间的各个旋转角度间隔分别称为第一内侧间隔G11和第一外侧间隔G21，并且第二群BP12、BP22和第三群BP13、BP23之间的旋转角度间隔分别称为第二内侧间隔G12和第二外侧间隔G22时，第二压缩室V2中的第一外侧间隔G21可以形成为显著小于第一压缩室V1中的第一内侧间隔G11。

据此，在第一旁通孔381a、381b、381c的情况下，只有第一群BP11相当于吐出用旁通孔，第二群BP12和第三群BP13可以相当于液体制冷剂排出用旁通孔。另一方面，在第二旁通孔382a、382b、382c的情况下，第一群BP21和第二群BP22相当于吐出用旁通孔，只有第三群BP23可以相当于液体制冷剂排出旁通孔。

由此，从前述的特定角度φ到吐出结束角度(0°)为止的范围内，第二旁通孔(或第二旁通孔群)的总截面面积形成为更大，因此能够有效地降低发生在第二压缩室V2中的相对较大的过压缩损失。

图7a和图7b是将具备图6的旁通孔的下部压缩式涡旋式压缩机中的第二压缩室的压力变化与现有技术进行比较而示出的压缩曲线图，图7a是示出现有技术的图，图7b是示出本实施例的图。

如图7a所示，当观察现有技术的第二压缩室V2的实际压缩曲线图时，可以观察到，与理论压缩曲线图相比，压缩成吐出压力Pd以上的所谓的过压缩损失发生为较大。

然而，如前述的图6中示出的本实施例所示，位于吐出侧的多个吐出用旁通孔之间的间隔形成为较窄的情况下，过压缩了的制冷剂在短时间内被旁通，因此如图7b所示，能够显著地降低第二压缩室V2中的过压缩损失。

如此地，在第一压缩室V1和第二压缩室V2中，属于压缩梯度较大的第二压缩室V2中的第二旁通孔的总截面面积形成为，大于属于压缩梯度较小的第一压缩室V1的第一旁通孔的总截面面积大，因此能够防止第二压缩室V2中发生过压缩，从而能够提高压缩机的整体效率。

另一方面，在根据本发明的涡旋式压缩机中，存在有如下的旁通孔的另一实施例。即，在本实施例中，旁通孔的位置可以以与上述的实施例相同的方式形成，但是可以形成具有不同尺寸或数量的旁通孔，由此能够进一步有效地降低压缩梯度较大的第二压缩室的过压缩损失。图8至图10是示出这些实施例的图。

例如，如图8所示，第二旁通孔382a、382b、382c中的与第二压缩室侧吐出口(以下，第二吐出口)325b相邻且属于第一群(或第一旁通部)382c或/和第二群(或第二旁通部)382b的各个第二旁通孔的尺寸d2可以形成为，大于第一旁通孔381a、381b、381c中的与第一压缩室侧吐出口(以下，第一吐出口)325a相邻且属于第一群(或第一旁通部)381c的各个第一旁通孔的尺寸d1。

因此，位于吐出侧(即、从前述的特定角度φ到吐出结束角度为止的范围内)的压缩室V1、V2的多个旁通孔中，属于第二压缩室V2的多个第二旁通孔382a、382b、382c的总截面面积比属于第一压缩室V1的多个第一旁通孔381a、381b、381c的总截面面积大，因此，即使第二压缩室V2的压缩梯度变得相对大于第一压缩室V1的压缩梯度，从第二压缩室V2旁通的制冷剂的量也会大于从第一压缩室V1旁通的量。由此，能够有效地降低具有相对较大过压缩损失的第二压缩室中的过压缩损失，从而能够提高整体压缩机效率。

另一方面，如图9所示，从前述的特定角度φ到吐出结束角度为止的范围内，第二旁通孔中的属于第一群或/和第二群的旁通孔382b、382c的数量可以形成为多于第一旁通孔中的属于第一群的旁通孔381c的数量。

在这种情况下，第一旁通孔381c的尺寸和第二旁通孔382b、382c的尺寸可以形成为相同，但是，如上述图8中的实施例所示，第二旁通孔382b、382c的尺寸d2也可以形成为大于第一旁通孔381c的尺寸d1。当然，与此相反地，第一旁通孔381c的尺寸d1可以形成为大于第二旁通孔382b、382c的尺寸d2，但是，在这种情况下，至少应该在上述范围内，第二旁通孔382b、382c的总截面面积形成为大于第一旁通孔381c的总截面面积，这样才能降低第二压缩室V2中的过压缩损失。

如上所示，在上述范围内的第二旁通孔382b、382c的数量多于第一旁通孔381c的数量的情况下，第二旁通孔382b、382c的总截面面积形成为大于第一旁通孔381a的总截面面积，从而降低第二压缩室V2中的过压缩损失的效果与前述的实施例相同。然而，在本实施例的情况下，可以适当地形成旁通孔的尺寸，即可以保持为不大于涡卷部的厚度的同时能够扩大第二旁通孔的总截面面积，因此，与上述图8的实施例相比，可以有助于加工方面。

另一方面，如图10所示，在上述范围内，第一压缩室V1和第二压缩室V2中的旁通孔的数量可以形成为彼此不同，例如，形成一个第一旁通孔381c和两个第二旁通孔382b、382c。

即，在本实施例中，与前述的实施例不同，三个旁通孔隔开固定的间隔而连续地形成，而不是形成单个，并且将三个或其以上的旁通孔彼此连接而形成为长孔形状。在这种情况下，可以在相同的面积中形成更宽的旁通孔，从而能够防止过压缩损失，并且降低吐出口处的流路阻力，因此可以进一步提高压缩效率。

Claims (13)

1.一种涡旋式压缩机，所述涡旋式压缩机形成有吐出口，并且形成有朝向所述吐出口连续移动的一对压缩室，在两侧的所述压缩室中，多个旁通部沿着每个压缩室的移动路径彼此隔开间隔而形成，两侧的所述压缩室的压缩梯度形成为彼此不同，其特征在于，

在两侧的所述压缩室中，当将压缩梯度相对较小的压缩室称为第一压缩室，将压缩梯度相对较大的压缩室称为第二压缩室，并且将属于所述第一压缩室的旁通部称为第一旁通部，将属于所述第二压缩室的旁通部称为第二旁通部时，

所述第二旁通部形成为，以所述压缩室的移动路径为基准，最相邻于所述吐出口的所述第二旁通部和最相邻于所述第二旁通部的其他第二旁通部之间的间隔小于彼此相邻的其他第二旁通部之间的间隔。

2.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述第一旁通部的总截面面积和所述第二旁通部的总截面面积形成为彼此相同。

3.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述第一旁通部和所述第二旁通部分别由多个旁通孔形成，

各个所述旁通部由相同数量的旁通孔形成。

4.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述第一旁通部和所述第二旁通部分别由多个旁通孔形成，

各个所述旁通孔的截面面积均形成为相同。

5.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述第二旁通部的总截面面积形成为大于所述第一旁通部的总截面面积。

6.根据权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述第一旁通部和所述第二旁通部分别由多个旁通孔形成，

所述第二旁通部的旁通孔的数量形成为多于所述第一旁通部的旁通孔的数量。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述吐出口设置有多个，多个所述吐出口独立地连通于各个所述压缩室。

8.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：

第一涡旋盘，在所述第一涡旋盘的第一端板部的一侧面形成有第一涡卷部，沿着厚度方向贯通所述第一端板部的吐出口在所述第一涡卷部的内侧端部附近相对于所述第一端板部的中心形成为偏心，沿着所述第一涡卷部的内侧面在多个位置上隔开恒定的间隔形成有多个第一旁通孔，沿着所述第一涡卷部的外侧面在多个位置上隔开恒定的间隔形成有多个第二旁通孔，多个所述第一旁通孔和多个所述第二旁通孔在所述第一涡卷部的内侧面和外侧面之间沿着厚度方向贯通第一端板部；

第二涡旋盘，在所述第二涡旋盘的第二端板部的一侧面形成有与所述第一涡卷部啮合的第二涡卷部，并且通过相对于所述第一涡旋盘进行回旋运动来在所述第一涡卷部的内侧面和所述第二涡卷部的外侧面之间形成第一压缩室，在所述第一涡卷部的外侧面和所述第二涡卷部的内侧面之间形成第二压缩室；以及

旋转轴，具有偏心部，所述旋转轴贯通结合于所述第二涡旋盘的中心部，以在半径方向上与所述第二涡卷部重叠，

当将属于所述第一压缩室的旁通孔称为第一旁通部，将属于所述第二压缩室的旁通孔称为第二旁通部，并且将所述第一旁通部中的最靠近所述吐出口的旁通部和与该旁通部相邻的下一个旁通部之间的间隔称为第一内侧间隔，将所述第二旁通部中的最靠近所述吐出口的旁通部和与该旁通部相邻的下一个旁通部之间的间隔称为第一外侧间隔时，

所述第一外侧间隔形成为小于所述第一内侧间隔。

9.根据权利要求8所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述第一旁通部和所述第二旁通部分别由两个以上的旁通孔连续地形成而构成，

属于一个所述旁通部的旁通孔的数量在每个群中形成为相同。

10.根据权利要求8所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述第一旁通部和所述第二旁通部分别由两个以上的旁通孔连续地形成而构成，

属于一个所述旁通部的每个旁通孔的截面面积形成为相同。

11.根据权利要求8所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

属于所述第二压缩室的旁通孔的数量多于属于所述第一压缩室的旁通孔的数量。

12.根据权利要求8所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

属于所述第二压缩室的所有旁通孔的截面面积形成为大于属于所述第一压缩室的所有旁通孔的截面面积。

13.根据权利要求8至12中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于，

所述吐出口包括：

与所述第一压缩室连通的第一吐出口；

与所述第二压缩室连通的第二吐出口。

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