CN110740826B - 分离滑阀系统，浇铸设备和浇铸方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种分离滑阀系统、包括根据本发明的分离滑阀系统的浇铸设备和一种用于由金属材料生产工件的浇铸方法。

Description

分离滑阀系统，浇铸设备和浇铸方法

技术领域

本发明涉及用于浇铸设备的分离滑阀系统、浇铸设备和用于特别由金属材料生产工件的浇铸方法。

背景技术

从DE 10 2012 101 055 A1中已知一种浇铸设备和一种浇铸方法，其中在圆工作台上布置多个浇铸单元，这些浇铸单元借助于圆工作台相继移动到浇铸工位并且从那里移开，并且在浇铸工位中通过低压和/或反压浇铸工艺将熔体引入浇铸单元的模具中。

DE 10 2012 101 055 A1的目的是将周期性向前运输的优点和相关的时间节省与铸件的尤其可以在低压和/或反压浇铸工艺中实现的足够的铸件质量的优点相结合。

在DE 10 2012 101 055 A1中说明的方法的缺点在于，熔炉必须保持与模具连接，并且必须保持浇铸压力，直到熔体充分冷却为止。取决于铸件，这可能导致浇铸设备达到数分钟的静止时间，在此期间无法进行其他铸件的浇铸。

发明内容

由该现有技术出发，本发明的目的是提供一种用于生产铸件的浇铸设备和浇铸方法，这使得在压铸工艺中可以减少浇铸设备的在两个铸件的生产之间的静止时间，从而提高浇铸设备循环频率和成本效益。

通过使用根据本发明的分离滑阀、在根据本发明的浇铸设备中通过根据本发明的浇铸方法来实现该目的。扩展方案和有利的设计方案由本发明给出。

根据本发明的用于浇铸设备，尤其是用于压铸设备或重力浇铸设备的分离滑阀系统包括基板和滑动板，其中，基板具有开口，并且滑动板具有第一开口和至少一个第二开口，并且分离滑阀系统被设置成使得该分离滑阀系统可以进入浇铸位置、压力位置和关闭位置，其中，在浇铸位置中，滑动板的第一开口至少几乎与基板的开口对准；在压力位置中，滑动板的第二开口至少几乎与基板的开口对准；并且在关闭位置中，滑动板关闭基板的开口。

这种分离滑阀系统使得可以打开和/或关闭在模具和熔炉之间的通道开口。另外，根据本发明的分离滑阀系统在将熔体引入模具中之后，可以将模具与熔炉分离，并且同时在熔体上建立压力和/或保持模具内的浇铸压力。这是通过将分离滑阀系统从浇铸位置移动到压力位置来实现的。

如果将漏斗板布置在滑动板上可以是有利的。

漏斗板用于使在模具的浇口区域与熔炉的接管和/或立管之间的连接更容易。优选地，漏斗板形成为熔炉的接管或立管的容纳部。为了简化容纳并因此简化模具和熔炉之间的连接，如果漏斗板至少部分地具有倾斜的内表面并且接管具有与该倾斜的内表面互补的倾斜的外表面，则是有利的。

如果分离滑阀系统至少部分地由钨和/或钨合金和/或陶瓷材料组成，则可以是有利的。

钨具有非常高的熔点，因此适合于构造用在加工金属材料的浇铸设备中使用的构件。此外，钨不会对铝产生粘着作用，因此适合用于浇铸设备和/或分离滑阀系统中，在其中处理铝或铝合金组成的熔体。

如果基板和滑动板之间的距离小于0.15mm，则可以是有利的。为了使液态金属材料，尤其是铝，至基板和滑动板之间的中间空间中的渗透最小化，将基板和滑动板之间的距离形成得尽可能小，尤其是＜0.15mm是有利的。

如果第一开口具有比第二开口更大的可流通的横截面积，则可以是有利的。

根据本发明的浇铸设备，尤其是根据本发明的压铸设备或重力浇铸设备，包括模具和熔炉，其中，在模具和熔炉之间布置有根据本发明的分离滑阀系统。

例如由DE 10 2012 101 055 A1已知一种用于压铸方法中的浇铸设备，在该方法中将模具与熔炉分开。然而，在现有技术中已知的浇铸设备中，在模具和熔炉之间进行解耦之前，模具必须保持与熔炉耦合，直到在模具中进行了熔体的充分冷却为止，以防止在模具中尚未凝固的熔体流出。直至进行了充分凝固，取决于铸件可能要经过几分钟。在此期间，无法通过熔炉再浇铸任何铸件。

根据本发明的分离滑阀系统在模具和熔炉之间的布置使得可以封闭在模具和熔炉之间的通道开口，在熔体已经被引入模具之后，熔体从熔炉经由该通道开口被引入模具中。分离滑阀系统要么处于关闭位置，要么处于压力位置。

在分离滑阀系统从浇铸位置移动到压力位置或关闭位置之后，由熔炉产生的浇铸压力通过压力装置，尤其是机械和/或气动压力装置而不是熔炉维持。

在分离滑阀系统的压力位置中，由熔炉产生的浇铸压力可以通过压力装置，尤其是气动压力装置来保持。为此，由气动压力装置产生气压，该气压作用于熔体上，尤其是作用在浇铸通道和/或进料器中的熔体上，并因此增加了熔体上的压力。

在分离滑阀系统的关闭位置中，由熔炉产生的浇铸压力可以通过压力装置，尤其是机械压力装置保持在模具内。为此，将机械滑块移动到模具的进料器中，从而增加了熔体上的压力。

也可以在没有附加压力的情况下，例如在重力浇铸过程中将熔体引入模具中，并且仅在将熔体引入模具中以及将分离滑阀系统从浇铸位置移动到压力位置中之后才在熔体上建立并施加压力，该压力大于环境压力，尤其是大于平均大气压(1013hPa)。

因此，可以在将熔体引入模具中之后立即将熔炉与模具分离。将模具从浇铸工位转移到冷却工位后，即可使用熔炉进行其他浇铸过程。由此，在现有技术中描述的浇铸设备的不利的静止时间缩短了多达几分钟，并且因此在浇铸各个铸件时增加了周期频率。

如果将分离滑阀系统设置成使得借助于模具相对于位置固定的熔炉的相对运动，可以将分离滑阀系统带入浇铸位置，压力位置和/或关闭位置，则将是有利的。

通过借助于模具相对于位置固定的熔炉的相对运动使分离滑阀系统处于不同位置，可以在不使用附加驱动器的情况下运行分离滑阀系统。

分离滑阀至不同位置的这种移动特别适合在浇铸设备中使用，该浇铸设备使用圆工作台来运输模具。在将熔体引入到模具中之后，通过圆工作台的旋转运动自动地将分离滑阀从浇注位置移至压力位置或关闭位置，该圆工作台将模具从浇注工位移动到冷却工位。此外，分离滑阀至不同位置的这种运动特别适合在使用机械臂来运输模具的浇铸设备中使用。在将熔体引入模具中之后，通过机械臂的旋转运动或线性运动自动将分离滑阀从浇注位置转移到压力位置或关闭位置。

如果在浇铸位置中将滑动板的第一开口，基板的开口，模具的浇口区域和熔炉的接管彼此布置成形成通道开口，通过该通道开口将熔体从熔炉引入模具中，则可以是有利的。

如果在关闭位置中模具的浇口区域被分离滑阀系统的滑动板完全闭合，则可以是有利的。

在熔体充分冷却之后，不再需要保持浇铸压力。为了防止异物进入浇口板的开口中，从而可能对随后的浇铸过程产生不利影响，有利的是，尽快移开分离滑阀系统，即，在熔体充分固化并且不再需要保持浇铸压力之后，将其从压力位置移至关闭位置，在该关闭位置中，滑动板的开口被基板覆盖。

如果将基板集成在模具中可以是有利的。

基板在模具中的集成使得可以将滑动板直接布置到模具的外部区域。因此，可以节省部件并因此节省成本。

如果浇口区域具有浇口通道和/或进料器，则可以是有利的。

如果将浇口区域或模具设置成使得压力装置，尤其是机械和/或气动的压力装置能够对浇口区域中的熔体，尤其是浇口通道和/或进料器中的熔体施加压力，则可以是有利的，并且由此即使在将分离滑阀系统和熔炉解耦之后，也可以保持模具内的浇铸压力。

为了在将熔体引入模具中之后保持浇铸压力，借助于压力装置在熔体上施加压力。这可以在浇口通道中的熔体上完成，也可以在模具中设置附加进料器，压力装置在该附加进料器的内容物上施加压力以保持浇铸压力。

压力装置可以形成为机械的压力装置和/或气动的压力装置。在机械压力装置中，有利地布置在模具上的机械滑块移动通过模具并向模具中的熔体，尤其是向在进料器中的熔体上施加压力。

气动的压力装置产生气压，该气压作用在模具中的熔体上，尤其是作用在浇口通道和/或进料器中的熔体上。也可以考虑机械和气动压力装置的组合。

如果浇铸设备包括将模具从浇铸工位运送到冷却工位的输送装置，则可以是有利的。

在将熔体引入模具中并将分离滑阀系统从浇铸位置移至压力位置或关闭位置之后，必须将已填充的模具从浇铸工位中取出，以为另一浇铸操作提供浇铸工位。这是通过借助于运输装置将填充的模具从浇铸工位移动至冷却工位来实现的。这里，通过压力装置保持模具内的浇铸压力。这可以通过机械压力装置和/或气动压力装置来完成。这里，在使用气动压力装置时，在输送过程中通过供应管线保持浇铸压力。

如果运输装置包括圆工作台和/或机械臂，则可以是有利的。

圆工作台的优点是，通过相应的尺寸设计可以生产出大且重的铸件。与此相对，机械臂可以非常灵活地使用，并且可以在运输过程中旋转模具或使其处于其他运动形式。

如果熔炉，尤其是熔炉的立管的接管具有收拢变尖的端部，即尤其是立管的接管的壁厚朝着端部逐渐变细，则是有利的，该端部可以耦合到分离滑阀系统的漏斗板上。

根据本发明的用于尤其由金属材料制造铸件的浇铸方法，尤其是压铸方法或重力浇铸方法，包括以下方法步骤：

·将分离滑阀系统移动至浇铸位置，

·将分离滑阀系统和熔炉耦合，

·将熔体引入模具中，

·将分离滑阀系统移动至压力位置或关闭位置，

·将分离滑阀系统和熔炉解耦，

·将分离滑阀系统置于关闭位置，

其中，尤其方法步骤1和2可以以任何顺序进行。最后一个方法步骤是选择性的，不是必需的。

下面描述根据本发明的分离滑阀系统在低压或反压浇铸工艺中的使用，在该低压或反压浇铸工艺中，在引入熔体之后直接借助于压力装置，尤其是气动压力装置，保持浇铸压力。然而，分离滑阀系统的使用不限于这些压铸方法。根据本发明的分离滑阀系统也可以用在这样的浇铸方法中，尤其是在这样的重力浇铸方法中，其中仅在将熔体引入模具之后才在熔体上建立并施加压力。

根据本发明的浇铸方法的出发点是装有熔体的熔炉和在空间上与熔炉分开的模具。该模具在空间上位于熔炉上方，并在底部具有本发明的分离滑阀系统。

借助于运输装置，为浇铸过程准备的模具被放置在浇铸工位中。在浇铸工位中，熔炉和/或模具相对于彼此，尤其是移动到彼此之上，并且熔炉与模具的分离滑阀系统耦合。

如果分离滑阀系统不处于浇铸位置，则通过模具和/或炉子执行运动，尤其是侧向运动，将分离滑阀系统移动到浇铸位置。

在浇铸设备处于浇铸位置，在该浇铸位置中至少基板的开口，滑动板的第一开口和漏斗板的开口形成从炉到模具的通道开口，之后，将熔体引入模具中。为此，在熔炉中的熔体表面上施加浇铸压力，并且熔体通过立管，滑动板的第一开口，基板的开口以及浇口区域上升到浇铸模具中。

熔体完全引入模具后，将分离滑阀系统移至压力位置。分离滑阀系统至压力位置的移动优选地随着模具从浇铸工位至冷却工位中的运输而自动进行。由于模具相对于熔炉的相对运动或者反之，分离滑阀系统，尤其是滑动板被移动，尤其是侧向移动。

在运动结束时，基板的开口不再至少部分地与滑动板的第一开口重合，而是基板的开口至少部分地与滑动板的第二开口重合。

在将分离滑阀系统从浇铸位置引入压力位置的过程中，借助于压力装置，尤其是气动的压力装置在滑动板的第二开口上施加压力，该压力至少尽可能地对应于浇铸设备的浇铸压力。

在通过压力装置，尤其是通过气动的压力装置至少在很大程度上保持模具内的浇铸压力之后，将熔炉与分离滑阀系统解耦，并将模具进一步移入冷却工位。

为防止异物进入模具，分离滑阀系统可在模具中的熔体充分冷却后移动至关闭位置，在该位置中，模具的浇口区域被滑动板完全关闭，滑动板的开口通过基板至少在一侧关闭。

为了将熔炉与分离滑阀系统连接，尤其是使熔炉的立管的端部区域或熔炉的接管与分离滑阀系统的滑动板，尤其是布置在滑动板上的漏斗板机械接触。立管或接管的端部引入漏斗板中或滑过漏斗板。

一种替代方法规定，在将熔体完全引入模具中之后，将分离滑阀系统置于关闭位置。分离滑阀系统至关闭位置的移动优选地随着模具从浇铸工位至冷却工位中的运输而自动进行。由于模具相对于熔炉的相对运动或者反之，分离滑阀系统，尤其是滑动板被移动，尤其是侧向移动。

在运动结束时，基板的开口不再至少部分地与滑动板的第一开口重合，而是完全被滑动板封闭。

在将分离滑阀系统从浇铸位置引入到关闭位置的过程中，通过压力装置，尤其是机械压力装置将压力施加在模具中的熔体上，该压力装置至少几乎对应于浇铸设备的浇铸压力。

在模具内的浇铸压力通过压力装置，尤其是通过机械压力装置至少最大程度上得以保持之后，将熔炉与分离滑阀系统断开并且模具旋转180°。

旋转之后，分离滑阀系统可以从关闭位置移动到压力位置。在压力位置中，基板的开口至少部分地与滑动板的第二开口重合。

在将分离滑阀系统从关闭位置引入到压力位置的过程中，通过压力装置，尤其是气动的压力装置将压力施加到滑动板的第二开口上，该压力至少几乎对应于浇铸设备的浇铸压力。

在模具内的浇铸压力通过压力装置，尤其是通过机械压力装置至少最大程度上得以保持之后，可以将模具继续移动至冷却工位。

如果在分离滑阀系统和熔炉解耦之后使模具绕至少一个轴线旋转，则可以是有利的。

模具的旋转优选地围成在1°和180°之间的角度，尤其是180°。

如果借助于倾注浇铸机或机器人使模具旋转，则可以是有利的。

如果分离滑阀系统在模具围绕至少一个轴线旋转之后移动至压力位置中，则可以是有利的。

如果在模具围绕至少一个轴线旋转并且将分离滑阀系统移动到压力位置之后，将分离滑阀系统带入关闭位置，则可以是有利的。

如果在压力位置和/或关闭位置中，模具内的浇铸压力通过压力装置，尤其是通过气动和/或机械压力装置来保持，则可以是有利的。

在将熔体完全引入到模具中之后，为了将熔炉尽可能快地与模具分离，但同时尽可能长地保持模具内的浇注压力，通过外部压力装置，尤其是通过气动压力装置和/或机械压力装置保持模具内部的浇铸压力。

如果在压力位置中借助于气压，尤其借助于空气压力将浇铸压力保持在熔体上，则可以是有利的。

气压易于建立，调节和保持。有利地，使用不与浇铸材料反应或仅与浇铸材料轻微反应的气体。由此避免了对铸件的负面影响。

如果分离滑阀系统借助于模具相对于熔炉的相对运动而运移动至浇铸位置，压力位置和/或关闭位置中，则可以是有利的。

通过模具相对于熔炉的相对运动或反之，将分离滑阀系统引入浇铸位置、压力位置和/或关闭位置中的优点在于，不需要另外的驱动装置来操作分离滑阀系统。

如果模具绕至少一个轴线旋转并且然后通过压力装置，尤其是气动压力装置保持模具内的浇铸压力，则可以是有利的。

附图说明

从以下对在附图中示出的实施例的说明中给出本发明的扩展方案和有利设计方案。本发明的基本特征也可以由各个部件，缺口，凹口，空余部和/或凹部彼此之间的布置得出。如果在附图中使用相同的附图标记，则它们表示相同的部件。

图中：

图1示出了具有处于浇铸位置的分离滑阀系统的根据本发明的浇铸设备的部分区域的横截面，

图2示出了具有处于关闭位置的分离滑阀系统的根据本发明的浇铸设备的部分区域的横截面，

图3示出了具有处于压力位置的分离滑阀系统的根据本发明的浇铸设备的部分区域的横截面。

具体实施方式

图1示出了根据本发明的浇铸设备10的局部区域的剖视图。在图1的上部区域中，示出了模具12的局部区域，其中具有浇口区域14。在本实施形式中，浇口区域14形成为没有立管的浇口通道。在图1的下部，示出了熔炉16具有立管18的部分区域。

在模具12和熔炉16之间布置有分离滑阀系统20。这里，图1示出了处于浇铸位置的根据本发明的分离滑阀系统20。所示的分离滑阀系统20包括基板22和滑动板24。基板22具有开口26。滑动板24具有第一开口28和第二开口30。这里，第二开口30通过穿过滑动板的两个通道开口30a，30b形成。

与该第二开口30连接，压力装置(未示出)通过压力馈送管线32连接到第二开口30。此外，在基板22和滑动板24之间布置有密封件34。密封件34嵌入在滑动板24中。

另外，分离滑阀系统20包括与滑动板24齐平安置的漏斗板36。漏斗板36具有开口38，其中，漏斗板36的开口38布置成与滑动板24的第一开口28对准，并形成共同的通道开口。漏斗板36在朝向开口38的一侧具有斜切的侧面区域。

熔炉16在立管18的端部具有接管40，该接管在其外侧上具有倾斜的侧面区域。立管40的倾斜的侧面区域与漏斗板36的侧面区域互补地倾斜。当熔炉16与分离滑阀系统20耦合时，漏斗板36和接管40的斜切区域沿彼此滑动。由于倾斜的侧面区域而简化了耦合过程，并且可以补偿分离滑阀系统20和熔炉16的微小偏差。

滑动板24借助于侧面引导件42可滑动地安装，其中，基板22在其端部区域中具有止挡件44，其限制了滑动板24的横向位移。

图1示出了处于浇铸位置的浇铸设备，尤其是分离滑阀系统20。这里，熔炉16通过接管40与漏斗板36耦合。熔炉16，立管18，滑动板24，基板22和浇口区域14在浇铸位置这样彼此布置，使得基板22的开口26，滑动板24的第一开口28和漏斗板36的开口38形成从熔炉16到模具12的通道开口。滑动板24的第二开口30相对于基板22的开口28侧向地错开。

图2以剖视图示出了根据本发明的浇铸设备10的、与图1相同的部分区域。与图1相反，在图2中示出了处于压力位置的根据本发明的浇铸设备10。

在压力位置中，熔炉16，滑动板24，基板22和浇口区域14这样彼此布置，使得基板22的开口26和滑动板24的第二开口30形成从压力装置(未示出)到模具12的通道开口。滑动板24的第一开口28相对于基板22的开口28侧向地错开。

图3以剖视图示出了根据本发明的浇铸设备10的、与图1和图2相同的部分区域。与图1和图2相反，在图3中示出了处于关闭位置的根据本发明的浇铸设备10。

在关闭位置中，熔炉16，滑动板24，基板22和浇口区域14这样相对于彼此布置，使得既没有形成从熔炉16到模具12的通道开口，也没有形成从压力装置(未示出)到模具12的通道开口。而是滑动板24完全关闭基板22的开口26。滑动板24的第一开口28和第二开口30都相对于基板22的开口28侧向地错开。

附图标记说明

(说明的一部分)

10 浇铸设备

12 模具

14 浇口区域

16 熔炉

18 立管

20 分离滑阀系统

22 基板

24 滑动板

26 基板开口

28 滑动板第一开口

30 滑动板第二开口

32 压力馈送管线

34 密封件

36 漏斗板

38 漏斗板开口

40 接管

42 侧面引导件

44 止挡件

Claims (31)

1.分离滑阀系统(20)，其用于浇铸设备(10)，所述分离滑阀系统包括基板(22)和滑动板(24)，其中，所述基板(22)具有开口(26)，并且所述滑动板(24)具有第一开口(28)和至少一个第二开口(30)，并且所述分离滑阀系统(20)被设置成使得所述分离滑阀系统(20)能够进入浇铸位置、压力位置和关闭位置，其中，在浇铸位置中，滑动板(24)的第一开口(28)与基板(22)的开口(26)对准；在压力位置中，滑动板(24)的第二开口(30)与基板(22)的开口(26)对准；并且在关闭位置中，滑动板(24)关闭基板(22)的开口(26)，其中滑动板(24)的第二开口(30)与气动压力装置连接，从而在压力位置中在滑动板的第二开口上施加压力以保持模具内的浇铸压力。

2.根据权利要求1所述的分离滑阀系统(20)，其特征在于，在所述滑动板(24)上布置漏斗板(36)。

3.根据权利要求1所述的分离滑阀系统(20)，其特征在于，所述分离滑阀系统(20)至少部分地由钨和/或钨合金和/或陶瓷材料组成。

4.根据权利要求1所述的分离滑阀系统(20)，其特征在于，所述基板(22)和滑动板(24)之间的距离小于0.15mm。

5.根据权利要求1所述的分离滑阀系统(20)，其特征在于，所述第一开口(28)具有比第二开口(30)更大的可流通的横截面积。

6.根据权利要求1所述的分离滑阀系统(20)，其特征在于，所述分离滑阀系统(20)用于压铸设备或重力浇铸设备。

7.浇铸设备(10)，其包括模具(12)和熔炉(16)，其特征在于，在所述模具(12)和熔炉(16)之间布置有根据权利要求1至6中任一项所述的分离滑阀系统(20)。

8.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，所述浇铸设备(10)是压铸设备或重力浇铸设备。

9.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，将所述分离滑阀系统(20)设置成使得借助于模具(12)相对于位置固定的熔炉(16)的相对运动，能够将分离滑阀系统(20)带入浇铸位置，压力位置和/或关闭位置。

10.根据权利要求7或9所述的浇铸设备(10)，其特征在于，在浇铸位置中，滑动板(24)的第一开口(28)，基板(22)的开口(26)，模具(12)的浇口区域(14)和熔炉(16)的接管(40)彼此布置成形成通道开口，通过所述通道开口将熔体从熔炉(16)引入模具(12)中。

11.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，在关闭位置中模具(12)的浇口区域(14)被分离滑阀系统(20)的滑动板(24)完全闭合。

12.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，将滑动板(24)集成在模具(12)中。

13.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，浇口区域(14)具有浇口通道和/或进料器。

14.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，将浇口区域(14)或模具(12)设置成，使得气动的压力装置能够对浇口区域(14)中的熔体施加压力，并且由此即使在将分离滑阀系统(20)和熔炉(16)解耦之后，也可以保持模具(12)内的浇铸压力。

15.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，将浇口区域(14)或模具(12)设置成，使得气动的压力装置能够对浇口通道和/或进料器中的熔体施加压力，并且由此即使在将分离滑阀系统(20)和熔炉(16)解耦之后，也可以保持模具(12)内的浇铸压力。

16.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，所述浇铸设备(10)包括将模具(12)从浇铸工位运送到冷却工位的输送装置。

17.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，运输装置包括圆工作台和/或机械臂。

18.根据权利要求7所述的浇铸设备(10)，其特征在于，熔炉(16)的立管(18)的接管(40)具有收拢变尖的端部，所述端部能够耦合到所述分离滑阀系统(20)的漏斗板(36)上。

19.用于制造铸件的浇铸方法，所述方法包括以下方法步骤：

·将根据权利要求1至6中任意一项所述的分离滑阀系统(20)移动至浇铸位置，

·将分离滑阀系统(20)和熔炉(16)耦合，

·将熔体引入模具(12)中，

·将分离滑阀系统(20)移动至压力位置，

·将分离滑阀系统(20)和熔炉(16)解耦，

其中，方法步骤1和2可以以任何顺序进行。

20.根据权利要求19所述的浇铸方法，其特征在于，在将分离滑阀系统(20)和熔炉(16)解耦之后，将所述分离滑阀系统(20)移动至关闭位置。

21.用于制造铸件的浇铸方法，所述方法包括以下方法步骤：

·将根据权利要求1至6中任意一项所述的分离滑阀系统(20)移动至浇铸位置，

·将分离滑阀系统(20)和熔炉(16)耦合，

·将熔体引入模具(12)中，

·将分离滑阀系统(20)移动至关闭位置，

·将分离滑阀系统(20)和熔炉(16)解耦，

其中，方法步骤1和2可以以任何顺序进行。

22.根据权利要求19或21所述的浇铸方法，其特征在于，在分离滑阀系统(20)和熔炉(16)解耦之后使模具(12)绕至少一个轴线旋转。

23.根据权利要求22所述的浇铸方法，其特征在于，借助于倾注浇铸机或机器人使模具(12)旋转。

24.根据权利要求19所述的浇铸方法，其特征在于，在模具(12)围绕至少一个轴线旋转之后，将分离滑阀系统(20)带入压力位置。

25.根据权利要求24所述的浇铸方法，其特征在于，然后将所述分离滑阀系统(20)带入关闭位置。

26.根据权利要求19或21所述的浇铸方法，其特征在于，在压力位置和/或关闭位置中，模具(12)内的浇铸压力通过气动的压力装置来保持。

27.根据权利要求26所述的浇铸方法，其特征在于，在压力位置中借助于气压将浇铸压力保持在熔体上。

28.根据权利要求26所述的浇铸方法，其特征在于，在压力位置中借助于空气压力将浇铸压力保持在熔体上。

29.根据权利要求19或21所述的浇铸方法，其特征在于，所述分离滑阀系统(20)借助于模具(12)相对于熔炉(16)的相对运动而移动至浇铸位置，压力位置和/或关闭位置中。

30.根据权利要求19或21所述的浇铸方法，其特征在于，所述浇铸方法是压铸方法或重力浇铸方法。

31.根据权利要求19或21所述的浇铸方法，其特征在于，所述铸件是由金属材料制成的。

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