CN110730828B - 用于热浸镀层设备的风口支管 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于扁平产品(11)的热浸镀层设备的风口支管(9)，该风口支管从连续炉的出口延伸到镀层浴液面下方的熔体中，并使扁平产品与周围环境隔离，其中设置有至少一个抽吸单元(3)和一个吹入单元(1)，其特征在于，吹入单元(1)和抽吸单元(3)设置在共同的承载板(8)上，承载板(8)沿边缘通过至少一个铰接接头(10)与该风口支管(9)连接，以及，承载板(8)可移动到闭合位置和打开位置中，在该闭合位置中，承载板(8)关闭风口支管(9)上的开口。

Description

用于热浸镀层设备的风口支管

技术领域

本申请说明了所谓的“风口支管”构造(英文：snout)，例如通常在工业实践中用作热浸镀或火焰镀层设备的主要设备部分。经由这种风口支管，将先前已在连续过程中进行了热处理的金属扁平产品，例如钢，以带材形式转移到由熔融金属(例如Zn基或Al基合金)组成的镀层浴中，从而防止了经热处理的表面与环境气氛之间的接触。

背景技术

例如，用于钢带的连续火焰镀层的设备由连续退火炉，熔浴，用于设置镀层厚度的装置以及下游的冷却装置等组成。在连续炉中，将钢带进行连续退火，其中将连续炉分成多个腔室，在其中进行不同的处理。在此，这些处理例如包括通过钢的重结晶来调整基础材料的期望的机械特性。此外，这里，在预热区中形成的氧化铁被还原。在连续退火炉之后的一个冷却区中，将带材在保护气体(HNX)中冷却至接近熔浴温度的温度。保护气体防止退火后的带材在火焰镀层之前发生氧化，这会大大损害例如锌层的附着力。由于不同的处理，因此在一定程度上也需要腔室内的不同气体气氛。退火炉和熔浴之间的包含保护气体的连接件或闸称为风口支管。

对于这种热浸镀层设备的任何操作者而言，其原因在风口支管中的镀层缺陷构成了重大挑战。已知金属从风口支管内的液体熔浴液面中蒸发出，并且例如可以沉积在钢带上或风口支管内壁上。当采取措施在风口支管中的熔体中例如通过使用锌泵产生定向流时，这种现象会增强。两者都可能引起待生产的扁钢制品的质量缺陷，例如，这也是由于凝结并且聚结的金属粉尘从风口支管内壁落到扁钢制品上的结果。

简单而已经建立的对策是，例如针对性地润湿风口支管气氛以减少蒸发速率或加热风口支管。然而，前者具有在熔浴表面或镀层浴液面上增加的炉渣形成的不利副作用，其同样产生质量缺陷。此外，风口支管加热本身不能防止金属粉尘的存在，从而其仍然可能具有损害工艺过程的效果。

已经认识到，沿锌浴的方向移动的钢带在风口支管中向下携带保护气体，其中，被夹带的保护气体在锌浴表面上吸收锌蒸气，该锌蒸气在被携带的保护气体上升到更冷的风口支管的内壁时凝结或再升华并在此沉积为粉尘。因此，现有技术说明了用于防止或去除风口支管中的金属粉尘的多种技术方案。

由DE 10 2012 106 106 A1中已知镀锌设备的风口支管领域中的示例。在此，具有多个吹入口的区域与具有多个抽吸口的区域相邻，其中，这些区域至少部分地以梳状方式彼此啮合。由此实现了上升的锌蒸气相对于其上方的气体气氛相对良好的密封。然而，这种装置的生产相对昂贵，并且有着大的空间需求。此外，由于通过密封而导致的、在浸入之前气体气氛中锌蒸气的高度饱和会进一步损害产品质量。此外，对于维护工作来说，固定构造的装置需完全拆卸或者风口支管必须作为整体移除。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种设备，其实现了简单而迅速地进行维护工作，例如清洁等。本发明的其他目的是实现有利的可制造性，小的空间需求和容易的组装或适于在现有设备上进行改装，并且以尽可能少的技术费用来实现。

另一目的是防止相邻气体气氛的影响，尤其是分离风口支管和炉内气氛，以避免不必要的保护气体消耗或炉子污染。

该目的通过根据权利要求1的特征的风口支管实现。

本发明涉及一种用于扁平产品的热浸镀层设备的风口支管，该风口支管从连续炉的出口一直延伸到镀层浴液面下方的熔体中，并使扁平产品与周围环境隔离，其中设置至少一个抽吸单元和一个吹入单元，其特征在于，吹入单元和抽吸单元设置在共同的承载板上，承载板沿边缘通过至少一个铰接接头与该风口支管连接，以及，承载板可移动到关闭位置和打开位置中，在该闭合位置中，承载板关闭风口支管上的开口。通过在共同的承载板上的布置，吹入单元和抽吸单元可以简单地同时移动并且相对于彼此的定位得以保持。通过与铰接接头的连接，带有吹入和抽吸单元的承载板可以简单地移动到打开位置以进行维护工作，因此可以很容易地接触到承载板。此外，通过铰接接头还保持了承载板以及吹入和抽吸单元的确定位置，因此，在维护工作之后，可以简单而又迅速地将其转换到封闭位置，并且风口支管处于待运行状态。

根据本发明的风口支管的实施形式的特征在于，风口支管中的开口由框架形成，其中，该框架具有环绕的相对板，该相对板在闭合位置中与承载板接触。通过该框架能够简单地装配或改装风口支管，因为风口支管的结构由此被加固并且提供了吹入和抽吸单元可能需要的构造空间。此外，通过设置在框架上的相对板使得可以为承载板设置相应的对置件，以实现良好的支撑和密封。

风口支管的优选实施例的特征在于，至少在风口支管的纵向上，框架的长度大于风口支管的壁中的缺口，使得在框架内存在风口支管壁的突出部。通过这种设计方案简化了框架到风口支管的连接。此外，由此提供了框架中风口支管的壁的边界，该边界例如可以用作用于诸如传感器等的其他配件的止动件或定位辅助件。

风口支管的特别优选的实施例的特征在于，吹入单元和抽吸单元安装在与承载板连接的盖板上，并且该盖板与框架内的风口支管壁的突出部至少区域性地重叠。在这些实施形式中，框架内的风口支管壁的突出部至少部分地用作盖板的支撑表面。盖板承载吹入和抽吸单元在关闭位置位于风口支管内的那些部分。通过该盖板实现了双壁构造，这改善了隔热性，尤其是提高了风口支管相对于环境的密封性。为此，可以在盖板和/或突出部上设置其他密封元件。

在另外特别优选的实施例中，根据本发明的风口支管的特征在于，在承载板和盖板之间布置有绝缘材料。通过该绝缘材料进一步改善了隔热性。额外可以减轻由于在运行期间吹入和抽吸单元的可能的运行噪声引起的噪声污染。尤其可将矿棉可用作绝缘材料。

风口支管的根据本发明的其他实施例的特征在于，至少沿承载板的另一边缘设置有用于可释放地固定在风口支管或框架上的封闭装置。与铰接接头相对的边缘尤其适于安装封闭装置，但是封闭装置也可以以环绕的方式设置在承载板的多个边缘上。通过封闭装置的机械加工，将承载板压到相对板或风口支管壁上，以确保吹入和抽吸单元的良好密封和固定定位。

风口支管的根据本发明的另外的实施例的特征在于，在承载板，风口支管，框架或铰接接头上设有限定打开位置的限制装置。通过该例如设计成止动件的限制装置确保了打开位置被限定，并且承载板以及因此吹入和抽吸单元具有固定且牢固的位置以用于维护工作。其次，限制装置确保了到吹入和抽吸单元的管线不会受到损害，或者风口支管上的其他配件和附件不会被承载板或从承载板突出的管线等损坏。

风口支管的根据本发明的其他实施例的特征在于，承载板具有环绕的密封区域，该封闭区域在闭合位置与风口支管的壁或框架的相对板重叠。例如，可以使用具有环绕的环形槽的石墨-铜密封件，其中，环形槽优选还填充有保护气体，例如氮气(N₂)。由此实现了对风口支管气氛相对于环境的可靠密封。

另外的实施例的风口支管的特征在于，吹入单元和抽吸单元分别与至少一条管线相连，该管线在宽度上居中，以用于供应或引出气体，这些管线通过承载板向外引导并且与承载板固定连接，并且管线分别设有凸缘。通过引导管线穿过承载板以及与承载板的连接，尤其是环绕焊接连接，一方面确保了风口支管气氛相对于环境的密封。另外，通过固定连接实现了管线的确定位置，由此有助于与其他装置的连接，例如保护气源，处理系统等。

根据本发明的风口支管的优选实施例的特征在于，管线在外部具有弧段，并且相邻的弧段沿不同的方向定向。通过凸缘，简化了优选柔性设计的保护气体通道和抽吸通道的连接。弧段的优点是将向上所需的构造空间保持得较小或实现在打开位置处具有尽可能大的打开角度。另一优点在于弧段不同取向，由此，各个通道在空间上不会相互干扰。凸缘在此优选地定向成平行于或背离承载板的边缘的方向，该承载板的边缘通过至少一个铰接接头与风口支管连接。

在其他的实施形式中，根据本发明的风口支管的特征在于，至少一个的吹入单元和抽吸单元在扁平产品的两侧上在相对的壁处分别在风口支管的横向延伸上延伸，吹入单元直接相对地设置，其中，吹入单元分别包括至少两排缝隙式喷嘴，每排由多个缝隙式喷嘴组成，并且在各个缝隙式喷嘴之间具有中断，其中，这些排的缝隙式喷嘴彼此错开布置，并且其中所述中断比相邻排的缝隙式喷嘴短，由此使得这些排的缝隙式喷嘴在材料流动方向上重叠，并且其中一个吹入单元的缝隙式喷嘴分别与相对而置的吹入单元的中断相对。因此，吹入单元位于被引导通过风口支管的扁平产品，优选是连续材料幅材，例如钢带的两侧。通过成排的布置和成排的中断，可以最佳地利用缝隙式喷嘴，因为从相邻缝隙式喷嘴出来的保护气流的射流扩宽不会相互干扰，并且通过这种布置形成了封闭的气幕。通过一个吹入单元的缝隙式喷嘴相对于相对的吹入单元的缝隙式喷嘴或中断同样偏移的布置，在闸的中心区域中也形成致密的气幕，吹入的气体流在该区域中彼此相遇。由此，即使在材料幅材的外部也可以很好地分离气体气氛。

根据本发明的风口支管的其他的实施方案的特征在于，抽吸单元包括在横向延伸上设置的主开口，其中，主开口沿材料流动方向定向，以产生循环气流。由此，主开口位于背离吹入单元的一侧，从而促进了吹入的气体在材料流动方向上的夹带并实现了气体气氛的翻转。由此，例如风口支管中的锌粉也能够一起被抽吸并随后被过滤以获得基本“清洁”的气体气氛。

在风口支管的优选实施方案中，吹入单元和抽吸单元分别与至少一条中央管线连接，以用于气体的供给和引出。由此，在吹入和抽吸单元的整个宽度上，流动条件可以保持基本均匀。

在风口支管的特别优选的实施方案中，主开口在中央管线的区域中具有相对较大的高度。通过这种设计，流动条件在整个宽度上保持更均匀，从而改善了抽吸作用。

风口支管的其他实施方案的特征在于，抽吸单元包括附加开口，该附加开口垂直于材料流动方向定向。这些附加开口改善了风口支管中的压力条件并降低了抽吸单元的开口处的流速，这在噪音产生和磨损方面具有优势。

在风口支管的实施形式中，缝隙式喷嘴的特征在于，缝隙式喷嘴的宽度为b，排之间的距离a在b≤a≤2*b的范围内，并且缝隙式喷嘴在材料流动方向上的重叠部u在b≤u≤3*b的范围内，其中额外地a≤u。为了实现最佳的气体气氛隔离，缝隙式喷嘴彼此之间的距离不得过大。在此已经发现，排之间的最小距离与缝隙式喷嘴的宽度具有相等宽度，这实现了良好的结果，并且在距离大于宽度的两倍的情况下劣化分离的风险提高。

风口支管的优选实施方案的特征在于，缝隙式喷嘴在横向方向上具有长度l，其中长度l在20*b≤l≤50*b的范围内，优选在30*b≤l≤35*b的范围内。

在风口支管的其他的实施方案中，吹入单元和/或抽吸单元在横向方向上被分成多个区段，其中每个区段包括用于保护气体的供给或引出的专用中央管线。通过分成优选宽度相等的部分，进一步改善了在风口支管的整个宽度上的流动条件，并且另外减少了每条管线所需的功率。

风口支管的实施方案的特征在于，吹入单元和/或抽吸单元具有半圆形的横截面。倒圆的横截面具有在流动技术方面有利的几何形状。此外，借助于安装在风口支管壁上的吹入或抽吸单元，减小了风口支管须密封的横截面。

为了最小化金属粉尘在风口支管内壁上的沉积而对风口支管进行加热或至少采用隔热设计，这与现有技术相对应，并且被认为是不言而喻的。

附图说明

下面基于示意图更详细地解释本发明，其中同类型的部件由相同的附图标记表示。图中详细示出了：

图1：根据本发明的示意性实施形式中的风口支管的侧视图，

图2：垂直于材料流动方向观察的示意性吹入单元，以及

图3：抽吸单元的实施例。

具体实施方式

图1从侧面示出了风口支管(9)根据本发明的实施例。示出了风口支管(9)的下部，在该风口支管中，在安装状态下，材料流动方向(M)从顶部向下延伸。风口支管(9)在未示出的扁平产品的两侧设置有在风口支管(9)的宽度上延伸的吹入单元(1)和抽吸单元(3)，其中左侧示出为关闭位置，右侧处于打开位置。吹入单元(1)和抽吸单元(3)分别布置在承载板(8)上。

承载板(8)通过铰接接头(10)可移动地固定在与框架(11)相连的相对板(12)上。然而，铰接接头(10)也可以连接至框架(11)，风口支管(9)或多个所述部件。如图所示，铰接接头(10)优选设置在在材料流动方向(M)上观察的下边缘上，由此可以向下打开并可以放置在限制装置(17)上。铰接接头(10)也可以设置在承载板(8)的其他边缘上，并且也可以具有其它的结构形式。例如，也将其中以连接在承载板(8)上的突起部引导的导轨用作铰接接头(10)。

限制装置(17)限制了承载板(8)的可能的移动范围，并由此限定了打开位置。如图所示，限制装置(17)可以形成为固定在风口支管(9)上的止挡件，承载板(8)放置在该止挡件上，并且限制了该承载板的打开角度。当然，替代地，限制装置(17)也可以设置在承载板(8)或框架(11)上。具有相应固定长度的可移动牵引装置，例如铰接杆，链条或缆绳可以设置为限制装置(17)，其不使用铰接接头(10)而连接至承载板(8)的边缘，并相应地连接至相对板(12)，框架(11)或风口支管(9)上。限制装置(17)也可以设置在铰接接头(10)中，例如设置在导轨等中。除了限定的打开位置，通过限制装置(17)还避免了损坏吹入单元(1)和抽吸单元(3)的管线(6)或风口支管(9)上的相邻的附件(20)，例如所示的露点单元(20)。

在关闭位置，承载板(8)和相对板(12)接触并形成密封区域(18)，通过该密封区域，风口支管气氛与环境隔离。在密封区域(18)中设置有适用于所述温度范围的合适的密封装置。为了确保密封区域(18)的良好密封并确定关闭位置，设置了封闭装置(16)。

封闭装置(16)至少设置在与铰接接头(10)相对的边缘上，但是也可以分布在多个边缘上。封闭装置(16)优选具有夹紧作用，其将承载板(8)和相对板(12)彼此压紧。在图1所示的示例中，其通过在整个宽度上分布的多个吊环螺栓实现，其可枢转地固定在框架(11)，啮合在附接到承载板(8)的夹紧舌片中，并由旋拧到其上的螺母来张紧。其他夹紧装置，例如楔子，斜面或杠杆，同样是可能的。

在图1所示的实施例中，在关闭位置中布置在风口支管(9)内的吹入单元(1)和在材料流动方向(M)的下游相邻的抽吸单元(3)安装在共同的盖板(14)上。通过所述盖板(14)确保吹入单元(1)和抽吸单元(3)相对于彼此的定位。此外，由此与承载板一起在框架(11)中形成双壁结构，由此改善了密封性和隔热性。风口支管(9)的壁优选具有突出部(13)，该突出部(13)尤其是在材料流动方向(M)上突出到框架(11)中。在关闭位置中，盖板(14)与突出部(13)接触，这进一步改善了定位和密封。

盖板(14)和承载板(8)可以一体地实施或实施为直接地彼此连接。然而，在优选实施形式中，承载板(8)和盖板(14)通过相应的构造和/或间隔物彼此间隔开，其中，尤其是在承载板(8)和盖板(14)之间首要在吹入单元(1)和抽吸单元(3)的区域中设置有绝缘材料(15)。

为了向吹入单元(1)和抽吸单元(3)供给或从吹入单元(1)和抽吸单元(3)引出一定量的气体，设置了从吹入单元(1)和抽吸单元(3)或盖板(14)穿过承载板(8)向外延伸的管线(6)。在优选的实施方案中，也如图1所示，管线(6)分别具有凸缘(19)，以便简化与通道的连接，其用于吹入或抽吸气体量。在穿过承载板(8)之后，管线(6)设置有弧段，由此，相邻管线(6)的凸缘(19)可以在空间上彼此间隔一定距离。弧段在此具有30°至90°的角度。此外，弧段优选地平行于边缘与铰接接头(10)相连或者在背离该边缘的方向上定向地，并牢固地与承载板(8)连接。与承载板(8)的连接是不透气的并且例如通过焊缝实施为不可旋转的。

图2示出了根据本发明的吹入单元(1)的示意图，其垂直于材料流动方向M观察，更具体地说是垂直于被输送通过的扁平产品的平面观察。这里，示出了两排缝隙式喷嘴(2)，其分别具有在缝隙式喷嘴(2)之间的中断或中间空间。在此，缝隙式喷嘴(2)分别具有宽度b和长度l。这两排缝隙式喷嘴(2)在材料流动方向M上彼此间隔开距离a。相邻排的缝隙式喷嘴(2)相对于彼此偏移，使得一排的中断对应于相邻排的缝隙式喷嘴(2)。缝隙式喷嘴(2)形成为比位于其间的中断要长，以便从材料流动方向M上看产生缝隙式喷嘴(2)的端部的重叠部u。重叠部u沿着吹入单元(1)是相同的。

图3示出了部分区域，该部分区域示出了一个实施例的风口支管(9)中的下部吹入单元(1)和抽吸单元(3)以及上部吹入单元(1)和抽吸单元(3)的部分。示出了在风口支管(9)的顶壁和底壁处的两个相对而置的吹入单元(1)，以及在材料流动方向M上位于其后，即下游的抽吸单元(3)。在该图示中可以看出，吹入单元(1)的缝隙式喷嘴(2)相对于彼此错开布置。除了已经在图2中已经示出的在一个吹入单元(1)处的排之间的偏移之外，图3还示出了缝隙式喷嘴(2)相对于相对而置的吹入单元(1)的偏移。在所示的示例中，在下部吹入单元(1)中，从风口支管(9)的宽度方向看最外侧的缝隙式喷嘴(2)位于前排，即上游排，而后排，即下游排以一个中断开始。相应地，在上部吹入单元(1)中，最外侧的缝隙式喷嘴(2)布置在后排，并且前排以一个中断开始。通过这种布置，从缝隙式喷嘴(2)出来的保护气体在很大程度上不受阻碍地流向相对而置的风口支管壁，更确切地说，到达相对而置的吹入单元(1)或扁平产品(11)的材料表面，并且保护气体流的接触仅发生在射流加宽的不可避免区域的区域中。通过这种设计，获得了非常稳定且具有非常好的密封作用的气幕。

在图3所示的示例中，从宽度方向看，抽吸单元(3)和吹入单元(1)都被中间壁(8)划分为多个区域。为了分别将保护气体引出和供给到抽吸单元(3)和吹入单元(1)，抽吸单元和吹入单元分别具有管线(6)，其在图3中分别用管线(6)的圆形连接口表示。此外，在所示的示例中，吹入单元(1)和抽吸单元(3)分别以半圆形横截面形成，该横截面由于避免了尖锐的边缘而具有流动技术优势。

此外，图3示出了抽吸单元(3)的优选实施形式。在此，主开口(4)在材料流动方向M上定向，以便在吹入单元(1)之后产生循环气流。这里，在管线(6)的区域中的主开口(4)形成有较大的高度，以便在整个宽度上实现相对均匀的流动条件。这里，主开口(4)的高度可以以连续的方式变化，或者如所示出的示例，以跃进的方式变化。优选在抽吸单元(3)的顶侧上设置附加开口(5)。该附加开口不仅可以改善抽吸，而且还可以缩短循环气流的区域，这减少了风口支管(9)中所需的结构空间并促进了循环气流。附加开口可以形成为在抽吸单元的整个宽度上具有均匀的高度，或者与主开口(4)类似地具有不同的高度。在火焰镀层设备的风口支管中，吹入单元(1)和抽吸单元(3)的半径例如可以形成为40mm，主开口(4)的高度可以例如在10至15mm的范围，并且附加开口(5)的高度可以为大约8mm。在本示例中，管线(6)则可以形成为具有大约60mm的直径。

本发明的各种特征可以任意彼此组合，并且不仅限于所说明和示出的实施形式实例。

附图标记说明

1 吹入单元

2 缝隙式喷嘴

3 抽吸单元

4 主开口

5 附加开口

6 管线

7 中间壁

8 承载板

9 风口支管

10 铰接接头

11 框架

12 相对板

13 突出部

14 盖板

15 绝缘材料

16 封闭装置

17 限制装置

18 密封区域

19 凸缘

20 附件/露点单元

a 距离

b 宽度

l 长度

u 重叠部

M 材料流向

Claims (11)

1.用于扁平产品的热浸镀层设备的风口支管(9)，该风口支管从连续炉的出口延伸到镀层浴液面下方的熔体中，并使扁平产品与周围环境隔离，其中设置有至少一个抽吸单元(3)和一个吹入单元(1)，其特征在于，吹入单元(1)和抽吸单元(3)设置在共同的承载板(8)上，承载板(8)沿边缘通过至少一个铰接接头(10)与该风口支管(9)连接，以及，承载板(8)能够移动到闭合位置和打开位置中，在所述闭合位置中，承载板(8)关闭风口支管(9)上的开口。

2.根据权利要求1所述的风口支管(9)，其特征在于，所述风口支管(9)中的开口由框架(11)形成，其中，所述框架(11)具有环绕的相对板(12)，所述相对板在闭合位置中与所述承载板(8)接触。

3.根据权利要求2所述的风口支管(9)，至少在所述风口支管(9)的纵向上，所述框架(11)的长度大于所述风口支管(9)的壁中的缺口，使得在所述框架(11)内存在风口支管(9)壁的突出部(13)。

4.根据权利要求3所述的风口支管(9)，其特征在于，吹入单元(1)和抽吸单元(3)安装在与承载板(8)连接的盖板(14)上，并且所述盖板(14)与框架(11)内的风口支管(9)壁的突出部(13)至少区域性地重叠。

5.根据权利要求4所述的风口支管(9)，其特征在于，在所述承载板(8)和所述盖板(14)之间布置有绝缘材料(15)。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的风口支管(9)，其特征在于，至少沿承载板(8)的另一边缘设置有用于可释放地固定在风口支管(9)或框架(11)上的封闭装置(16)。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的风口支管(9)，其特征在于，在承载板(8)，风口支管(9)，框架(11)或铰接接头(10)上设有限定打开位置的限制装置(17)。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的风口支管(9)，其特征在于，所述承载板(8)具有环绕的密封区域(18)，所述密封区域在闭合位置与风口支管(9)的壁或框架(11)的相对板(12)重叠。

9.根据权利要求1至8中任意一项所述的风口支管(9)，其特征在于，吹入单元(1)和抽吸单元(3)分别与至少一条管线(6)相连，所述管线在宽度上居中，以用于供应或引出气体，所述管线(6)通过承载板(8)向外引导并且与承载板(8)固定连接，并且所述管线(6)分别设有凸缘(19)。

10.根据权利要求9所述的风口支管(9)，其特征在于，所述管线(6)在外部具有弧段，并且相邻的弧段沿不同的方向定向。

11.根据权利要求1至10中任意一项所述的风口支管(9)，其特征在于，至少一个的吹入单元(1)和抽吸单元(3)在扁平产品的两侧上在相对的壁处分别在风口支管(9)的横向延伸上延伸，所述吹入单元(1)直接相对地设置，其中，吹入单元(1)分别包括至少两排缝隙式喷嘴，每排由多个缝隙式喷嘴(2)组成，并且在所述缝隙式喷嘴之间具有中断，其中，这些排的缝隙式喷嘴(2)彼此错开布置，并且其中所述中断比相邻排的缝隙式喷嘴(2)短，由此使得这些排的缝隙式喷嘴(2)在材料流动方向(M)上重叠，并且其中一个吹入单元(1)的缝隙式喷嘴(2)分别与相对而置的吹入单元(1)的中断相对。

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