CN110725035B - 一种羽毛纱压纱挡片结构以及羽毛长度控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种羽毛纱压纱挡片结构以及羽毛长度控制方法，属于纺织技术领域。本羽毛纱压纱挡片结构包括针床和若干挡片，相邻挡片之间设有腾出主纱穿设间隙的垫片，针床上设置有导向安装轨道，挡片和垫片均卡设在导向安装轨道上；利用上述挡片结构，根据羽毛长度的需要，设置对应厚度的挡片于相邻垫片之间，羽毛长度的两倍对应挡片的厚度，切割羽毛的位置为挡片压纱面的中部。本发明具有效率高、羽毛长度均匀等优点。

Description

一种羽毛纱压纱挡片结构以及羽毛长度控制方法

技术领域

本发明属于纺织技术领域，涉及一种羽毛纱压纱挡片结构以及羽毛长度控制方法。

背景技术

在以往羽毛纱生产过程中，羽毛的长度是没有其它的辅助配件来控制其羽毛的长度，只能通过空针的方法来控制，从而一台机只能生产100条，产量低下。

目前在生产羽毛纱机器上进行改装，其方法是将空格来控制的试用，用橡皮眼子针作为挡针代替空格，从而可以生产192条成品纱线，产量提高但员工的技术要求提高

另外由于挡针的结构问题，在生产羽毛纱的时候，羽毛的毛长不能得到很好的控制，所生产出来的产品会有毛长不一致的现像从而质量得不到一定的保障。

综上所述目前在工业应用中的各种方案都存在以下的问题

1、效率低下，劳动力成本高；

2、在线的解决方案，有效的增加了生产成品的条数，效率低下；

3、质量得不到保障不符合市场的要求。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在的上述问题，提供一种羽毛纱压纱挡片结构，本发明所要解决的技术问题是如何提高压纱平稳性，使羽毛长度一致，羽毛纱整齐。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种羽毛纱压纱挡片结构，其特征在于，本羽毛纱压纱挡片结构包括针床和若干挡片，相邻挡片之间设有腾出主纱穿设间隙的垫片，所述针床上设置有导向安装轨道，所述挡片和垫片均卡设在导向安装轨道上。

在上述的一种羽毛纱压纱挡片结构中，所述挡片的一侧设置有与导向安装轨道适配的卡槽，所述挡片的另一侧由上至下依次设置有导向面、切割面和松刀斜面，所述导向面呈与切割面平滑过渡的曲面，所述松刀斜面向卡槽一侧倾斜，所述松刀斜面与切割面之间呈15～30°之间的倾角。

一种羽毛纱羽毛长度控制方法，其特征在于，利用上述挡片结构，根据羽毛长度的需要，设置对应厚度的挡片于相邻垫片之间，羽毛长度的两倍对应挡片的厚度，切割羽毛的位置为挡片压纱面的中部。

本方案采用挡片方式按制羽毛纱的毛长从而使毛长稳定质量得到保证，挡片厚度可根据羽毛纱的羽毛长度而订制各种不同的厚度，目前挡片长度可以订制0.5mm至30mm宽度，故可以开出毛长为30mm的羽毛纱线。

本方案从原来的192条提升到420条，且速度由原本的850转提升到1100转这样一来产量由原来的22小时20公斤提升到22小时60公斤，大大的提长了3倍的产量，在同样的条件下，质量得到了保证，产能却有很大的提升。

现有技术羽毛纱的制备存在如下缺陷：

由于现有技术中，采用管子针实现相邻主纱之间对羽毛纱的隔档，在切纱机构的刀片进行切割时，一方面由于管子针受力后容易形变，当然，这种形变也是为了保护刀片和避免羽毛纱卡死，但是，管子针在受到刀片的一个压紧和松开的工作过程中，管子针受力发生情况不断变化，管子针因弹性而波动范围较大，不能够准确的对准相邻主纱之间的羽毛纱的中间部位，使生产出来的羽毛纱的羽毛长度不均，另一方面，传统的羽毛纱制备采用2.0的管子针，其本身就占用空间较大，削弱了产能，加之相邻管子针之间需要空格腾出主纱穿过的空间，进一步降低了产能。

本方案中，挡片受力面，即挡片的厚度所在面，因挡片宽度与厚度值的比值较大，一般为数十倍，挡片厚度方向正向压力对挡片不存在弹性变形和波动，使机器运行平稳，羽毛纱不会跳动，刀片作用部位也不会打滑和错位，使羽毛纱的羽毛长度均衡一致，断口干脆平整，整个设备的产能大幅提升。

附图说明

图1是挡片与针床之间的连接结构示意图。

图2是羽毛纱制备原理示意图。

图3是挡片结构的平面结构示意图。

图中，1、针床；11、导向安装轨道；21、挡片；22、卡槽；23、导向面；24、切割面；25、松刀斜面；3、垫片；4、主纱；5、羽毛纱。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1、图2和图3所示，本羽毛纱5压纱挡片21结构包括针床1和若干挡片21，相邻挡片21之间设有腾出主纱4穿设间隙的垫片3，针床1上设置有导向安装轨道11，挡片21和垫片3均卡设在导向安装轨道11上。

挡片21的一侧设置有与导向安装轨道11适配的卡槽22，挡片21的另一侧由上至下依次设置有导向面23、切割面24和松刀斜面25，导向面23呈与切割面24平滑过渡的曲面，松刀斜面25向卡槽22一侧倾斜，松刀斜面25与切割面24之间呈15～30°之间的倾角。

羽毛纱羽毛长度控制方法，利用上述挡片21结构，根据羽毛长度的需要，设置对应厚度的挡片21于相邻垫片3之间，羽毛长度的两倍对应挡片21的厚度，切割羽毛的位置为挡片21压纱面的中部。

本方案采用挡片21方式按制羽毛纱5的毛长从而使毛长稳定质量得到保证，挡片21厚度可根据羽毛纱5的羽毛长度而订制各种不同的厚度，目前挡片21长度可以订制0.5mm至30mm宽度，故可以开出毛长为30mm的羽毛纱5线。

本方案从原来的192条提升到420条，且速度由原本的850转提升到1100转这样一来产量由原来的22小时20公斤提升到22小时60公斤，大大的提长了3倍的产量，在同样的条件下，质量得到了保证，产能却有很大的提升。

现有技术羽毛纱5的制备存在如下缺陷：

由于现有技术中，采用管子针实现相邻主纱4之间对羽毛纱5的隔档，在切纱机构的刀片进行切割时，一方面由于管子针受力后容易形变，当然，这种形变也是为了保护刀片和避免羽毛纱5卡死，但是，管子针在受到刀片的一个压紧和松开的工作过程中，管子针受力发生情况不断变化，管子针因弹性而波动范围较大，不能够准确的对准相邻主纱4之间的羽毛纱5的中间部位，使生产出来的羽毛纱5的羽毛长度不均，另一方面，传统的羽毛纱5制备采用2.0的管子针，其本身就占用空间较大，削弱了产能，加之相邻管子针之间需要空格腾出主纱4穿过的空间，进一步降低了产能。

本方案中，挡片21受力面，即挡片21的厚度所在面，因挡片21宽度与厚度值的比值较大，一般为数十倍，挡片21厚度方向正向压力对挡片21不存在弹性变形和波动，使机器运行平稳，羽毛纱5不会跳动，刀片作用部位也不会打滑和错位，使羽毛纱5的羽毛长度均衡一致，断口干脆平整，整个设备的产能大幅提升。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (1)

1.一种羽毛纱羽毛长度控制方法，其特征在于，羽毛纱压纱挡片结构包括针床(1)和若干挡片(21)，相邻挡片(21)之间设有腾出主纱(4)穿设间隙的垫片(3)，所述针床(1)上设置有导向安装轨道(11)，所述挡片(21)和垫片(3)均卡设在导向安装轨道(11)上；

所述挡片(21)的一侧设置有与导向安装轨道(11)适配的卡槽(22)，所述挡片(21)的另一侧由上至下依次设置有导向面(23)、切割面(24)和松刀斜面(25)，所述导向面(23)呈与切割面(24)平滑过渡的曲面，所述松刀斜面(25)向卡槽(22)一侧倾斜，所述松刀斜面(25)与切割面(24)之间呈15～30°之间的倾角；

根据羽毛长度的需要，设置对应厚度的挡片(21)于相邻垫片(3)之间，羽毛长度的两倍对应挡片(21)的厚度，切割羽毛的位置为挡片(21)压纱面的中部。

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