CN110699863B - 计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器，计时方法/系统适用于服务器，服务器与一缝制系统通信连接，缝制系统包括至少一缝制设备及与缝制设备连接的控制器；计时方法包括：接收缝制操作时间参数；读取缝制操作时间参数，计算缝制设备在工作过程中各操作工段和/或各操作动作发生的工时。本发明计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器通过对缝纫数据进行时间赋值，使得缝纫数据具有时间序列，实现精准的计算出每个工序时间，各工序包含的各段动作时间的精准计算，从而为工厂实际工时计算提供依据，同时为标准工时与实际工时偏差提供数据支持和分析，对标准工时进行修正、对生产过程各操作动作熟练度进行判断提供依据。

Description

计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器

技术领域

本发明属于缝纫设备控制技术领域，涉及一种计时方法和系统，特别是涉及一种计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器。

背景技术

缝制产业是我国传统劳动密集型产业，服装、箱包、汽车内饰等企业大多集中在中小企业和作坊企业，在服装、箱包、汽车内饰等生产过程中，实际工时的计算是判断工序工价、员工工资预算、样衣报价等依据，而传统的工时计算依赖于管理者用秒表去测量各段有效缝纫时间、各段非缝纫时间等数据，这种测量存在极大的误差，同时车工在了解管理者测量计算工时时，个人情绪影响操作速度，使得工时的测量非常不准确。

通过秒表等对工时的测量数据有限，无法通过大数据进行判断准确的平均速度，使得企业管理无法做到精细化，数据化。

另一方面服装行业形成了以GSD软件为主的标准工时系统，通过对各动作的分解和理论计算，为公司提供准确的成衣每道工序(从裁床到后整)制程标准时间.根据GSD所提供的时间做业务报价、产前计划，效率评估,员工工资计算,成本核算，现场改善起到了相当大的作用。然而该系统受到工人熟练度、工厂管理水平等系列影响，在大型标准化工厂能够有效运行，但对大部分中小工厂实际工时和理论工时偏差较大，难以使用。

因此，如何提供一种计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器，以解决现有技术无法精准计算出每个工序时间，各工序包含的各段动作时间，从而无法为工厂实际工时计算提供依据等缺陷，实已成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器，用于解决现有技术无法精准计算出每个工序时间，各工序包含的各段动作时间，从而无法为工厂实际工时计算提供依据的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明一方面提供一种计时方法，适用于服务器，所述服务器与一缝制系统通信连接，所述缝制系统包括至少一缝制设备及与所述缝制设备连接的控制器；所述计时方法包括：接收所述控制器发送的缝制操作时间参数；读取所述缝制操作时间参数，计算缝制设备在工作过程中各操作工段和/或各操作动作发生的工时。

于本发明的一实施例中，在所述接收所述缝制设备控制器发送的缝制操作时间参数的步骤之前，所述计时方法还包括：同步所述服务器与所述控制器的时间。

于本发明的一实施例中，所述缝制操作时间参数包括：第一时间参数，包括所述控制器赋予缝制设备在工作过程中每一工作状态的时钟时间值；或第二时间参数，包括所述控制器赋予缝制设备在工作过程中一工作状态或多个工作状态发生的时钟时间值及赋予缝制设备在工作过程中每个工作状态的相对时间值；或第三时间参数，包括所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值。

于本发明的一实施例中，当读取到所述第一时间参数时，所述计算缝制设备在工作过程操作各工段和/或各操作动作发生的工时的步骤包括：识别各操作动作发生的工时；其中，每一操作动作发生的工时为所述控制器赋予与该操作动作对应的工作状态的时钟时间值；计算操作各工段的工时；其中，每一操作工段的工时为相邻两个操作动作发生的工时间的时间间隔。

于本发明的一实施例中，当读取到所述第二时间参数时，所述计算缝制设备在工作过程操作各工段和/或各操作动作发生的工时的步骤包括：识别一操作动作或多个操作动作发生的工时；其中，每一操作动作发生的工时为所述控制器赋予与该操作动作对应的工作状态的时钟时间值；根据赋予缝制设备在工作过程中每个工作状态的相对时间值，依次推算出所有操作动作发生的工时；计算操作各工段的工时；其中，每一操作工段的工时为相邻两个操作动作发生的工时之间的时间间隔。

于本发明的一实施例中，当读取到所述第三时间参数时，所述计算缝制设备在工作过程操作各工段和/或各操作动作发生的工时的步骤包括：当所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值实时传输时，接收到实时传输的各个工作状态的相对时间值，赋值该工作状态一时钟时间值，将赋值的时钟时间值确定为与该工作状态对应的操作动作发生的工时，将该工作状态的相对时间值确定为与该工作状态对应的操作工段的工时。

于本发明的一实施例中，当读取到所述第三时间参数时，所述计算缝制设备在工作过程操作各工段和/或各操作动作发生的工时的步骤包括：当所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值组合传输时，将接收到组合传输的各个工作状态的相对时间值的时间定义为缝制设备停止动作发生的工时；根据缝制设备停止动作发生的工时和各个工作状态的相对时间值，倒推与每一工作状态对应的操作动作发生的工时，并将各个工作状态的相对时间值确定为与各工作状态对应的操作工段的工时。

本发明另一方面提供一种计时系统，适用于服务器，所述服务器与一缝制系统通信连接，所述缝制系统包括至少一缝制设备及与所述缝制设备连接的控制器；所述缝纫机的计时系统包括：通信模块，用于接收所述控制器发送的缝制操作时间参数；处理模块，用于读取所述缝制操作时间参数，计算缝制设备在工作过程中各操作工段和/或各操作动作发生的工时。

本发明又一方面提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现所述计时方法。

本发明最后一方面提供一种服务器，包括：处理器及存储器；所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述服务器执行所述计时方法。

如上所述，本发明所述的计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器，具有以下有益效果：

本发明所述计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器通过对缝纫数据进行时间赋值，使得缝纫数据具有时间序列，实现精准的计算出每个工序时间，各工序包含的各段动作时间的精准计算，从而为工厂实际工时计算提供依据，同时为标准工时与实际工时偏差提供数据支持和分析，对标准工时进行修正、对生产过程各操作动作熟练度进行判断提供依据。

附图说明

图1显示为本发明所应用的场景示意图。

图2显示为本发明的计时方法于一实施例中的流程示意图。

图3A显示为本发明的第一时间参数示例图。

图3B显示为本发明的第二时间参数示例图。

图3C显示为本发明的第三时间参数示例图。

图4显示为本发明的计时系统于一实施例中的原理结构示意图。

元件标号说明

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

实施例一

本实施例提供一种计时方法，适用于服务器，所述服务器与一缝制系统通信连接，所述缝制系统包括至少一缝制设备及与所述缝制设备连接的控制器；所述计时方法包括：

接收所述控制器发送的缝制操作时间参数；

读取所述缝制操作时间参数，计算缝制设备在工作过程中各操作工段和/或各操作动作发生的工时。

以下将结合图示对本实施例所述计时方法进行详细描述。本实施例所述计时方法适用于如图1所示的服务器1。所述服务器1与一缝制系统2通过网络装置3通信连接。所述缝制系统2包括缝制设备21及控制所述缝制设备21的控制器22。于实际应用中，所述缝制设备21包含但不限于指裁床、铺布机等缝前设备，平缝机、包缝机、绷缝机、厚料机、模板机、花样机、锁眼机、套结机、自动缝纫单元等缝中设备，及熨烫等缝后设备。在本实施例中，所述缝制设备以缝纫机为例进行说明。

所述网络装置3包括可以与服务器1直接连接的网络射频模块，也可以是网络射频模块及网络。在本发明中，网络装置3和缝制系统2进行连接，采集到缝纫机的数据，网络装置3将数据传输到服务器1上。

请参阅图2，显示为计时方法于一实施例中的流程示意图。如图2所示，所述计时方法具体包括以下几个步骤：

S21，同步所述服务器与所述控制器的时间。

S22，接收所述控制器发送的缝制操作时间参数。在本实施例中，所述缝制操作时间参数包括：第一时间参数、第二时间参数或第三时间参数。

其中，所述第一时间参数包括所述控制器赋予缝纫机在工作过程中每一工作状态的时钟时间值。请参阅图3A，显示为第一时间参数示例图。如图3A所示，初始启动状态的时钟时间值为17:10:30，抬压脚状态的时钟时间值为17:10:40，再次启动状态的时钟时间值为17:10:45，剪线状态的时钟时间值为17:10:55，停止状态的时钟时间值为17:11:00。

所述第二时间参数包括所述控制器赋予缝纫机在工作过程中一工作状态或多个工作状态发生的时钟时间值及赋予缝纫机在工作过程中每个工作状态的相对时间值。

请参阅图3B，显示为第二时间参数示例图，如图3B所示，控制器赋予缝纫机初始启动状态的时钟时间值为17:10:30，抬压脚状态的相对时间值为10s，再次启动状态的相对时间值为5s，剪线状态的相对时间值为10s，剪线工作状态的相对时间值为5s。

所述第三时间参数包括所述控制器赋予缝纫机在工作过程中各个工作状态的相对时间值。

请参阅图3C，显示为第三时间参数示例图，如图3C所示，抬压脚状态的相对时间值为10s，再次启动状态的相对时间值为5s，剪线状态的相对时间值为10s，剪线工作状态的相对时间值为5s。

S23，读取所述缝制操作时间参数，计算缝制设备在工作过程中各操作工段和/或各操作动作发生的工时。

当读取到所述第一时间参数时，所述S23具体包括以下步骤：

识别各操作动作发生的工时；其中，每一操作动作发生的工时为所述控制器赋予与该操作动作对应的工作状态的时钟时间值。

例如，初始启动动作发生的工时为初始启动状态的时钟时间值为17:10:30，中途抬压脚动作发生的工时为抬压脚状态的时钟时间值为17:10:40，再次启动动作发生的工时为再次启动状态的时钟时间值为17:10:45，剪线动作发生的工时为剪线状态的时钟时间值为17:10:55，停止动作发生的工时为停止状态的时钟时间值为17:11:00。

计算操作各工段的工时；其中，每一操作工段的工时为相邻两个操作动作发生的工时之间的时间间隔。

例如，抬压脚工段的工时为初始启动动作发生的工时与中途抬压脚动作发生的工时的时间间隔，为10s。

例如，停止抬压脚工段的工时中途抬压脚动作发生的工时与再次启动动作发生的工时之间的时间间隔，为5s。

当读取到所述第二时间参数时，所述S23具体包括以下步骤：

识别一操作动作或多个操作动作发生的工时；其中，每一操作动作发生的工时为所述控制器赋予与该操作动作对应的工作状态的时钟时间值。

在本实施例中，识别初始启动动作发生的工时为17:10:30。

根据赋予缝制设备在工作过程中每个工作状态的相对时间值，依次推算出所有操作动作发生的工时；

例如，初始启动动作发生的工时为17:10:30，抬压脚状态的相对时间值为10s，再次启动状态的相对时间值为5s，发生剪线状态的相对时间值为10s，停止状态的相对时间值为5s。

推算中途抬压脚动作发生的工时为初始启动动作发生的工时17:10:30+抬压脚状态的相对时间值10s＝17:10:40；

推算再次启动动作发生的工时为中途抬压脚动作发生的工时17:10:40+再次启动状态的相对时间值5s＝17:10:45；

计算操作各工段的工时；其中，每一操作工段的工时为相邻两个操作动作发生的工时间的时间间隔。

当读取到第三时间参数时，所述S23具体包括以下步骤：

当所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值实时传输时，接收到实时传输的各个工作状态的相对时间值，赋值该工作状态一时钟时间值，将赋值的时钟时间值确定为与该工作状态对应的操作动作发生的工时，将该工作状态的相对时间值确定为与该工作状态对应的操作工段的工时。

例如，接收到实时传输的抬压脚状态的相对时间值10s，赋值抬压脚状态一时钟时间值17:10:40，那么抬压脚动作发生的工时为17:10:40，初始启动动作发生的工时为17:10:30；

继续接收到实时传输的再次启动的相对时间值5s，赋值再次启动状态-时钟时间值17:10:45，那么再次启动动作发生的工时为17:10:45，抬压脚工段的工时为5s。

依次类推，以计算出所有该工作状态对应的操作工段的工时及各个工作状态对应的操作动作发生的工时。

或者，当所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值组合传输时，将接收到组合传输的各个工作状态的相对时间值的时间定义为缝制设备停止动作发生的工时。

例如，将抬压脚状态的相对时间值为10s，再次启动状态的相对时间值为5s，发生剪线状态的相对时间值为10s，剪线工作状态的相对时间值为5s组合传输，组合传输的时间为17:11:00，那么将17:11:00定义为缝制设备停止动作发生的工时。

根据缝制设备停止动作发生的工时和各个工作状态的相对时间值，倒推与每一工作状态对应的操作动作发生的工时，并将各个工作状态的相对时间值确定为与各工作状态对应的操作工段的工时。

例如，根据为缝制设备停止动作发生的工时17:11:00和剪线工作状态的相对时间值5s，倒推剪线动作发生的工时为17:10:55；

根据剪线动作发生的工时17:10:55和发生剪线状态的相对时间值10s，倒推再次启动动作发生的工时为17:10:45；

依次倒推，以获取与每一工作状态对应的操作动作发生的工时，并将各个工作状态的相对时间值确定为与各工作状态对应的操作工段的工时。

本实施例还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现所述计时方法。

本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过计算机程序相关的硬件来完成。前述的计算机程序可以存储于一计算机可读存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

本实施例所述计时方法通过对缝纫数据进行时间赋值，使得缝纫数据具有时间序列，实现精准的计算出每个工序时间，各工序包含的各段动作时间的精准计算，从而为工厂实际工时计算提供依据，同时为标准工时与实际工时偏差提供数据支持和分析，对标准工时进行修正、对生产过程各操作动作熟练度进行判断提供依据。

实施例二

本实施例提供一种计时系统，适用于服务器，所述服务器与一缝制系统通信连接，所述缝制系统包括至少一缝制设备及与所述缝制设备连接的控制器；所述缝纫机的计时系统包括：

通信模块，用于接收所述控制器发送的缝制操作时间参数；

处理模块，用于读取所述缝制操作时间参数，计算缝制设备在工作过程中各操作工段和/或各操作动作发生的工时。

以下将结合图示对本实施例所述计时系统进行详细描述，请参阅图4，显示为计时系统于一实施例中的原理结构示意图。如图4所示，所述计时系统4包括处理模块41及通信模块42。

所述处理模块41用于同步所述服务器与所述控制器的时间。

与所述处理模块41耦合的通信模块42用于接收所述控制器发送的缝制操作时间参数。在本实施例中，所述缝制操作时间参数包括：第一时间参数、第二时间参数或第三时间参数。

其中，所述第一时间参数包括所述控制器赋予缝纫机在工作过程中每一工作状态的时钟时间值。所述第二时间参数包括所述控制器赋予缝纫机在工作过程中一工作状态或多个工作状态发生的时钟时间值及赋予缝纫机在工作过程中每个工作状态的相对时间值。

所述第三时间参数包括所述控制器赋予缝纫机在工作过程中各个工作状态的相对时间值。

所述处理模块41用于读取所述缝制操作时间参数，计算缝制设备在工作过程中各操作工段和/或各操作动作发生的工时。

具体地，当所述处理模块41读取到所述第一时间参数时，识别各操作动作发生的工时；计算操作各工段的工时。其中，每一操作动作发生的工时为所述控制器赋予与该操作动作对应的工作状态的时钟时间值。每一操作工段的工时为相邻两个操作动作发生的工时间的时间间隔。

当所述处理模块41读取到所述第二时间参数时，识别一操作动作或多个操作动作发生的工时；根据赋予缝制设备在工作过程中每个工作状态的相对时间值，依次推算出所有操作动作发生的工时，计算操作各工段的工时。其中，每一操作动作发生的工时为所述控制器赋予与该操作动作对应的工作状态的时钟时间值。每一操作工段的工时为相邻两个操作动作发生的工时间的时间间隔。

所述处理模块41读取到第三时间参数时，所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值实时传输时，接收到实时传输的各个工作状态的相对时间值，赋值该工作状态一时钟时间值，将赋值的时钟时间值确定为与该工作状态对应的操作动作发生的工时，将该工作状态的相对时间值确定为与该工作状态对应的操作工段的工时。依次类推，以计算出所有该工作状态对应的操作工段的工时及各个工作状态对应的操作动作发生的工时。

或者，所述处理模块41所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值组合传输时，将接收到组合传输的各个工作状态的相对时间值的时间定义为缝制设备停止动作发生的工时。根据缝制设备停止动作发生的工时和各个工作状态的相对时间值，倒推与每一工作状态对应的操作动作发生的工时，并将各个工作状态的相对时间值确定为与各工作状态对应的操作工段的工时。依次倒推，以获取与每一工作状态对应的操作动作发生的工时，并将各个工作状态的相对时间值确定为与各工作状态对应的操作工段的工时。

需要说明的是，应理解以上系统的各个模块的划分仅仅是一种逻辑功能的划分，实际实现时可以全部或部分集成到一个物理实体上，也可以物理上分开。且这些模块可以全部以软件通过处理元件调用的形式实现，也可以全部以硬件的形式实现，还可以部分模块通过处理元件调用软件的形式实现，部分模块通过硬件的形式实现。例如：x模块可以为单独设立的处理元件，也可以集成在上述系统的某一个芯片中实现。此外，x模块也可以以程序代码的形式存储于上述系统的存储器中，由上述系统的某一个处理元件调用并执行以上x模块的功能。其它模块的实现与之类似。这些模块全部或部分可以集成在一起，也可以独立实现。这里所述的处理元件可以是一种集成电路，具有信号的处理能力。在实现过程中，上述方法的各步骤或以上各个模块可以通过处理器元件中的硬件的集成逻辑电路或者软件形式的指令完成。以上这些模块可以是被配置成实施以上方法的一个或多个集成电路，例如：一个或多个特定集成电路(Application Specific Integrated Circuit，简称ASIC)，一个或多个微处理器(Digital Singnal Processor，简称DSP)，一个或者多个现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，简称FPGA)等。当以上某个模块通过处理元件调度程序代码的形式实现时，该处理元件可以是通用处理器，如中央处理器(CentralProcessing Unit，简称CPU)或其它可以调用程序代码的处理器。这些模块可以集成在一起，以片上系统(System-on-a-chip，简称SOC)的形式实现。

实施例三

本实施例提供一种服务器，包括：处理器、存储器、收发器、通信接口或/和系统总线；存储器和通信接口通过系统总线与处理器和收发器连接并完成相互间的通信，存储器用于存储计算机程序，通信接口用于和其他设备进行通信，处理器和收发器用于运行计算机程序，使服务器执行如实施例一所述计时方法的各个步骤。

上述提到的系统总线可以是外设部件互连标准(Peripheral ComponentInterconnect，简称PCI)总线或扩展工业标准结构(Extended Industry StandardArchitecture，简称EISA)总线等。该系统总线可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一种类型的总线。通信接口用于实现数据库访问装置与其他设备(如客户端、读写库和只读库)之间的通信。存储器可能包含随机存取存储器(Random Access Memory，简称RAM)，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。

上述的处理器可以是通用处理器，包括中央处理器(Central Processing Unit，简称CPU)、网络处理器(Network Processor，简称NP)等；还可以是数字信号处理器(Digital Signal Processing，简称DSP)、专用集成电路(Application SpecificIntegrated Circuit，简称ASIC)、现场可编程门阵列(Field Programmable Gate Array，简称FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。

本发明所述的计时方法的保护范围不限于本实施例列举的步骤执行顺序，凡是根据本发明的原理所做的现有技术的步骤增减、步骤替换所实现的方案都包括在本发明的保护范围内。

本发明还提供一种计时系统，所述计时系统可以实现本发明所述的计时方法，但本发明所述的计时方法的实现装置包括但不限于本实施例列举的计时系统的结构，凡是根据本发明的原理所做的现有技术的结构变形和替换，都包括在本发明的保护范围内。

综上所述，本发明所述计时方法、系统、计算机可读存储介质及服务器通过对缝纫数据进行时间赋值，使得缝纫数据具有时间序列，实现精准的计算出每个工序时间，各工序包含的各段动作时间的精准计算，从而为工厂实际工时计算提供依据，同时为标准工时与实际工时偏差提供数据支持和分析，对标准工时进行修正、对生产过程各操作动作熟练度进行判断提供依据。本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种计时方法，其特征在于，适用于服务器，所述服务器与一缝制系统通信连接，所述缝制系统包括至少一缝制设备及与所述缝制设备连接的控制器；所述计时方法包括：

接收所述控制器发送的缝制操作时间参数；所述缝制操作时间参数包括：第一时间参数，包括所述控制器赋予缝制设备在工作过程中每一工作状态的时钟时间值；

读取所述缝制操作时间参数，计算缝制设备在工作过程中各操作工段和/或各操作动作发生的工时；

其中，当读取到所述第一时间参数时，所述计算缝制设备在工作过程操作各工段和/或各操作动作发生的工时的步骤包括：

识别各操作动作发生的工时；其中，每一操作动作发生的工时为所述控制器赋予与该操作动作对应的工作状态的时钟时间值；

计算操作各工段的工时；其中，每一操作工段的工时为相邻两个操作动作发生的工时间的时间间隔。

2.根据权利要求1所述的计时方法，其特征在于，在所述接收所述缝制设备控制器发送的缝制操作时间参数的步骤之前，所述计时方法还包括：

同步所述服务器与所述控制器的时间。

3.根据权利要求1所述的计时方法，其特征在于，所述缝制操作时间参数还包括第二时间参数，第二时间参数包括所述控制器赋予缝制设备在工作过程中一工作状态或多个工作状态发生的时钟时间值及赋予缝制设备在工作过程中每个工作状态的相对时间值；

当读取到所述第二时间参数时，所述计算缝制设备在工作过程操作各工段和/或各操作动作发生的工时的步骤包括：

识别一操作动作或多个操作动作发生的工时；其中，每一操作动作发生的工时为所述控制器赋予与该操作动作对应的工作状态的时钟时间值；

根据赋予缝制设备在工作过程中每个工作状态的相对时间值，依次推算出所有操作动作发生的工时；

计算操作各工段的工时；其中，每一操作工段的工时为相邻两个操作动作发生的工时之间的时间间隔。

4.根据权利要求1所述的计时方法，其特征在于，所述缝制操作时间参数还包括第三时间参数，第三时间参数包括所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值；

当读取到所述第三时间参数时，所述计算缝制设备在工作过程操作各工段和/或各操作动作发生的工时的步骤包括：

当所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值实时传输时，接收到实时传输的各个工作状态的相对时间值，赋值该工作状态一时钟时间值，将赋值的时钟时间值确定为与该工作状态对应的操作动作发生的工时，将该工作状态的相对时间值确定为与该工作状态对应的操作工段的工时。

5.根据权利要求4所述的计时方法，其特征在于，

当读取到所述第三时间参数时，所述计算缝制设备在工作过程操作各工段和/或各操作动作发生的工时的步骤包括：

当所述控制器赋予缝制设备在工作过程中各个工作状态的相对时间值组合传输时，将接收到组合传输的各个工作状态的相对时间值的时间定义为缝制设备停止动作发生的工时；

根据缝制设备停止动作发生的工时和各个工作状态的相对时间值，倒推与每一工作状态对应的操作动作发生的工时，并将各个工作状态的相对时间值确定为与各工作状态对应的操作工段的工时。

6.一种计时系统，其特征在于，适用于服务器，所述服务器与一缝制系统通信连接，所述缝制系统包括至少一缝制设备及与所述缝制设备连接的控制器；所述计时系统包括：

通信模块，用于接收所述控制器发送的缝制操作时间参数；所述缝制操作时间参数包括：第一时间参数，包括所述控制器赋予缝制设备在工作过程中每一工作状态的时钟时间值；

处理模块，用于读取所述缝制操作时间参数，计算缝制设备在工作过程中各操作工段和/或各操作动作发生的工时；当所述处理模块读取到所述第一时间参数时，识别各操作动作发生的工时；其中，每一操作动作发生的工时为所述控制器赋予与该操作动作对应的工作状态的时钟时间值；计算操作各工段的工时；其中，每一操作工段的工时为相邻两个操作动作发生的工时间的时间间隔。

7.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现权利要求1至5中任一项所述计时方法。

8.一种服务器，其特征在于，包括：处理器及存储器；

所述存储器用于存储计算机程序，所述处理器用于执行所述存储器存储的计算机程序，以使所述服务器执行如权利要求1至5中任一项所述计时方法。

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