CN110682635A

CN110682635A - 一种双功能生物质可降解材料清洁巾及其制备方法

Info

Publication number: CN110682635A
Application number: CN201910728423.8A
Authority: CN
Inventors: 周明杰
Original assignee: Hangzhou Oem Technology Co Ltd
Current assignee: Hangzhou Oem Technology Co Ltd
Priority date: 2019-08-07
Filing date: 2019-08-07
Publication date: 2020-01-14
Anticipated expiration: 2039-08-07
Also published as: CN110682635B

Abstract

本发明涉及非织造清洁材料技术领域，公开了一种双功能生物质可降解材料清洁巾及其制备方法，该清洁巾包括互为正反面且相互连接的吸尘层和擦拭层；所述吸尘层和擦拭层均为可生物降解纤维材料；吸尘层的外侧面为支撑区，所述支撑区中设有若干凹陷的储尘区；所述储尘区中设有若干竖立的单纤维；所述擦拭层的外侧面设有若干吸液微孔穴。本发明通过特殊的结构设计，使清洁巾的两面分别具有吸附灰尘功能和吸液擦拭功能，解决了现有技术中平面地拖用清洁巾功能单一，无法满足多场景使用的需要。本发明清洁巾的上下两层及连接胶体均采用可生物降解材料，可自然降解，绿色环保。

Description

一种双功能生物质可降解材料清洁巾及其制备方法

技术领域

本发明涉及非织造清洁材料技术领域，尤其涉及一种双功能生物质可降解材料清洁巾及其制备方法。

背景技术

平面拖把是目前较为流行的一种清洁用具。通常，这种平面拖把包括一呈长方形的底板，该底板上部中心位置通过万向铰链连接有向上延伸的拖把杆；底板下表面上附着有清洁巾。清洁巾一般采用夹板式或粘扣式固定在底板上。由于平面拖把的底板面积相对较大且移动灵活、增大了底板与被擦拭地面的接触面积，减少了拖把工作时阻力，因此清洁效率较高、省时省力、使用方便。

申请号为201721689664.9的专利公开了一种地拖布，包括封边、中层面料、上层面料、左粘布、中滑轨、中滑竿、中粘扣、中粘布、右粘布、右粘扣、右滑轨、右滑竿、底层面料、左粘扣、左滑竿及左滑轨，其中，底层面料左侧设置有左滑轨，底层面料右侧设置有右滑轨，左滑轨内滑动连接有左滑竿，左滑竿上部设置有左粘扣，左粘扣上部设置有左粘布，右滑轨内滑动连接有右滑竿，右滑竿上部设置有右粘扣，右粘扣上部设置有右粘布，左粘布与右粘布上部设置有中层面料，中层面料上部设置有中粘布，中粘布上部设置有中粘扣，中粘扣上部设置有中滑竿，中滑竿外部滑动连接有中滑轨，中滑轨外部设置有上层面料，上层面料、中层面料及底层面料的两端分别设置有封边。该方案不足之处在于结构复杂，加工成本高。

申请号为201120478115.3的专利公开了一种多功能拖地布，包含除灰功能块、支撑功能块、吸湿功能块；所述支撑功能块呈规则形状设置；所述除灰功能块设置在支撑功能块的外围；所述吸湿功能块设置在支撑功能块的内部；该实用新型所述多功能拖地布，将多用途纤维有机的组合，达到即能清洁地板，又不掉毛头，又降低了工作强度的作用；所述吸湿功能块手感柔软，吸湿吸尘能力强，与地面接触的时候能紧紧地吸附在地板表面，将地板上的液态污迹清除干净；所述除灰功能块能起到清理毛发，果皮等固态的污物，起到平衡超细纤维高强吸湿性能的作用；所述支撑功能块纤维粗，硬度大，起到清除顽固污垢和支撑布面与地面接触的作用。该方案不足之处在于，所述除灰功能块、支撑功能块、吸湿功能块均设置在拖地布的同一面上，各功能块面积小，功能作用发挥有限。

申请号为201520222436.5的专利公开了一种自粘式地拖摸布，在摸布背面尼龙粘毛面边缘一侧固定缝制松紧布，另一侧固定缝制尼龙粘勾面，在松紧布头端固定缝制尼龙粘毛面，尼龙粘勾面与松紧布上的尼龙粘毛面在钛合金板上活动连接；将摸布背面尼龙粘毛面与钛合金尼龙粘勾面固定后，再将松紧布上的尼龙粘毛面与尼龙粘勾面固定在钛合金板上。确保摸布与钛合金粘和更紧也更牢固，摸布包裹钛合金板边缘也不损伤家具，成本低，制作简单。该方案不足之处在于功能单一。

申请号为201320279469.4的专利公开了一种减少生产成本的地拖布，包括超细纤维布层，其中，超细纤维布层呈梯形状，超细纤维布层的左右两侧设置有撕开布块，撕开布块呈半圆状，撕开布块与超细纤维布层在制造时一体成型。超细纤维布层的上部设置有绒毛布层，绒毛布层与超细纤维布层形状相同且表面积等大，绒毛布层覆盖在超细纤维布层的上表面，绒毛布层与超细纤维布层的外缘设置有封边线，绒毛布层与超细纤维布层上设置有紧固线，紧固线位于梯形状超细纤维布层的上底和下底之间，封边线、紧固线与超细纤维布层，绒毛布层之间采用超声波焊接固定。该方案不足之处在于清洁功能单一、成本高，且所用的合成超细纤维不可降解。

申请号为200520064138.4的专利公开了一种地拖布，它由上层和下层水刺无纺布层组成，所述的上层、下层水刺无纺布层之间还设有针刺无纺布层，具有阻断污渍、尘埃和容易清洗的水刺无纺布层结合吸水的针刺无纺布层组合为一体，具有较强的吸水和吸污能力更适合清洁地面。该方案不足之处在于加工复杂、成本高、功能单一，材料不可降解。

目前，市场上平面拖把用清洁巾分为纺织类及非织造布类两种，这两种清洁巾各有利弊，主要存在以下问题：

(1)纺织类清洁巾通过经纱和纬纱相互交织而成，其材料的断裂强力、耐洗性能比较好。但是纺织类清洁巾由于其生产工序复杂、制造成本高，不适合一次性使用，并且大部分都不能自然降解。

(2)非织造布类清洁巾，其生产流程短、制造成本低，适合一次性使用。随着非织造布在一次性清洁领域的应用范围越来越广，更多的细分品类被开发出来。比如静电地拖布、免洗抹布等。但这些产品全部或部分采用了涤纶等无法自然降解的合成纤维，这种材料不可自然降解，必然会带来很大的环境负担。

(3)目前市场上的拖把用清洁巾通常只有单一功能，无法满足多场景下的擦拭需要。

在被清洁表面存在较多灰尘、毛发等细小污物时，用常规的湿擦型无纺清洁巾无法做到彻底吸附除尘，极易造成二次污染；采用全涤纶纤维非织造材料清洁巾虽然具有较好的静电吸附性能，可以有效地吸附物体表面的灰尘、毛发，但是其纤维本身无法自然降解，对环境污染较大。大量使用后，易对环境产生严重负担。

在擦拭表面粘附着污渍的地面时，需要用具有较好吸水性的湿擦型无纺清洁巾来进行擦拭，才能有效去除脏污。而在灰尘比较多的场景下，最好需要先干擦吸附灰尘后再进行湿擦。因此，常规单功能无纺布清洁巾已经无法满足这种需求，随着清洁类产品消费升级，需要开发一款同时满足以上两种使用场景需要的新型多功能清洁巾及制备方法、设备。

发明内容

为了解决现有技术中平面拖把用清洁巾功能单一、无法同时满足多场景使用需要，无法自然生物降解，增加环保处理压力等问题，更好地满足消费升级中对清洁巾特性提升的要求，本发明提供了一种双功能生物质可降解材料清洁巾及其制备方法。

本发明的具体技术方案为：一种双功能生物质可降解材料清洁巾，包括互为正反面且相互连接的吸尘层和擦拭层；所述吸尘层和擦拭层均为可生物降解纤维材料制得的无纺布；吸尘层的外侧面为支撑区，所述支撑区中设有若干凹陷的储尘区；所述储尘区中设有若干竖立的单纤维；所述擦拭层的外侧面设有若干吸液微孔穴；所述吸尘层和擦拭层之间通过若干点状胶体连接。

本发明的双功能生物质可降解材料清洁巾具有以下特点：

(1)吸尘层的设置：本申请技术方案中吸尘层采用可生物降解纤维材料，具有较高的静电性，在擦拭灰尘时更易吸附灰尘，同时又可以自然降解。此外，通过水刺、机械打孔、水刺植纤等工艺使吸尘层中设有若干支撑区、储尘区；储尘区中设有若干单纤维。采用这种设置可以充分发挥纤维静电吸附性强的特点，并将所吸附的灰尘储锁定在储尘区，避免清洁过程中灰尘脱落，造成二次污染，从产品结构上增强吸尘层的吸尘和储尘能力。

(2)擦拭层的设置：本技术方案中擦拭层采用可生物降解纤维材料，可以满足自然降解的要求。同时表面的微孔穴可以起到吸水、储水的作用，使擦拭层具有良好的吸液性，更加适合用于湿态擦拭。

作为优选，所述点状胶体的材质为聚乳酸。

作为优选，所述储尘区为立体蜂窝型且均匀分布。

作为优选，所述储尘区占吸尘层面积的30～60％。

作为优选，所述吸液微孔穴均匀分布。

作为优选，吸液微孔穴为30～78目。

作为优选，所述吸尘层的材质为生物质合成纤维；所述擦拭层的材质为植物纤维或再生纤维素纤维。

作为进一步优选，所述擦拭层材质为棉纤维、麻纤维、粘胶纤维、莱赛尔纤维、莫代尔纤维、竹浆纤维、醋酸纤维等；所述吸尘层材质包括聚乳酸纤维、PTT纤维、PHA纤维等，最优选为聚乳酸纤维。

其中，聚乳酸(PLA)纤维是以玉米、小麦、甜菜等含淀粉的农产品为原料，经发酵生成乳酸后，再经缩聚和熔融纺丝制成。聚乳酸纤维是一种原料可种植、易种植，废弃物在自然界中可自然降解的合成纤维。它在土壤或海水中经微生物作用可分解为二氧化碳和水，燃烧时，不会散发毒气，不会造成污染，是一种可持续发展的生态纤维。聚乳酸(PLA)纤维具有良好的可生物降解性，被废弃后可在自然界中完全分解为CO₂和H₂O。二者通过光合作用，又可变成乳酸的原料——淀粉。PLA纤维如果与其它有机废弃物一同掩埋，几个月内便会分解，可以完全分解成CO₂和H₂O。聚乳酸(PLA)在所有生物可降解聚合物中，熔点最高、结晶度大、透明度好，很适合于作纤维、薄膜及模压制品。PLA纤维的物理性能接近PET纤维(涤纶)和PA纤维(尼龙)，染色性能优于PET纤维。本申请技术方案中吸尘层采用聚乳酸(PLA)纤维水刺无纺布，由于聚乳酸纤维属于生物质合成纤维，具有较高的静电性，在擦拭灰尘时更易吸附灰尘，同时又可以自然降解。

本申请擦拭层中采用的植物纤维、再生纤维素纤维均为纤维素纤维。纤维素纤维是以纤维素分子为基本化学结构的纤维，分为天然纤维素纤维和人造纤维素纤维。天然纤维素纤维包括天然棉纤维、麻纤维等；人造纤维素纤维包括粘胶纤维、莱赛尔纤维、莫代尔纤维、竹浆纤维、铜氨纤维、醋酸纤维等。纤维素纤维具有天然、舒适、可生物降解、可再生、环保的特点，另外，纤维素纤维还具有吸湿性强的特性。

作为优选，所述双功能生物质可降解材料清洁巾采用可降解PE材质包装。

本申请产品采用可降解PE材质作为包装材料。其采用的可降解PE包装是指添加一种叫Reverte添加剂母料用以提升降解性的PE袋，满足了产品全程可自然降解的环保设计理念。

由于本发明的双功能生物质可降解材料清洁巾属于新产品，此前并无现成的成熟技术能够直接生产该类产品，因此本发明在此提供了一种双功能生物质可降解材料清洁巾的制备方法，包括以下步骤：

1)吸尘层的制备：

1.1)将可生物降解纤维材料投料，依次经过开松、混合、梳理、水刺工序，再经过烘干、成卷，制成水刺无纺布。

1.2)将水刺无纺布经机械打孔工序，使布面分布有若干孔穴，制得吸尘水刺无纺布。

1.3)另取可生物降解纤维材料投料后，依次经过开松、混合、梳理工序，得到纵向分布纤维网。

1.4)先将吸尘水刺无纺布引入到水刺托网帘上，再将纵向分布纤维网叠合到吸尘水刺无纺布之上。

1.5)将叠合后的材料送入水刺机，利用高压水流在纵向分布纤维网一侧进行单向水刺加固，使纵向分布纤维网中的单纤维穿过吸尘水刺无纺布上的孔穴并分布于孔穴中以形成储尘区。

1.6)将水刺后的材料去除水分，再经烘干、成卷工序，制成吸尘层。

采用上述技术方案的优点在于：

上述步骤1.2)中采用采用机械打孔方式替代水刺成孔，一方面使得孔型排列规则、边缘清晰、孔间距可控，孔与孔间的间隙不存在过多的纤维碎片交织，保证使用过程中孔穴具有立体感而且变形小；同时避免了水刺成孔制备工艺中存在的堵塞水针、水资源浪费等问题。因此，采用机械打孔可以使通孔排列规则、手感柔软、孔型立体感强，可以更好地满足吸尘层柔软、蓬松、变形小的要求。

上述步骤1.5)中采用高压水流对叠合材料进行单向水刺，可以使处于孔穴位置的单纤维被高压水流植入到孔穴中，形成单纤维状态；而非孔穴位置的纤维则被单向植入到吸尘水刺无纺布中，使两层材料成为一体，完成吸尘层的制备。

2)擦拭层的制备，擦拭层的制备相对简单，可直接通过现有技术制得。

3)清洁巾的制备：

3.1)将吸尘层、擦拭层分别安置于各自的退卷架上。

3.2)将胶体粉粒加入到粉粒料斗中，使胶体粉粒通过粉粒料斗下端出料口进入到凹点滚筒上的凹坑内。

3.3)将擦拭层经输入导辊引入到凹点滚筒上，使擦拭层包覆在凹点滚筒下半部外侧；凹点滚筒内部加热，凹坑内的胶体粉粒因受热而被软化，随着凹点滚筒的旋转，凹坑内软化的胶体粉粒变粘，并粘附到擦拭层表面。

3.4)表面粘附有胶体粉粒的擦拭层被输出导辊送出，其粘附胶体粉粒的一面与吸尘层内侧面叠合后在上下复合压辊中间经过，叠合所得复合材料被压实。

3.5)将压实后的复合材料送入加热干燥装置中，使胶体粉粒进一步烘干固化，将吸尘层、擦拭层连接为一体。

3.6)烘干后的复合材料经冷却压制后，制得成品。

作为优选，步骤1.3)中纵向分布纤维网的纤维线密度大于步骤1.1)中水刺无纺布的纤维线密度。

上述限定的原因在于：线密度越大，纤维越粗。储尘区中采用较粗的单纤维，由于纤维直径粗、刚度大，有利于单纤维在立体蜂窝型孔穴中竖立分布，有益于储尘功能的发挥。

作为优选，步骤1.5)中，单向水刺加固的水刺压力为50～100bar。

作为优选，步骤1.6)中，采用真空抽吸方式去除材料水分；采用热风穿透式烘干方式烘干。进行上述限定可最大限度地将水刺后的材料保持一定厚度，提高材料丰满度，形成有效的储尘空间。

作为优选，步骤2)擦拭层的制备包括以下步骤：

2.1)将可生物降解纤维材料依次经过开松、混合、梳理工序，制成纤维网。

2.2)将纤维网经过水刺工序，制成表面分布有吸液微孔穴的水刺材料。

2.3)将水刺后的材料去除水分，再经过烘干、成卷工序，制成擦拭层。

由于本发明的双功能生物质可降解材料清洁巾属于新产品，此前并无生产装置能够直接生产该类产品，因此提供一种双功能生物质可降解材料清洁巾的生产装置，所述装置包括吸尘层退卷架、擦拭层退卷架、粉粒施加装置、若干导布辊、复合压辊、加热干燥装置、成卷装置；

所述吸尘层退卷架、导布辊和复合压辊依次设置；所述擦拭层退卷架、粉粒施加装置和复合压辊依次设置，复合压辊用于吸尘层和擦拭层的复合；复合压辊、加热干燥装置、成卷装置依次设置；

所述粉粒施加装置包括输入导辊、凹点滚筒、粉粒料斗和输出导辊；所述输入导辊、凹点滚筒和输出导辊依次设置；所述凹点滚筒的表面上设有若干均匀分布的凹坑；所述粉粒料斗位于凹点滚筒上方，粉粒料斗下端出料口与凹点滚筒对接。

作为优选，所述加热干燥装置与成卷装置之间设有冷却压辊。

作为优选，所述凹点滚筒与粉粒料斗下端出料口的对接处设有刮刀，用于清除凹点滚筒上多余的粉粒。

作为优选，所述凹点滚筒为内部加热滚筒。

作为优选，所述加热干燥装置为远红外加热干燥装置。远红外加热方式可从材料内部快速烘干，干燥效率高、生产速度快。

与现有技术对比，本发明的有益效果是：

(1)本发明产品通过特殊的结构设置，使同一产品的两面分别具有吸附灰尘功能和吸液擦拭功能，解决了现有技术中平面地拖用清洁巾功能单一，无法满足多场景使用的需要。

(2)本发明产品的上、下两层及连接胶体均采用可生物降解材料，在满足使用功能的情况下，有效解决了现有技术中地拖用清洁巾不能自然降解，对环境保护影响大的问题。

(3)本发明提供的双功能生物质可降解材料清洁巾制备方法解决了现有技术中没有适合的制备工艺的问题，其生产流程合理、生产工序简单，实用性较强。所设计的专用粉粒施加装置设计合理，操作简单、生产效率较高，有效解决了吸尘层与擦拭层相互连接的问题。

附图说明

图1为双功能生物质可降解材料清洁巾的截面示意图；

图2为双功能生物质可降解材料清洁巾中吸尘层的表面结构示意图；

图3为双功能生物质可降解材料清洁巾中擦拭层的表面结构示意图；

图4为一种双功能生物质可降解材料清洁巾生产装置的结构示意图；

图5为粉粒施加装置的结构示意图。

附图标记为：支撑区1、储尘区2、吸液微孔穴3、吸尘层4、擦拭层5、聚乳酸粉粒 6、单纤维7、吸尘层退卷架8、擦拭层退卷架9、粉粒施加装置10、导布辊11、复合压辊12、加热干燥装置13、冷却压辊14、成卷装置15、机架16、双功能生物质可降解材料17、输入导辊101、凹点滚筒102、粉粒料斗103、输出导辊104、刮刀105、凹坑106。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。在本发明中所涉及的装置、连接结构和方法，若无特指，均为本领域公知的装置、连接结构和方法。

总实施例

如图1-3所示，一种双功能生物质可降解材料清洁巾，包括互为正反面且相互连接的吸尘层4 和擦拭层5；所述吸尘层4和擦拭层5均为可生物降解纤维材料；吸尘层4的外侧面为支撑区1，所述支撑区1中设有若干凹陷的储尘区2；所述储尘区2中设有若干竖立的单纤维7；所述擦拭层5的外侧面设有若干吸液微孔穴3。

所述吸尘层4、擦拭层5为无纺布材料；所述吸尘层4、擦拭层5中间通过若干点状胶体6连接；所述点状胶体为聚乳酸粉粒；所述吸尘层中的储尘区7为立体蜂窝型；所述储尘区占吸尘层面积的30～60％；所述擦拭层5为表面设有微孔穴3的水刺无纺布；上述微孔穴3为30～78目；所述吸尘层4为水刺无纺布；所述吸尘层4材质为生物质合成纤维，包括聚乳酸(PLA)纤维、PTT纤维、PHA纤维；所述吸尘层4材质为聚乳酸(PLA)纤维等；所述擦拭层5材质为纤维素纤维，包括：天然纤维素纤维、人造纤维素纤维等；所述双功能生物质可降解材料清洁巾采用可降解PE材质包装。

如图4所示，一种双功能生物质可降解材料清洁巾的生产装置，包括吸尘层退卷架8、擦拭层退卷架9、粉粒施加装置10、若干导布辊11、复合压辊12、加热干燥装置13、成卷装置15。

所述吸尘层退卷架8、导布辊11和复合压辊12依次设置；所述擦拭层退卷架9、粉粒施加装置10和复合压辊12依次设置，复合压辊12用于吸尘层和擦拭层的复合；复合压辊12、加热干燥装置13、冷却压辊14、成卷装置15依次设置。

所述粉粒施加装置固定在机架16上，其包括输入导辊101、凹点滚筒102、粉粒料斗103和输出导辊104；所述输入导辊101、凹点滚筒102和输出导辊104依次设置；所述凹点滚筒102的表面上设有若干均匀分布的凹坑106；所述粉粒料斗103位于凹点滚筒102上方，粉粒料斗103下端出料口与凹点滚筒102对接。所述复合导辊12上、下成对配置。

所述凹点滚筒102为内部加热滚筒；所述加热干燥装置13为远红外烘干方式；所述粉粒施加装置10中凹点滚筒102与粉粒料斗103下端接口处设有刮刀105，用于清除凹点滚筒102上多余的粉粒。

一种上述清洁巾的制备方法，包括以下步骤：

1)吸尘层的制备：

1.5)将叠合后的材料送入水刺机，利用高压水流在纵向分布纤维网一侧进行单向水刺加固(水刺压力为50～100bar)，使纵向分布纤维网中的单纤维穿过吸尘水刺无纺布上的孔穴并分布于孔穴中以形成储尘区。

1.6)将水刺后的材料采用真空抽吸方式去除水分，再经热风穿透式烘干、成卷工序，制成吸尘层。

其中，需要注意的是，步骤1.3)中纵向分布纤维网的纤维线密度大于步骤1.1)中水刺无纺布的纤维线密度。

2)擦拭层的制备：

3)清洁巾的制备：

3.1)将吸尘层、擦拭层分别安置于各自的退卷架上。

3.6)烘干后的复合材料经冷却压制后，再送入到成卷机，制得清洁巾卷材。

3.7)采用无纺布制品加工设备将上述卷材按要求分切、裁切或折叠成半成品。

3.8)将上述半成品采用可降解PE袋包装，制成双功能生物质可降解材料清洁巾成品。

实施例1

如图1-3所示，一种双功能生物质可降解材料清洁巾，包括互为正反面且相互连接的吸尘层4 和擦拭层5；吸尘层4为和擦拭层5均为可生物降解无纺布材料；吸尘层4的外侧面为支撑区1，支撑区1中设有若干凹陷的储尘区2；储尘区2中设有若干竖立的单纤维7；擦拭层5的外侧面设有若干吸液微孔穴3。吸尘层4、擦拭层5中间通过若干聚乳酸点状胶体6连接。

吸尘层4为聚乳酸(PLA)纤维水刺无纺布；吸尘层中的储尘区7为立体蜂窝型；储尘区占吸尘层面积的45％。

擦拭层5为表面设有微孔穴3的水刺无纺布；微孔穴3为45目；材质为粘胶纤维；所述双功能生物质可降解材料清洁巾采用可降解PE材质包装。

一种上述清洁巾的制备方法，包括以下步骤：

1)吸尘层的制备：

1.5)将叠合后的材料送入水刺机，利用高压水流在纵向分布纤维网一侧进行单向水刺加固(水刺压力为70bar)，使纵向分布纤维网中的单纤维穿过吸尘水刺无纺布上的孔穴并分布于孔穴中以形成储尘区。

其中，需要注意的是，步骤1.3)中纵向分布纤维网的纤维线密度(3.33dtex)大于步骤1.1)中水刺无纺布的纤维线密度(1.67dtex)。

2)擦拭层的制备：

3)清洁巾的制备：

3.1)将吸尘层、擦拭层分别安置于各自的退卷架上。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：

1、所述吸尘层4为PTT纤维水刺无纺布；

2、所述擦拭层5上的表面微孔穴3为30目；

3、所述擦拭层材质为棉纤维；

4、所述储尘区占吸尘层面积的30％。

实施例3

本实施例与实施例1的不同之处在于：

1、所述吸尘层4为PHA纤维水刺无纺布；

2、所述擦拭层5上的表面微孔穴3为78目；

3、所述擦拭层材质为莫代尔纤维；

4、所述储尘区占吸尘层面积的60％。

对比例1(常规清洁巾A)

一种无纺布材料清洁巾，采用70粘胶纤维和30％涤纶纤维，经梳理铺网、水刺法工艺制得；所述清洁巾中的纤维相互缠结；所述清洁巾表面为平纹结构；克重为65g/m²。

对比例2(常规清洁巾B)

一种无纺布材料清洁巾，采用50粘胶纤维和50％涤纶纤维，经梳理铺网、水刺法工艺制得；所述清洁巾中的纤维相互缠结；所述清洁巾表面为10目网孔结构；克重为65g/m²。

对比例3(储尘区未设置单纤维)

一种双功能生物质可降解材料清洁巾，包括互为正反面且相互连接的吸尘层和擦拭层；吸尘层的外侧面为支撑区，支撑区中设有若干凹陷的储尘区；擦拭层的外侧面设有若干吸液微孔穴。

所述吸尘层为聚乳酸(PLA)纤维水刺无纺布；吸尘层中的储尘区7为立体蜂窝型；所述擦拭层为表面设有微孔穴3的水刺无纺布；微孔穴3为45目；材质为粘胶纤维；储尘区占吸尘层面积的45％；吸尘层、擦拭层中间通过若干聚乳酸点状胶体连接。

材料清洁性能测试对比评价：

测试目的：将实施例1材料分别与对比例1、对比例2、对比例3的材料进行测试，通过测试材料的灰尘吸附率和材料的吸水速率两个指标，对各材料的清洁性能对比评价。

灰尘吸附率测试方法：

1、将需要测试的材料裁成20cm*20cm大小，并称重为m1；

称取细沙1克并将其均匀撒在测试仪器指定区域内；

3、将样布铺展在设备仪器白色方形滑块下面并固定；

4、启动仪器来回摩擦2个周期；

5、小心取下样布，称取重量为m2；

6、将材料经擦拭后对细沙的吸附能力定义为材料灰尘吸附率，其数值越大，代表材料吸附灰尘的能力越强。即：

7、重复上述步骤，测试3次，取平均值；结果保留1位小数。

吸水速率测试方法：

1、取整门幅材料样布，将样布折叠平整后平摊于试验台上，用取样板沿样布纵向方向随机刻取尺寸为5×18cm的5个长方形样，取样完成后用直尺于所取样布上标注5cm刻度线(从距离样布根部1em处画横线间距5cm处再画横线)，完成后把样布根部1em横线处浸没于水中，并立即用秒表计时，有一点到达5cm刻度线所用时间，记录为S1，为一个记录，再重复此方法4次，分别记录为S2，S3，S4，S5。

2、材料吸水速率(S)＝(S1+S2+S3+S4+S5)/5。单位：s/5cm，计算结果保留一位小数。

清洁性能测试对比报告

测试结果评价：

1、灰尘吸附率反映材料吸附灰尘的能力，其数值越大，说明材料的吸尘能力越强。从上表中可以看出，实施例1的材料与对比例1、对比例2、对比例3的材料相比，其灰尘吸附率分别高出3.3％、2.9、2.4％，取得了显著的进步。

2、吸水速率反映材料对液体的吸附速度，其数值越小，说明材料吸收液体的速度越快。从上表可以看出，实施例1的材料与对比例1、对比例2的材料相比，其液体的吸收速度分别高出58.3s、32.2s，取得了显著的进步。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims

1.一种双功能生物质可降解材料清洁巾，其特征在于：包括互为正反面且相互连接的吸尘层和擦拭层；所述吸尘层和擦拭层均为可生物降解纤维材料制得的无纺布；吸尘层的外侧面为支撑区，所述支撑区中设有若干凹陷的储尘区；所述储尘区中设有若干竖立的单纤维；所述擦拭层的外侧面设有若干吸液微孔穴；所述吸尘层和擦拭层之间通过若干点状胶体连接。

2.如权利要求1所述的清洁巾，其特征在于：

所述点状胶体的材质为聚乳酸；和/或

所述储尘区为立体蜂窝型且均匀分布；和/或

所述储尘区占吸尘层面积的30～60%。

3.如权利要求1所述的清洁巾，其特征在于：

所述吸液微孔穴均匀分布；和/或

吸液微孔穴为30～78目。

4.如权利要求1所述的清洁巾，其特征在于：所述吸尘层的材质为生物质合成纤维；所述擦拭层的材质为植物纤维或再生纤维素纤维。

5.如权利要求1-4之一所述清洁巾的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

1）吸尘层的制备：

1.1）将可生物降解纤维材料投料，依次经过开松、混合、梳理、水刺工序，再经过烘干、成卷，制成水刺无纺布；

1.2）将水刺无纺布经机械打孔工序，使布面分布有若干孔穴，制得吸尘水刺无纺布；

1.3）另取可生物降解纤维材料投料后，依次经过开松、混合、梳理工序，得到纵向分布纤维网；

1.4）先将吸尘水刺无纺布引入到水刺托网帘上，再将纵向分布纤维网叠合到吸尘水刺无纺布之上；

1.5）将叠合后的材料送入水刺机，利用高压水流在纵向分布纤维网一侧进行单向水刺加固，使纵向分布纤维网中的单纤维穿过吸尘水刺无纺布上的孔穴并分布于孔穴中以形成储尘区；

1.6）将水刺后的材料去除水分，再经烘干、成卷工序，制成吸尘层；

2）擦拭层的制备；

3）清洁巾的制备：

3.1）将吸尘层、擦拭层分别安置于各自的退卷架上；

3.2）将胶体粉粒加入到粉粒料斗中，使胶体粉粒通过粉粒料斗下端出料口进入到凹点滚筒上的凹坑内；

3.3）将擦拭层经输入导辊引入到凹点滚筒上，使擦拭层包覆在凹点滚筒下半部外侧；凹点滚筒内部加热，凹坑内的胶体粉粒因受热而被软化，随着凹点滚筒的旋转，凹坑内软化的胶体粉粒变粘，并粘附到擦拭层表面；

3.4）表面粘附有胶体粉粒的擦拭层被输出导辊送出，其粘附胶体粉粒的一面与吸尘层内侧面叠合后在上下复合压辊中间经过，叠合所得复合材料被压实；

3.5）将压实后的复合材料送入加热干燥装置中，使胶体粉粒进一步烘干固化，将吸尘层、擦拭层连接为一体；

3.6）烘干后的复合材料经冷却压制后，制得所述清洁巾。

6.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于：步骤1.3）中纵向分布纤维网的纤维线密度大于步骤1.1）中水刺无纺布的纤维线密度。

7.如权利要求5或6所述的制备方法，其特征在于：

步骤1.5）中，单向水刺加固的水刺压力为50～100bar；和/或

步骤1.6）中，采用真空抽吸方式去除材料水分；采用热风穿透式烘干方式烘干。

8.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于：步骤2）擦拭层的制备包括以下步骤：

2.1）将可生物降解纤维材料依次经过开松、混合、梳理工序，制成纤维网；

2.2）将纤维网经过水刺工序，制成表面分布有吸液微孔穴的水刺材料；

2.3）将水刺后的材料去除水分，再经过烘干、成卷工序，制成擦拭层。

9.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于：步骤3）通过双功能生物质可降解材料清洁巾的生产装置制得，所述装置包括吸尘层退卷架、擦拭层退卷架、粉粒施加装置、若干导布辊、复合压辊、加热干燥装置、成卷装置；

10.如权利要求9所述的制备方法，其特征在于：

所述加热干燥装置与成卷装置之间设有冷却压辊；和/或

所述凹点滚筒与粉粒料斗下端出料口的对接处设有刮刀；和/或

所述凹点滚筒为内部加热滚筒；和/或

所述加热干燥装置为远红外加热干燥装置。