CN110676663B - 一种多芯电缆连接系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种多芯电缆连接系统及方法，属于电缆连接技术领域，解决了现有多芯电缆加工时找线困难以及无法在线实时检测的问题。该多芯电缆连接系统，包括向导机、第一工装电缆、第二工装电缆和手持线序探测器；手持线序探测器与向导机电连接；第一工装电缆的一端与向导机的第一接口可拆卸连接，另一端与第一连接器连接；第二工装电缆的一端与向导机的第二接口可拆卸连接，另一端与第二连接器连接；向导机能够根据第一连接器和第二连接器的焊点分布图像建立第一连接器焊接点和第二连接器焊接点的映射对应关系，向待焊接导线发生脉冲信号；手持线序探测器用于判断出正确的待焊接导线。本发明实现了多芯电缆的快速准确连接，能够实现在线实时检测。

Description

一种多芯电缆连接系统及方法

技术领域

本发明涉及电缆连接技术领域，尤其涉及一种多芯电缆连接系统及方法。

背景技术

电缆作为机电产品组中的重要组成部分，通过连接各电气设备，实现动力及信号的传递，电缆的组成包括两端的连接器(A端连接器和B端连接器)及中间的连接线缆。电缆在生产过程中首先要加工一端连接器(A端)，A端连接器加工时通常根据焊杯尺寸的大小选择不同线径的导线进行焊接，只对导线线径有要求，而对导线焊接的点位没有要求，因此A端连接器加工较快。A端连接器加工完成后需对另外一端的连接器进行加工(B端)，在进行B端连接器焊点焊接时，需根据接线表点位的对应关系，找出与B端连接器焊点对应的A端连接器焊点，焊接相对应的导线，以此实现A端连接器与B端连接器的点位互通。

若所生产的电缆线芯较多，则在进行B端连接器焊接时，准确找出正确的导线进行焊接，所需花费的时间较长。目前，在进行电缆加工时，A端连接器焊接完成后，通过使用三用表测量导线通路的方式查找B端连接器所需焊接的导线，即用三用表表笔的一端放在A端连接器的一个点位，三用表笔的另一端依次测量线缆另一端的散线，当触碰到与A端连接器点位相通的导线时，三用表显示接通，再将此点焊接到B端连接器的相应的点位，其他焊点均照此方法进行找线及焊接，以100芯电缆为例，要准确找出每一个导线，最多要进行100+99+……+2+1＝5050次查找，耗时巨大。加工时，B端导线错装、漏装的情况不可避免，只有在生产完成后通过自检测试的方式进行验证，电缆返工、返修耗费人力、物力，耽误生产周期。通常，电缆加工完成后需要用三用表对电缆的通路进行检测，100芯电缆需要测量至少100次，在检测时如发现有错装、漏装情况，需进行返工处理，由于连接器焊杯数量多且排布密集，在返工时可能会需要先将焊接好的无问题的导线拆下，再处理焊接错误的导线，返工后再次用三用表对电缆的通路进行检测。

因此，急需提供一种快速找线方法以实现B端连接器导线加工时的快速查找，并实现电缆生产的实时在线检测。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种多芯电缆连接系统及方法，用以解决现有多芯电缆加工时找线困难以及无法在线实时检测导致合格率低的问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一方面，提供一种多芯电缆连接系统，包括向导机、第一工装电缆、第二工装电缆和手持线序探测器；手持线序探测器与向导机电连接；第一工装电缆的一端与向导机的第一接口可拆卸连接，另一端与第一连接器连接；第二工装电缆的一端与向导机的第二接口可拆卸连接，另一端与第二连接器连接；向导机能够根据第一连接器和第二连接器的焊点分布图像建立第一连接器焊接点和第二连接器焊接点的映射对应关系，向待焊接导线发生脉冲信号；手持线序探测器用于判断出正确的待焊接导线。

进一步地，第一工装电缆和第二工装电缆的芯数均与待连接的多芯电缆芯数相同。

进一步地，手持线序探测器为剪刀型的夹板结构，包括手柄、上夹板和下夹板，上夹板和下夹板能够在手柄的作用下能够夹紧或松开。

进一步地，手持线序探测器设有用于感应待焊接导线磁感应变化的电路板以及与电路板连接的指示灯。

进一步地，电路板设置于上夹板中，指示灯成排设置，且沿上夹板长度方向设置。

进一步地，向导机设有用于检测焊接导线是否焊接正确的检测组件。

进一步地，向导机还设有文字显示组件和语音播报组件。

另一方面，提供一种多芯电缆连接方法，基于上述多芯电缆连接系统进行连接，包括如下步骤：

步骤一：连接多芯电缆连接系统；

步骤二：向导机基于将待焊接第一连接器、第二连接器的焊点图像建立第一连接器焊接点和第二连接器焊接点的映射对应关系；

步骤三：将待连接线缆的一端焊接到第一连接器上，待连接线缆的另一端导线束用手持线序探测器夹住，导线束伸出上夹板和下夹板的导线端部待与第二连接器焊接；

步骤四：启动向导机程序，向导机按照预先设置的焊接顺序向每一根待焊接导线依次发送脉冲信号，通过手持线序探测器上指示灯显示，依次找到待焊接导线对应的第二连接器的待焊接位置，并将导线从手持线序探测器中取出焊接到第二连接器上，完成电缆连接。

进一步地，步骤四中，每完成一根导线焊接后，向导机内设置的检测组件立即检测该条焊接线路是否连接正确；如果焊接正确，向导机会发出焊接正确信号，然后进行下一根导线的连接操作；如果焊接错误，向导机发出接错报警信号，重复步骤四，直至焊接正确。

进一步地，向导机通过文字或语音播报的方式提示焊接点位的序号、焊接要求及注意事项。

与现有技术相比，本发明至少具有如下有益效果之一：

a)本发明提供的多芯电缆连接系统，通过设置向导机和手持线序探测器，二者配合实现快速找线，并实现在线检测功能，保证产品加工的一次合格率，电缆焊接完成后也不再需要进行通路检查，简化了生产工序，加工时间可节约60％以上。

b)本发明提供的多芯电缆连接方法，利用特制的手持线序探测器将所有进行加工的B端导线夹住，通过手持线序探测器上的指示灯显示准确找出要进行焊接的导线，产品加工一次合格率高，能够避免返工、返修。通过对100芯电缆的生产验证，能够实现在加工B端连接器时快速找线，B端连接器的加工时间可节约60％以上，有效的避免错装、漏装问题发生，电缆焊接完成后也不再需要进行通路检查，简化了生产工序。

c)本发明提供的多芯电缆连接方法，每焊接完一根导线，能够立即检测并报告是否连接正确，不必将导线全部焊接完成后，再一根根检测，从而大幅节约了时间，保证了连接准确性，显著提高了工作效率。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为智能找线方法硬件连接示意图；

图2为A端连接器与B端连接器各点位对应关系映射图；

图3为手持线序探测器的结构示意图；

图4为手持线序探测器的俯视图图。

附图标记：

1-向导机；2-第一工装电缆；3-A端连接器；4-手持线序探测器；5-待焊接导线；6-B端连接器；7-第二工装电缆；8-焊点；9-手柄；10-开关；11-指示灯。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

实施例一

本发明的一个具体实施例，如图1所示，公开了一种多芯电缆连接系统，用于实现多芯电缆快速接线，待连接多芯电缆包括两端的连接器(A端连接器3和B端连接器6)及中间的连接线缆，A端连接器3和B端连接器6均设有多个焊点8(电缆芯数个焊点)，且A端连接器3的焊点8与B端连接器6的焊点8一一对应。连接时，先将多芯电缆的一端与A端连接器3焊接，多芯电缆的另一端为待焊接端，即将多芯电缆的待焊接端的每一根导线分别焊接到B端连接器6上对应的焊点8，保证每一根导线将B端连接器6的焊点8与A端连接器3匹配的焊点8连通，以此实现A端连接器3与B端连接器6的点位互通。该接线系统包括向导机1、第一工装电缆2、第二工装电缆7和手持线序探测器4，手持线序探测器4与向导机1电连接；第一工装电缆2的一端与向导机1的第一接口可拆卸连接，另一端与A端连接器3连接，第二工装电缆7的一端与向导机1的第二接口可拆卸连接，另一端与B端连接器6连接；其中，第一工装电缆2和第二工装电缆7的芯数均与待连接的多芯电缆芯数相同。向导机1能够根据A端连接器3和B端连接器6的焊点分布图像建立A端连接器3焊接点和B端连接器6焊接点的映射对应关系，向其中一根待焊接导线5发生脉冲信号，手持线序探测器4用于判断出正确的待焊接导线5，具体的，手持线序探测器4能够根据待焊接导线5的电磁变化判断出正确的待焊接导线5。

本实施例中，手持线序探测器4为剪刀型的夹板结构，如图4所示，包括手柄9、上夹板和下夹板，上夹板和下夹板能够在手柄9的作用下能够夹紧或松开，夹板的长度根据多芯电缆导线的数量设置，保证待焊接导线5在放入夹板检测时要平铺且不重叠。其中，上层夹板内设有电路板，上层夹板的外层设有一排指示灯11，指示灯11与电路板连接，电路板能够感应出夹持导线的磁感应变化，当电路板感应到夹持的通电导线磁感应变化时，靠近导线的指示灯11变亮。连接导线时，将待连接导线束的待焊接端夹在上、下两个夹板之间，当向导机1向某一根待焊接导线5发送脉冲信号时，该待焊接导线5周围的磁场不断发生变化，在电路板上产生感应电流，电流经过放大器的放大使靠近该条待焊接导线5的指示灯11亮起，从而实现快速找线功能，将该导线待焊接端与B端连接器6连接。本实施例中的手持线序探测器4的手柄9上还设有开关10。

若上夹板与下夹板直接通过转轴连接，当夹板较长时，当夹板前端夹紧力不够，不能有效夹住待焊接导线5，手持线序探测器4无法识别导线的存在，当夹板较短时，不能将所有导线完全放入。因此，本实施例的一个优选方式，在下夹板的表面设有海绵层，当上夹板与下夹板夹住导线时，由于海绵层较软，能够保证夹板前端导线的夹紧力；另一种优选方式，夹板结构的上、下夹板均通过倾斜过度部与转轴连接，使上夹板与下夹板夹紧导线束时，上、下夹板为平行状态，上、下夹板对导线的夹紧力相同，从而将导线全部夹紧。

多芯电缆在电子产品以及电子系统中都扮演着重要的角色，是连接电子产品各个功能的关键环节，广泛运用于航天航空以及海上战舰等领域，存在于各种不同的环境中。由于在焊接的过程中接触不良以及焊接质量不高都会对整个电子系统产生极大的影响，焊接质量不达标，就会威胁整个系统的运行安全，所以在制作与焊接的过程中一定要严格的按照要求进行，从而保证电缆的性能稳定，促进系统功能的实现。由于电缆焊接时，需要把待焊接端电缆外包裹的绝缘层去除，露出导线，焊接时，手持线序探测器4需要夹持在裸露的导线上，然而电缆连接加工对露出的导线长度有严格要求，一般情况，要求电缆焊接完成后外露的导线长度为5～15mm，因此，裸露电线长度不宜过长，否则不能满足安全技术要求，无法采用大型线序探测设备进行夹持找线。因此，本实施例中的一个优选方式，手持线序探测器4的上夹板、下夹板的宽度相等且均在1cm～3cm之间，此宽度能够满足航天航空以及海上战舰等领域多芯电缆的连接，操作方便，大幅提高操作效率，保证电缆的性能稳定。

本实施例中，向导机1能够根据A端连接器3和B端连接器6的焊点分布图像建立A端连接器3焊接点和B端连接器6焊接点的映射对应关系，并能够检测导线连接是否正确以及是否漏接。

向导机1设有图像存储组件，具有图像存储功能，能够预先保存想要加工连接器的图片，例如，通过拍照上传的方式将待加工连接器的图像进行记录。向导机1具有A端连接器3焊接点和B端连接器6焊接点映射关系建设功能。根据上传的待加工连接器的图片，将每个焊点8进行编号，并根据接线表将每个点位的对应关系进行映射，映射反映的是两个连接器之间正确的接线关系，如图2所示，A连接器具有a1、a2、a3、a4四个点位，B连接器具有四个点位，并且a1与b1对应、a2与b2对应、a3与b3对应、a4与b4对应，形成映射连接关系，焊接B连接器时依次进行点位焊接，示例性的，先将待连接线缆的一端焊接到A连接器上，当焊接B连接器的b1号点时，使用手持线序探测器4夹住待连接线缆的另一端的散线，向导机1通过第一工装电缆2向A连接器的a1点发送脉冲信号，与A连接器a1号点相连的导线会产生电磁发射，电磁发射可以被手持线序探测器4感应到，探测器上与此导线最接近的部分感应到的电磁泄漏最强，此处的指示灯11会亮起，见图3，用此方法可以快速找出与A连接器a1号点连接的导线，将此导线焊接在B连接器的b1号点，完成后进行下一焊点8的焊接，直至完成所有导线的焊接。

本实施例中，向导机1具有在线检测功能，向导机1设有检测组件，在焊接B连接器时，若所焊接的导线未按照映射关系进行焊接，而是将导线焊接到其他焊点8上，出现错焊现象，则向导机1内设置的检测组件能够检测出该条焊接线路没有形成正确的闭环，会立即报警，提示操作者出现错焊情况。若在焊接时操作者未按照映射的正确顺序进行焊接，而是跳过此焊点8进行其他焊点8的焊接，出现漏焊现象，则检测组件会检测到该条焊接线路没有形成闭环，提示操作者出现了漏焊情况。由于向导机1具有在线检测功能，每焊接完一根导线，能够立即检测并报告是否连接正确，不必将导线全部焊接完成后，再一根根检测，从而大幅节约了时间，保证了连接准确性，显著提高了工作效率。

为了提升接线装置的智能化程度，向导机1还设有文字显示组件和语音播报组件。操作者加工B端连接器6进行到某一焊点8的焊接时，向导机1通过文字及语音播报的方式提示焊接点位的序号，焊接要求及其他注意事项，文字显示及语音播报的内容可提前进行设定。

本实施例中，连接每一种多芯电缆时，需两根工装电缆，与连接器相连端选用与A端连接器3和B端连接器6相匹配的连接器，与向导机1相连端选用I/O端口连接器，工装电缆线芯数量与实际生产电缆的线芯数量相同，电缆长度可根据实际使用情况进行确定，不宜过长。

与现有技术相比，本实施例提供的多芯电缆连接系统，适用于航天航空以及海上战舰领域多芯电缆的连接，通过设置向导机1和手持线序探测器4，二者配合实现快速找线，并实现在线检测功能，具体的，利用特制的手持线序探测器4将所有进行加工的B端导线夹住，通过手持线序探测器4上的指示灯11显示准确找出要进行焊接的导线，找线速度快；导线焊接后，向导机1内设置的检测组件能够立即检测导线连接是否正确或是否漏接，当焊接出现错误时，向导机1会立即报警，提示操作者重新进行焊接，避免错装、漏装现象，保证产品加工的一次合格率。如表1所示，通过对100芯电缆的生产验证，能够达到在加工B端连接器6时快速找线的目的，B端连接器6的加工时间可节约60％以上，导线在焊接错误时，向导机1能够及时报警，提示操作人员进行更正，有效的避免错装、漏装问题发生，电缆焊接完成后也不再需要进行通路检查，简化了生产工序。

实施例二

本发明的又一个具体实施例，公开了一种多芯电缆连接方法，该方法利用实施例一中的多芯电缆连接系统进行连接，该方法包括如下步骤：

步骤一：连接多芯电缆连接系统。将A端连接器3、B端连接器6分别通过第一工装电缆2和第二工装电缆7与向导机1，将手持线序探测器4与向导机1电连接，连接关系如图3所示。根据待连接电缆导线规格选择与之匹配的第一工装电缆2和第二工装电缆7。

步骤二：将待焊接连接器A、连接器B的图像上传至向导机1中，向导机1基于连接器A、连接器B的焊点图像，建立A端连接器3焊接点和B端连接器6焊接点的映射对应关系。

待焊接连接器A、连接器B的图像为设计图或拍摄的照片，将图像上传至向导机1中储存起来。从向导机1中调取连接器A、连接器B的图像，将连接器上的各个焊点8按照焊接顺序进行编号，并按照焊接接线表将连接器A、连接器B各个点位的对应关系进行映射。映射反映的是两个连接器之间正确的接线关系。

其中的一种优选方式，建立连接器数据库，预先将各类接连接器A、连接器B的图像与焊接点数据输入至连接器数据库中，当需要连接时，直接调取相应型号连接器数据，方便快捷。

步骤三：将待连接线缆的一端焊接到A连接器上，待连接线缆的另一端导线束用手持线序探测器4夹住，导线束伸出上夹板和下夹板的导线端部待与连接器B焊接。

步骤四：启动向导机1程序，向导机1按照预先设置的焊接顺序向每一根待焊接导线5依次发送脉冲信号，通过手持线序探测器4上指示灯11显示，依次找到待焊接的导线，并将导线从手持线序探测器4中取出焊接到B端连接器6上，完成电缆连接。

当焊接B连接器的b1号点时，使用手持线序探测器4夹住待连接线缆的另一端的散线，向导机1通过第一工装电缆2向A连接器的a1点发送脉冲信号，与A连接器a1号点相连的导线会产生电磁发射，电磁发射可以被手持线序探测器4感应到，发送脉冲信号的导线周围，其电磁信号最强，探测器上与此导线最接近的部分感应到的电磁泄漏最强，电磁泄漏最强位置的指示灯11会亮起，见图3，用此方法可以快速找出与A连接器a1号点连接的导线，将此导线焊接在B连接器的b1号点，完成后进行下一焊点8的焊接，直至完成所有导线的焊接。

步骤四中，每完成一根导线焊接后，向导机1内设置的检测组件立即检测该条焊接线路是否形成正确的闭环，也就是检测组件立即检测该条焊接线路是否连接正确，如果该根导线焊接正确，向导机1发出焊接正确信号，然后进行下一根导线的连接操作；如果该根导线焊接错误，向导机1会发出接错报警信号，提示操作者重新焊线，操作者重复步骤四，直至焊接正确。由于向导机1具有在线检测功能，每焊接完一根导线，能够立即检测并报告是否连接正确，不必将导线全部焊接完成后，再一根根检测，从而大幅节约了时间，保证了连接准确性，显著提高了工作效率。向导机1通过设置的文字显示组件或语音播报组件发出连接是否正确信号。例如，操作者加工B端连接器6进行到某一焊点8的焊接时，向导机1通过文字或语音播报的方式提示焊接点位的序号，焊接要求及其他注意事项，文字显示或语音播报的内容可提前进行设定，操作方便，提高了接线过程的智能化程度。

在步骤一之前，还包括去除多芯电缆两端绝缘层步骤，去除绝缘层的长度为2～4cm，裸露电线的长度大于手持线序探测器4的上夹板、下夹板的宽度，裸露电线的具体长度依据手持线序探测器4的上夹板、下夹板宽度设置，保证上夹板、下夹板夹持裸露的导线，并且裸露导线预留出安全焊接长度，由此保证焊接精度要求。

与现有技术相比，本实施例提供的多芯电缆连接方法，适用于航天航空以及海上战舰领域多芯电缆的连接，利用特制的手持线序探测器4将所有进行加工的B端导线夹住，通过手持线序探测器4上的指示灯11显示准确找出要进行焊接的导线，找线速度快；导线焊接后，向导机1内设置的检测组件能够立即检测导线连接是否正确或是否漏接，当焊接出现错误时，向导机1会立即报警，提示操作者重新进行焊接，避免错装、漏装现象，保证产品加工的一次合格率，避免返工、返修。如表1所示，通过对100芯电缆的生产验证，能够达到在加工B端连接器6时快速找线的目的，B端连接器6的加工时间可节约60％以上，导线在焊接错误时，向导机1能够及时报警，提示操作人员进行更正，有效的避免错装、漏装问题发生，电缆焊接完成后也不再需要进行通路检查，简化了生产工序。

表1 5组100芯电缆连接效果对比表

通过传统电缆连接方法与本发明电缆连接方法对5组100芯电缆进行连接，统计了每组100芯电缆连接过程中焊接时间/h、检测时间/h、连接成功总时间/h、电缆错连根数以及返工次数，从表1中的统计数据来看，本发明电缆连接方法较传统电缆连接方法连接5组电缆过程中的优化效果显著，具体为：

传统电缆连接方法的焊接时间为1.8～2.2h，本发明电缆连接方法焊接时间0.6～0.8h，较传统方法至少节约60％焊接时间；

传统电缆连接方法的检测时间为0.35～0.75h，本发明电缆连接方法采用向导机1的在线检测功能，能够实现实时检测出导线与B连接器的连接是否正确，若出现错焊现象，则向导机1会立即报警，较传统方法优化效果的达100％；

传统电缆连接方法的连接成功总时间为2.2～3.0h，本发明电缆连接方法连接成功总时间为0.7～0.9h，较传统方法至少节约68％连接成功总时间；

传统电缆连接方法的电缆错连根数为3～10根，本发明电缆连接方法电缆错连根数为0根，较传统方法优化效果达100％；

传统电缆连接方法的返工次数为5次，5组电缆均有错连导线，均需要返工，本发明电缆连接方法每根导线连接时同时进行检测，能够实时检测导线是否连接正确，不需要返工，较传统方法优化效果达100％。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种多芯电缆连接系统，其特征在于，由向导机、第一工装电缆、第二工装电缆和手持线序探测器组成；

所述手持线序探测器与向导机电连接；

所述第一工装电缆的一端与向导机的第一接口可拆卸连接，另一端与第一连接器连接；所述第二工装电缆的一端与向导机的第二接口可拆卸连接，另一端与第二连接器连接；

所述向导机能够根据第一连接器和第二连接器的焊点分布图像建立第一连接器焊接点和第二连接器焊接点的映射对应关系，向待焊接导线发生脉冲信号；

所述手持线序探测器用于判断出正确的待焊接导线；所述手持线序探测器能够根据待焊接导线的电磁变化判断正确的待焊接导线；

所述手持线序探测器为剪刀型的夹板结构，包括手柄、上夹板和下夹板，上夹板和下夹板能够在手柄的作用下能够夹紧或松开；

所述上夹板、下夹板均通过倾斜过度部与转轴连接，使上夹板与下夹板夹紧导线束时，上夹板的内侧面与下夹板的内侧面为平行状态，上夹板、下夹板对导线的夹紧力相同；手持线序探测器的上夹板、下夹板的宽度相等，且均在1cm~3cm之间；

所述向导机设有用于检测焊接导线是否焊接正确的检测组件；

所述手持线序探测器设有用于感应待焊接导线磁感应变化的电路板以及与所述电路板连接的指示灯，当电路板感应到夹持的通电导线磁感应变化时，靠近导线的指示灯亮；所述电路板设置于上夹板中，所述指示灯成排设置，且沿上夹板长度方向设置；

所述手持线序探测器的手柄上设有开关；

所述手持线序探测器夹持在去除电缆外包裹绝缘层的导线上；

所述第一工装电缆和第二工装电缆的芯数均与待连接的多芯电缆芯数相同；

所述向导机还设有文字显示组件和语音播报组件。

2.一种多芯电缆连接方法，其特征在于，基于权利要求1所述的多芯电缆连接系统进行连接，包括如下步骤：

步骤一：连接多芯电缆连接系统；

步骤二：向导机基于将待焊接第一连接器、第二连接器的焊点图像建立第一连接器焊接点和第二连接器焊接点的映射对应关系；

步骤三：将待连接电缆的一端焊接到第一连接器上，待连接电缆的另一端导线束用手持线序探测器夹住，所述导线束伸出上夹板和下夹板的导线端部待与第二连接器焊接；

步骤四：启动向导机程序，向导机按照预先设置的焊接顺序向每一根待焊接导线依次发送脉冲信号，通过手持线序探测器上指示灯显示，依次找到待焊接导线对应的第二连接器的待焊接位置，并将导线从手持线序探测器中取出焊接到第二连接器上，完成电缆连接。

3.根据权利要求2所述的多芯电缆连接方法，其特征在于，步骤四中，每完成一根导线焊接后，向导机内设置的检测组件立即检测该条焊接线路是否连接正确；

如果焊接正确，向导机会发出焊接正确信号，然后进行下一根导线的连接操作；如果焊接错误，向导机发出接错报警信号，重复步骤四，直至焊接正确。

4.根据权利要求2或3所述的多芯电缆连接方法，其特征在于，所述向导机通过文字或语音播报的方式提示焊接点位的序号、焊接要求及注意事项。

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