CN110669883A - 一种1050m3级高炉闷炉料配制工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种1050m³级高炉闷炉料配制工艺,包括如下步骤:A、根据高炉设计炉型,计算出高炉风口中心线至料线之间容积;B、控制矿石配比;C、闷炉料中,生铁成分为:Fe90‑91%,Si3.5‑4.0%,Mn0.6‑0.7%,炉渣收得率1.0‑1.05%,全炉焦比5275‑5285kg/t;D、闷炉料分三段组成,第一段:净焦段;第二段:空焦段;第三段:轻负荷段。合理闷炉料的配制,高炉闷炉料中炉渣成分更科学,高炉开炉过程中炉缸热量充沛,炉渣流动性良好,实现了1050m³级高炉闷炉20天以上,闷炉后开炉30小时高炉全风冶炼的目的。
Description
技术领域
本发明属于高炉闷炉技术领域,涉及一种1050m³级高炉闷炉料配制工艺。
背景技术
高炉闷炉,是指高炉因生产需要,采取全炉填充焦炭以及少量熔剂、矿石后,高炉休风停止生产的技术。目前,在高炉炼铁技术领域,因各类影响因素导致高炉长时间闷炉停炉的现象较频繁。高炉长时间闷炉,闷炉料的配制是最重要的环节,是高炉闷炉停炉后能否实现安全快速开炉的关键。
高炉长时间闷炉,闷炉料的配制成为目前炼铁工作者的一大难点,特别是闷炉停炉时间超过20天以上,闷炉料的组成结构配制尤为重要。目前国内1050m³级的高炉,闷炉料组成包括:料线至风口中心线容积全部填充焦炭,闷炉料中加入少量的辅料用于改善高炉内生成的渣系,从而改善渣系的流动性,最后在料面覆盖少量的水渣或者矿石。在所填充的焦炭中配制加入的辅料没有科学的理论依据,均是靠操作者个人经验来配置,特别是在加入锰矿技术方面,普遍存在过早加入的现象,导致炉内生成铁水过快,大量过早生成的铁水流入高炉炉缸区域,加上闷炉期间炉缸热量不足,导致炉缸渣铁冷凝,甚至出现冷渣铁在炉缸风口区域产生夹层现象。
在现有的技术条件下,高炉闷炉时,依靠经验及主观判断来组织配制炉料结构,闷炉料组成结构不科学。现有技术条件下的闷炉料组成,极易引起闷炉料在闷炉期间被大量烧损,闷炉焦炭与辅料生成的渣系成分不合理,闷炉后开炉炉缸冷渣铁很难顺利排出,高炉开炉工作不顺,开炉时间延长,甚至威胁高炉开炉安全。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺点,本发明提供一种1050m³级高炉闷炉料配制工艺,它能够实现各类物料装入量的控制,实现闷炉停炉时间20天以上,闷炉后30小时高炉全风冶炼。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种1050m³级高炉闷炉料配制工艺,包括如下步骤:
A、根据高炉设计炉型,计算出高炉风口中心线至料线1.2-1.5米之间容积为900-910m³;
B、矿石配比中,烧结矿比例85-88%,球团矿比例7-10%,熟料比例95%,生矿5%;
C、闷炉料中,生铁成分为:Fe90-91%,Si3.5-4.0%,Mn0.6-0.7%,炉渣收得率1.0-1.05%,全炉焦比5275-5285kg/t;
D、闷炉料分三段组成,第一段:净焦段,压缩率为15-15.5%,装入体积300-310m³,焦炭重量为190-195吨;第二段:空焦段,压缩率为13-13.5%,焦炭重量为183-186吨,萤石重量为9.0-9.5吨,石灰石重量为21-22吨,中云石重量为62-63吨,硅石重量为24-25吨,装入体积为365-370m³;第三段:轻负荷段,矿焦比2.2,压缩率为6-6.5%,矿石重量为123-124吨,焦炭重量为55.9-56.3吨,萤石重量为2.0-2.1吨,锰矿重量为2.0-2.1吨,石灰石重量为2.8-3.0吨,中云石重量为18-19吨,硅石重量为16-17吨。
作为优选,所述步骤D三段炉料中,净焦段Al2O3为焦炭带入,空焦段与轻负荷段中Al2O3含量8.5-9%,总计Al2O3含量为113.-11.4%。
作为优选,所述步骤D三段炉料中,净焦段MgO为0,空焦段MgO为9.2-9.3%,轻负荷段MgO为9.0-9.1%;
作为优选,所述步骤D三段炉料中,生成铁量81-82吨,生成渣量155-156吨,渣比1905-1925kg/t。
H、所述步骤D三段炉料中,总生成炉渣碱度R2为0.85-0.86,其中,净焦段炉渣碱度为0.063-0.064,空焦段炉渣碱度为1.05-1.06,轻负荷段炉渣碱度为1.05-1.06。
作为优选,所述步骤B中,烧结矿成分为:Fe含量56.7-56.8%、SiO2含量5.21-5.22%、CaO含量10-10.5%、Al2O3含量1.95-1.96%、MgO含量1.85-1.9%、Mn含量0.3-0.31%、S含量0.0085-0.0090%;球团矿成分为:Fe含量65-66%、SiO2含量2.5-2.6%、CaO含量1.1-1.2%、Al2O3含量2.9-3.0%;生矿优选选用海南矿,成分为:Fe含量51.5-52.0%、SiO2含量16.5-17%、Al2O3含量1.2-1.3%、MgO含量1.85-1.90%、Mn含量0.04-0.045%、S含量1.0-1.1%。
作为优选,所述步骤D中焦炭成分为:含铁量0.8-0.81%、CaO含量0.4-0.43%、Al2O3含量3.2-3.3%、S含量0.7-0.75%。
作为优选,所述步骤B中,萤石成分:SiO2含量8.3-8.4%、Al2O3含量2.6-2.7%、S含量0.12-0.15%;锰矿成分:Fe含量16.5-17%、SiO2含量28-28.5%、CaO含量0.2-0.25%、Al2O3含量10.5-11%、MgO含量0.35-0.4%、Mn含量16.5-17%、S含量0.008-0.009%;石灰石成分:SiO2含量0.53-0.55%、CaO含量54.5-55%、Al2O3含量0.05-0.06%、MgO含量0.72-0.75%、S含量0.01-0.011%;中云石成分:SiO2含量1.2-1.3%、CaO含量36.2-36.5%、Al2O3含量0.1-0.15%、MgO含量12.5-13%、S含量0.001-0.002%。
本发明的积极效果是:通过配制合理科学的高炉闷炉料组成结构,高炉实现满料线闷炉,配制的闷炉料成分合理,对高炉长时间的闷炉停炉后的开炉作业奠定了基础。合理闷炉料的配制,高炉闷炉料中炉渣成分更科学,高炉开炉过程中炉缸热量充沛,炉渣流动性良好,实现了1050m³级高炉闷炉20天以上,闷炉后开炉30小时高炉全风冶炼的目的。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明。
一种1050m³级高炉闷炉料配制工艺,包括如下步骤:
A、根据高炉设计炉型,计算出高炉风口中心线至料线1.2-1.5米之间容积为900-910m³;
B、矿石配比中,烧结矿比例85-88%,球团矿比例7-10%,熟料比例95%,生矿5%;
C、闷炉料中,生铁成分为:Fe90-91%,Si3.5-4.0%,Mn0.6-0.7%,炉渣收得率1.0-1.05%,全炉焦比5275-5285kg/t;
D、闷炉料分三段组成,第一段:净焦段,压缩率为15-15.5%,装入体积300-310m³,焦炭重量为190-195吨;第二段:空焦段,压缩率为13-13.5%,焦炭重量为183-186吨,萤石重量为9.0-9.5吨,石灰石重量为21-22吨,中云石重量为62-63吨,硅石重量为24-25吨,装入体积为365-370m³;第三段:轻负荷段,矿焦比2.2,压缩率为6-6.5%,矿石重量为123-124吨,焦炭重量为55.9-56.3吨,萤石重量为2.0-2.1吨,锰矿重量为2.0-2.1吨,石灰石重量为2.8-3.0吨,中云石重量为18-19吨,硅石重量为16-17吨。
作为优选,所述步骤D三段炉料中,净焦段Al2O3为焦炭带入,空焦段与轻负荷段中Al2O3含量8.5-9%,总计Al2O3含量为113.-11.4%。
作为优选,所述步骤D三段炉料中,净焦段MgO为0,空焦段MgO为9.2-9.3%,轻负荷段MgO为9.0-9.1%;
作为优选,所述步骤D三段炉料中,生成铁量81-82吨,生成渣量155-156吨,渣比1905-1925kg/t。
H、所述步骤D三段炉料中,总生成炉渣碱度R2为0.85-0.86,其中,净焦段炉渣碱度为0.063-0.064,空焦段炉渣碱度为1.05-1.06,轻负荷段炉渣碱度为1.05-1.06。
作为优选,所述步骤B中,烧结矿成分为:Fe含量56.7-56.8%、SiO2含量5.21-5.22%、CaO含量10-10.5%、Al2O3含量1.95-1.96%、MgO含量1.85-1.9%、Mn含量0.3-0.31%、S含量0.0085-0.0090%;球团矿成分为:Fe含量65-66%、SiO2含量2.5-2.6%、CaO含量1.1-1.2%、Al2O3含量2.9-3.0%;生矿优选选用海南矿,成分为:Fe含量51.5-52.0%、SiO2含量16.5-17%、Al2O3含量1.2-1.3%、MgO含量1.85-1.90%、Mn含量0.04-0.045%、S含量1.0-1.1%。
作为优选,所述d中焦炭成分为:含铁量0.8-0.81%、CaO含量0.4-0.43%、Al2O3含量3.2-3.3%、S含量0.7-0.75%。
作为优选,所述步骤B中,萤石成分:SiO2含量8.3-8.4%、Al2O3含量2.6-2.7%、S含量0.12-0.15%;锰矿成分:Fe含量16.5-17%、SiO2含量28-28.5%、CaO含量0.2-0.25%、Al2O3含量10.5-11%、MgO含量0.35-0.4%、Mn含量16.5-17%、S含量0.008-0.009%;石灰石成分:SiO2含量0.53-0.55%、CaO含量54.5-55%、Al2O3含量0.05-0.06%、MgO含量0.72-0.75%、S含量0.01-0.011%;中云石成分:SiO2含量1.2-1.3%、CaO含量36.2-36.5%、Al2O3含量0.1-0.15%、MgO含量12.5-13%、S含量0.001-0.002%。
实施例:
一种1050m³高炉闷炉料的配制方法。具体的,该技术方案包括如下:
所述步骤B中,烧结矿配比占85%,球团矿配比占10%,生矿配比占5%。
所述步骤B中,闷炉料中各种原料成分如下表。
所述步骤B中,各段闷炉料加入量如下表。
所述步骤B中,闷炉料生成物如下表所示。
通过配制合理科学的高炉闷炉料组成结构,高炉实现满料线1.3米闷炉停炉22天。高炉开炉过程中炉缸热量充沛,炉渣流动性良好,闷炉后开炉30小时高炉全风冶炼,高炉开炉后三天利用系数达3.2t/m³.d的优秀指标。
上述实施例对本发明的说明,不是对本发明的限定,任何对本发明简单的变换后的方法均属于本发明保护范围。
Claims (7)
1.一种1050m³级高炉闷炉料配制工艺,其特征在于包括如下步骤:
A、根据高炉设计炉型,计算出高炉风口中心线至料线1.2-1.5米之间容积为900-910m³;
B、矿石配比中,烧结矿比例85-88%,球团矿比例7-10%,熟料比例95%,生矿5%;
C、闷炉料中,生铁成分为:Fe90-91%,Si3.5-4.0%,Mn0.6-0.7%,炉渣收得率1.0-1.05%,全炉焦比5275-5285kg/t;
D、闷炉料分三段组成,第一段:净焦段,压缩率为15-15.5%,装入体积300-310m³,焦炭重量为190-195吨;第二段:空焦段,压缩率为13-13.5%,焦炭重量为183-186吨,萤石重量为9.0-9.5吨,石灰石重量为21-22吨,中云石重量为62-63吨,硅石重量为24-25吨,装入体积为365-370m³;第三段:轻负荷段,矿焦比2.2,压缩率为6-6.5%,矿石重量为123-124吨,焦炭重量为55.9-56.3吨,萤石重量为2.0-2.1吨,锰矿重量为2.0-2.1吨,石灰石重量为2.8-3.0吨,中云石重量为18-19吨,硅石重量为16-17吨。
2.如权利要求1所述1050m³级高炉闷炉料配制工艺,其特征在于:所述步骤D三段炉料中,净焦段Al2O3为焦炭带入,空焦段与轻负荷段中Al2O3含量8.5-9%,总计Al2O3含量为113.-11.4%。
3.如权利要求1所述1050m³级高炉闷炉料配制工艺,其特征在于:所述步骤D三段炉料中,净焦段MgO为0,空焦段MgO为9.2-9.3%,轻负荷段MgO为9.0-9.1%。
4.如权利要求1所述1050m³级高炉闷炉料配制工艺,其特征在于:所述步骤D三段炉料中,生成铁量81-82吨,生成渣量155-156吨,渣比1905-1925kg/t;H、所述步骤D三段炉料中,总生成炉渣碱度R2为0.85-0.86,其中,净焦段炉渣碱度为0.063-0.064,空焦段炉渣碱度为1.05-1.06,轻负荷段炉渣碱度为1.05-1.06。
5.如权利要求1所述1050m³级高炉闷炉料配制工艺,其特征在于:所述步骤B中,烧结矿成分为:Fe含量56.7-56.8%、SiO2含量5.21-5.22%、CaO含量10-10.5%、Al2O3含量1.95-1.96%、MgO含量1.85-1.9%、Mn含量0.3-0.31%、S含量0.0085-0.0090%;球团矿成分为:Fe含量65-66%、SiO2含量2.5-2.6%、CaO含量1.1-1.2%、Al2O3含量2.9-3.0%;生矿优选选用海南矿,成分为:Fe含量51.5-52.0%、SiO2含量16.5-17%、Al2O3含量1.2-1.3%、MgO含量1.85-1.90%、Mn含量0.04-0.045%、S含量1.0-1.1%。
6.如权利要求1所述1050m³级高炉闷炉料配制工艺,其特征在于:所述步骤D中焦炭成分为:含铁量0.8-0.81%、CaO含量0.4-0.43%、Al2O3含量3.2-3.3%、S含量0.7-0.75%。
7.如权利要求1所述1050m³级高炉闷炉料配制工艺,其特征在于:所述步骤B中,萤石成分:SiO2含量8.3-8.4%、Al2O3含量2.6-2.7%、S含量0.12-0.15%;锰矿成分:Fe含量16.5-17%、SiO2含量28-28.5%、CaO含量0.2-0.25%、Al2O3含量10.5-11%、MgO含量0.35-0.4%、Mn含量16.5-17%、S含量0.008-0.009%;石灰石成分:SiO2含量0.53-0.55%、CaO含量54.5-55%、Al2O3含量0.05-0.06%、MgO含量0.72-0.75%、S含量0.01-0.011%;中云石成分:SiO2含量1.2-1.3%、CaO含量36.2-36.5%、Al2O3含量0.1-0.15%、MgO含量12.5-13%、S含量0.001-0.002%。
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PB01 | Publication | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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