CN110657261B - 清洗阀、泵送系统及泵送系统的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种清洗阀、泵送系统及泵送系统的施工方法，其中，清洗阀包括：阀体，阀体上设置有进料口和出料口；阀芯，可运动地设置于阀体内，阀芯内设置有送料管和清洗管，送料管及清洗管自进料口向出料口方向延伸设置；驱动部件，设置于阀体上，并与阀芯相连接，驱动部件用于驱动阀芯运动，以使得进料口与出料口可选择地通过送料管或清洗管连通；其中，清洗管用于放置清洗部件。本发明提出的清洗阀，由于清洗阀的清洗管独立于泵送系统的整体管道之外，使得清洗管内部无充填料，因而在放置清洗部件时不需要泵送系统停机，更不需要清理清洗管弯头部分的充填料，极大的方便了清洗工作。

Description

清洗阀、泵送系统及泵送系统的施工方法

技术领域

本发明涉及泵送机械技术领域，具体而言，涉及一种清洗阀、一种泵送系统及一种泵送系统的施工方法。

背景技术

输送泵多用于井下充填作业，其主机布置在井上，管路从主机处接到到施工巷道，一台主机可对应多条巷道，但是每次只能对一条巷道进行施工。当施工巷道要切换时，必须将先前巷道的管道清洗干净才能切换到后续巷道，否则充填料就会在先前巷道的管道内沉积凝固，导致管道报废。

具体地，如图1和图2所示，现有泵送系统中，一台输送泵10’对应设置有巷道A502’和巷道B504’，并在输送泵10’的出口端分别设置清洗管20’及分流阀30’，清洗管20’用于清洗管路，分流阀30’用于切换巷道。

现有充填管路的清洗管20’，其结构如图2所示，具体方法如下：首先打开清洗管20’中第一管段204’的堵头202’，掏出一段管道内的充填料(必须超过弯头部分)，再通过第一管段204’向管道内塞入清洗部件40’(比如海绵球、海绵柱、清洗活塞等)；待清洗部件40’到位后(至少部分位于弯头部分)，将第一管段204’用堵头202’封上，再打泵，高压水通过输送泵10’、清洗管20’的第二管段206’，将清洗部件40’沿着管路泵出，达到清洗管路的目的。由于输送泵10’的管道口径大，人工从清洗管20’塞入清洗部件40’时费时费力，极为不便。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提供了一种清洗阀。

本发明第二方面提供了一种泵送系统。

本发明第三方面提供了一种泵送系统的施工方法。

本发明第一方面提供了一种清洗阀，包括：阀体，阀体上设置有进料口、出料口；阀芯，可运动地设置于阀体内，阀芯内设置有送料管和清洗管，送料管及清洗管自进料口向出料口方向延伸设置；驱动部件，设置于阀体上，并与阀芯相连接，驱动部件用于驱动阀芯运动，以使得进料口与出料口可选择地通过送料管或清洗管连通；其中，清洗管用于放置清洗部件。

本发明提出的清洗阀，在阀体上设置有进料口、出料口。其中，进料口与出料口设置于阀体的两端；阀体内设置有可运动的阀芯，阀芯内设置有送料管及清洗管，且送料管及清洗管自进料口向出料口方向延伸设置，清洗管用于放置清洗部件；阀体上设置有驱动部件，驱动部件可驱动阀芯在阀体内运动，并使得进料口与出料口可选择地通过送料管或清洗管中的一个连通。当泵送系统处于泵送状态时，进料口和出料口通过送料管相连通，此时可以输送物料；当泵送系统处于清洗状态时，进料口和出料口通过清洗管相连通，此时清洗管内的清洗部件即可对下游管路进行清洗。

值得注意的是。在整个清洗过程中，工作人员只需通过驱动部件驱动阀芯运动即可，避免了相关技术中拆卸清洗管及清理清洗管内填充料的工序，便于工作人员操作，可有效降低工作人员的劳动强度，提升清洗效率。具体地，清洗部件可包括但不局限于以下清洗装置：海绵球、海绵柱、清洗活塞等。

本发明提出的清洗阀，由于清洗阀的清洗管独立于泵送系统的整体管道之外，使得清洗管内部无充填料，因而在放置清洗部件时不需要泵送系统停机，更不需要清理清洗管弯头部分的充填料，极大的方便了清洗工作。

根据本发明上述技术方案的清洗阀，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，还包括：清洗口，设置于阀体上；清理口，设置于阀体上，清理口及清洗口位于进料口的两侧；在阀芯的第一工位下，进料口与所述出料口通过送料管连通，清洗管与清洗口连通；在阀芯的第二工位下，进料口与出料口通过清洗管连通，送料管与清理口相连通；驱动部件用于驱动阀芯在第一工位和第二工位之间切换。

在该技术方案中，阀体上还设置有清洗口和清理口，清洗口和清理口位于进料口的两侧。当泵送系统处于泵送状态时，阀芯处于第一工位，此时进料口与所述出料口通过送料管连通，清洗管与清洗口连通，用户可通过清洗口将清部件放置于清洗管内；当泵送系统需要清洗时，通过驱动部件将阀芯驱动至第二工位，此时进料口与出料口通过清洗管连通，送料管与清理口相连通，此时即可通过清洗部件清洗下游管路。

此外，当阀芯处于第二工位时，送料管与清理口相连通。因此，在清洗部件清洗后续管道的同时，可通过清理口对送料管进行清理，保证清洗阀整体的清洁程度。

在上述任一技术方案中，优选地，送料管为直管，清洗管为锥管，沿进料口至出料口的方向，清洗管的过流面积减小。

在该技术方案中，将送料管设置为直管，一方面可保证泵送系统的送料效率，另一方面可简化清洗阀的整体结构。将清洗管为锥管，且倾斜管朝向进料口的一端的尺寸要大于朝向进料口一端的尺寸，在流量相同的情况下，可有效提升填充料的流速，使得填充料以较快的速度流向后续管道，以提升对后续管道的清洗效率。此外，通过锥管的设置，使得用户可从大端口一侧放入清洗部件，便于用户操作。

在上述任一技术方案中，优选地，清洗管朝向进料口一端的端口直径为D1，清洗管朝向出料口一端的端口直径为D2，且满足10mm≤D1-D2≤100mm。

在该技术方案中，清洗管大端口的端口直径为D1，清洗管小端口的端口直径为D2，并进一步限定10mm≤D1-D2≤100mm。也就是说，通过设置清洗管的具体结构，在保证对后续管道的清洗效率的同时，使得清洗管与进料口及储出料口相匹配，保证清洗阀组件的整体结构协调，避免对其余结构的过高要求，降低清洗阀整体的设计及制造难度。

在上述任一技术方案中，优选地，驱动部件包括：安装板，与阀体相连接；油缸，设置于安装板上，且油缸朝向阀芯的一端设置有安装孔，阀芯对应油缸的一侧设置有安装耳；连接轴，连接轴穿过安装孔及安装耳设置；其中，油缸的行程等于进料口与清洗口的距离，并等于进料口与清理口的距离。

在该技术方案中，驱动部件包括安装板、油缸及连接轴。其中，安装板设置在阀体上的连接板连接，一方面保证油缸的稳定安装，另一方面降低油缸的装配难度，避免结构干涉；油缸朝向阀芯的一端设置有安装孔，阀芯对应油缸的一侧位置设置有安装耳，连接轴穿过安装孔及安装耳设置，以保证油缸与阀芯的连接。当油缸处于收缩状态时，阀芯处于第一工位，清洗管与清洗口相连通，送料管分别与进料口和出料口相连通；当油缸处于伸出状态时，阀芯处于第二工位，清洗管分别与进料口和出料口相连通，送料管与清理口相连通。

特别地，油缸的伸缩行程等于进料口与清洗口的距离，并等于进料口与清理口的距离，以保证油缸驱动阀芯运动到位。

在上述任一技术方案中，优选地，阀体包括：前侧板，阀体的进料口、清洗口和清理口位于前侧板；后侧板，阀体的出料口位于后侧板，且进料口与出料口相对设置；拉杆，拉杆的两端分别与前侧板和后侧板相连接。

在该技术方案中，阀体包括前侧板、后侧板及拉杆。其中，前侧板一侧作为清洗阀的进口端，并将阀体的进料口、清洗口和清理口设置于前侧板；后侧板一侧作为清洗阀的出口端，并将阀体的出料口设置于后侧板；此外，进料口与出料口相对设置；拉杆的两端分别与前侧板及后侧板相连接，保证清洗阀整体结构的稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：第一紧固螺母，套设于拉杆，位于前侧板与阀芯之间，和/或位于后侧板与阀芯之间；第二紧固螺母，套设于拉杆，位于前侧板背离阀芯的一侧，和/或位于后侧板背离阀芯的一侧；其中，第一紧固螺母用于调节前侧板与后侧板的距离，第二紧固螺母用于锁紧前侧板与后侧板。

在该技术方案中，在拉杆上设置有第一紧固螺母，且第一紧固螺母位于前侧板与阀芯之间和/或位于后侧板与阀芯之间，可以通过第一紧固螺母在拉杆的位置，调节前侧板与后侧板的张紧程度；在拉杆上设置有第二紧固螺母，且第二紧固螺母位于前侧板背离阀芯的一侧和/或后侧板背离阀芯的一侧，可以通过第二紧固螺母在拉杆的位置，锁紧前侧板与后侧板。通过第一紧固螺母与第二紧固螺母的配合使用，可以保证清洗阀整体的紧凑程度，以保证清洗阀的使用寿命。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：限位块，设置于前侧板和后侧板朝向阀芯的一侧；多个限位块沿阀芯的移动方向排布，并形成有限位通道，阀芯可沿限位通道运动。

在该技术方案中，在前侧板及后侧板的内侧设置有限位块，且多个限位块沿阀芯的移动方向排布；多个限位块可在前侧板及后侧板形成限位通道，进而使得阀芯整体处于限位通道内，并保证阀芯在驱动部件的驱动下沿限位通道运动，实现在第一工位与第二工位之间的切换；此外，限位通道还可从底部托举阀芯，保证阀芯在阀体内部的稳定位置。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：密封圈，设置于送料管和清洗管两端的沉孔内；压环，设置于送料管和清洗管两端的沉孔内，且压环凸出于阀芯的外表面设置；进料管，与进料口相连通；出料管，与出料口相连通；第一开口，设置于后侧板，并与清理口相对设置；第二开口，设置于后侧板，并与清洗口相对设置。

在该技术方案中，在送料管与清洗管的端部设置有沉孔，且沉孔内设置密封圈及压环，密封圈是用来做压环与沉孔之间的密封件，可以降低阀芯接触面的平面度，降低加工难度；用压环来保证阀芯端部的平面密封，压环作为可更换的损耗品，以此来保证阀芯的使用寿命。具体地，密封圈可采用O形圈。在后侧板设置有第一开口及第二开口，第一开口与第二开口位于出料口的两侧，第一开口与清理口对应设置，第二开口与清洗口对应设置。当阀芯处于第一工位时，清洗管与清洗口及第二开口相连通，送料管分别与进料口和出料口相连通，清理口与第一开口裸露于阀体设置；当阀芯处于第二工位时，清洗管分别与进料口和出料口相连通，送料管与清理口及第一开口相连通，清洗口与第二开口裸露于阀体设置。

本发明第二方面提供了一种泵送系统，包括：输送泵及如本发明第一方面中任一项的清洗阀，清洗阀的进料口与输送泵的出口连通。

本发明提出的泵送系统，因包括上述任一技术方案的清洗阀，因此，具有上述任一清洗阀的全部有益效果，在此不再一一论述。

具体地，清洗阀的进料口与输送泵的出口连通，当泵送系统处于泵送状态时，阀芯处于第一工位，输送泵将物料通过送料管泵送至指定位置；当泵送系统处于清洗状态时，阀芯处于第二工位，输送泵将清洗部件通过清洗管泵送至指下游管道，实现对泵送系统的清洗。

本发明第三方面提供了一种泵送系统的施工方法，用于如本发明第二方面的泵送系统，包括：在泵送状态下，通过驱动部件驱动阀芯移动，使进料口与出料口通过送料管连通；在清洗状态下，向清洗管中放置清洗部件，并通过驱动部件驱动阀芯移动，使进料口与出料口通过清洗管连通。

本发明提出的泵送系统的施工方法，在泵送系统处于泵送状态下，通过驱动部件驱动阀芯移动，此时阀芯处于第一工位，进料口和出料口通过送料管相连通，可实现送料；当泵送系统需要进行清洗时，将清洗部件放置于清洗管内，并通过驱动部件驱动阀芯移动，此时阀芯处于第二工位，进料口和出料口通过清洗管相连通，而后开启输送泵，使得清洗部件在取料的驱动下运动至下游管路，并对下游管路进行清理。

值得注意的是。在整个清洗过程中，工作人员只需通过驱动部件驱动阀芯运动即可，避免了相关技术中拆卸清洗管及清理清洗管内填充料的工序，便于工作人员操作，可有效降低工作人员的劳动强度，提升清洗效率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是相关技术中泵送系统的结构示意图；

图2是相关技术中清洗管的结构示意图。

其中，图1和图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10’输送泵，20’清洗管，202’堵头，204’第一管段，206’第二管段，30’分流阀，40’清洗部件，502’巷道A，504’巷道B。

图3是本发明一个实施例的清洗阀的爆炸视图(隐藏清洗部件)；

图4是图3所示实施例的清洗阀的剖视图(隐藏清洗部件)；

图5是图3所示实施例的清洗阀中阀芯的剖视图；

图6是图3所示实施例的清洗阀处于第一工位时的剖视图(添加清洗部件)；

图7是图3所示实施例的清洗阀处于第二工位时的剖视图(添加清洗部件)；

图8是本发明一个实施例的泵送系统的结构示意图。

其中，图3至图8中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100清洗阀，102进料口，104出料口，106清洗口，108清理口，110第一开口，112第二开口，114前侧板，116后侧板，118拉杆，120第一紧固螺母，122第二紧固螺母，124限位块，126密封圈，128压环，130进料管，132出料管，20阀芯，202送料管，204清洗管，206安装耳，208机架，30驱动部件，302安装板，304连接板，306油缸，308连接轴，310螺栓，40清洗部件，200输送泵，300分流阀，502巷道A，504巷道B。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图3至图8来描述根据本发明一些实施例提供的清洗阀100、泵送系统及泵送系统的施工方法。

实施例一：

如图3至图7所示，本发明第一个实施例中提出了一种清洗阀100，包括：阀体(图中前侧板114、后侧板116及拉杆118共同构成阀体)、阀芯20、驱动部件30及清洗部件40。

其中，如图3所示，阀体的一端设置有进料口102，阀体的另一端设置有出料口104；如图5所示，阀芯20内设置有清洗管204及送料管202，送料管202及清洗管204自进料口102向出料口104方向延伸设置，清洗管204用于放置清洗部件40；驱动部件30可驱动阀芯20在阀体内运动，以使得进料口102与出料口104可选择地通过送料管202或清洗管204连通。

具体地，如图4和图6所示，当泵送系统处于泵送状态时，进料口102和出料口104通过送料管202相连通，此时可以输送物料；如图7所示，当泵送系统处于清洗状态时，进料口102和出料口104通过清洗管204相连通，此时清洗管204内的清洗部件40即可对下游管路进行清洗。

本发明提出的清洗阀100，由于清洗阀100的清洗管204独立于泵送系统的整体管道之外，使得清洗管204内部无充填料，在整个清洗过程中，工作人员只需通过驱动部件30驱动阀芯20运动即可，避免了相关技术中拆卸清洗管204及清理清洗管204内填充料的工序。且在放置清洗部件40时不需要泵送系统停机，更不需要清理清洗管204弯头部分的充填料，极大的方便了清洗工作。

具体地，清洗部件40可包括但不局限于以下清洗装置：海绵球、海绵柱、清洗活塞等。

进一步地，如图3所示，阀体上还设置有第二开口112，第二开口112与清洗口106对应设置。当阀芯20处于第一工位时，清洗管204与清洗口106及第二开口112相连通。

实施例二：

如图3至图7所示，本发明第二个实施例中提出了一种清洗阀100，包括：阀体、阀芯20、驱动部件30及清洗部件40。

其中，如图3所示，阀体的一端设置有清洗口106、进料口102及清洗口106，阀体的另一端设置有出料口104；阀芯20内设置有清洗管204及送料管202，驱动部件30可驱动阀芯20在第一工位和第二工作切换。

具体地，如图4和图6所示，当泵送系统处于泵送状态时，阀芯20处于第一工位，此时进料口102与出料口104通过送料管202连通，清洗管204与清洗口连通，用户可通过清洗口将清部件放置于清洗管204内；如图7所示，当泵送系统需要清洗时，通过驱动部件30将阀芯20驱动至第二工位，此时进料口102与出料口104通过清洗管204连通，送料管202与清理口108相连通，此时即可通过清洗部件40清洗下游管路。

此外，当阀芯20处于第二工位时，送料管202与清理口108相连通。因此，在清洗部件40清洗后续管道的同时，可通过清理口108对送料管202进行清理，保证清洗阀100整体的清洁程度。

进一步地，如图3所示，阀体上还设置有第一开口110，第一开口110与清理口108对应设置。当阀芯20处于第二工位时，送料管202与清理口108及第一开口110相连通。

实施例三：

如图3至图7所示，本发明第三个实施例中提出了一种清洗阀100，包括：阀体、阀芯20、驱动部件30及清洗部件40。

其中，阀芯20内设置有清洗管204及送料管202，送料管202及清洗管204自进料口102向出料口104方向延伸设置；如图5所示，送料管202为直管，清洗管204为锥管，沿进料口102至出料口104的方向，清洗管204的过流面积减小。

将送料管202设置为直管，一方面可保证泵送系统的送料效率，另一方面可简化清洗阀100的整体结构。将清洗管204为锥管，且倾斜管朝向进料口102的一端的尺寸要大于朝向进料口102一端的尺寸，在流量相同的情况下，可有效提升填充料的流速，使得填充料以较快的速度流向后续管道，以提升对后续管道的清洗效率。此外，通过锥管的设置，使得用户可从大端口一侧放入清洗部件40，便于用户操作。

进一步地，如图5所示，清洗管204大端口的端口直径为D1，清洗管204小端口的端口直径为D2，并进一步限定10mm≤D1-D2≤100mm。也就是说，通过设置清洗管204的具体结构，在保证对后续管道的清洗效率的同时，使得清洗管204与进料口102及储出料口104相匹配，保证清洗阀100组件的整体结构协调，避免对其余结构的过高要求，降低清洗阀100整体的设计及制造难度。

实施例四：

如图3至图7所示，本发明第四个实施例中提出了一种清洗阀100，包括：阀体、阀芯20、驱动部件30及清洗部件40；驱动部件30包括安装板302、油缸306及连接轴308。

其中，如图3所示，安装板302与阀体上的连接板304连接，一方面保证油缸306的稳定安装，另一方面降低油缸306的装配难度，避免结构干涉；油缸308306朝向阀芯20的一端设置有安装孔，阀芯20对应油缸308306的一侧位置设置有安装耳206，连接轴308穿过安装孔及安装耳206设置，以保证油缸306与阀芯20的连接。

如图4和图6所示，当油缸306处于收缩状态时，阀芯20处于第一工位，清洗管204与清洗口106相连通，送料管202分别与进料口102和出料口104相连通；如图7所示，当油缸306处于伸出状态时，阀芯20处于第二工位，清洗管204分别与进料口102和出料口104相连通，送料管202与清理口108相连通。具体地，安装板302与连接板304通过螺栓310连接。

特别地，油缸308306的伸缩行程等于进料口102与清洗口的距离，并等于进料口102与清理口108的距离，以保证油缸308306驱动阀芯20运动到位。

实施例五：

如图3至图7所示，本发明第五个实施例中提出了一种清洗阀100，包括：阀体、阀芯20、驱动部件30及清洗部件40；阀体包括前侧板114、后侧板116及拉杆118。

其中，如图3所示，前侧板114一侧作为清洗阀100的进口端，并将阀体的进料口102、清洗口106和清理口108设置于前侧板114；后侧板116一侧作为清洗阀100的出口端，并将阀体的出料口104设置于后侧板116；此外，进料口102与出料口104相对设置；拉杆118的两端分别与前侧板114及后侧板116相连接，保证清洗阀100整体结构的稳定性。

进一步地，如图3所示，在拉杆118上设置有第一紧固螺母120，且第一紧固螺母120位于前侧板114与阀芯20之间，和/或位于后侧板116与阀芯20之间，通过第一紧固螺母120在拉杆118的位置，调节前侧板114与后侧板116的张紧程度；在拉杆118上设置有第二紧固螺母122，且第二紧固螺母122位于前侧板114背离阀芯20的一侧和/或后侧板116背离阀芯20的一侧，通过第二紧固螺母122在拉杆118的位置，锁紧前侧板114与后侧板116。

通过第一紧固螺母120与第二紧固螺母122的配合使用，可以保证清洗阀100整体的紧凑程度，以保证清洗阀100的使用寿命。

进一步地，如图3所示，在前侧板114及后侧板116的内侧设置有限位块124，且多个限位块124沿阀芯20的移动方向排布；多个限位块124可在前侧板114及后侧板116形成限位通道，进而使得阀芯20整体处于限位通道内，并保证阀芯20在驱动部件30的驱动下沿限位通道运动，实现在第一工位与第二工位之间的切换；此外，限位通道还可从底部托举阀芯20，保证阀芯20在阀体内部的稳定位置。

在上述任一实施例中，优选地，如图3所示，在送料管202与清洗管204的端部设置有沉孔(图中未示出)，且沉孔内设置密封圈126及压环128，密封圈126是用来做压环128与沉孔之间的密封件，可以降低阀芯20接触面的平面度，降低加工难度；用压环128来保证阀芯20端部的平面密封，压环128作为可更换的损耗品，以此来保证阀芯20的使用寿命。

此外，在清洗阀100的两端设置有进料管130和出料管132。进料管130与进料口102相连通，出料管132与出料口104相连通。

实施例六：

如图8所示，本发明第六个实施例中提出了一种泵送系统，包括：输送泵200及如上述任一实施例中的清洗阀100，清洗阀100的进料口102与输送泵200的出口连通。

本发明提出的泵送系统，因包括上述任一技术方案的清洗阀100，因此，具有上述任一清洗阀100的全部有益效果，在此不再一一论述。

具体地，如图8所示，在该泵送系统中，一台输送泵200对应设置有巷道A502和巷道B504，并在输送泵200的出口端分别设置清洗阀100及分流阀300，清洗阀100用于清洗下游管路，分流阀300用于切换巷道。

其中，清洗阀100的进料口102与输送泵200的出口连通，当泵送系统处于泵送状态时，阀芯20处于第一工位，输送泵200将物料通过送料管202泵送至指定位置；当泵送系统处于清洗状态时，阀芯20处于第二工位，输送泵200将清洗部件40通过清洗管204泵送至指下游管道，实现对泵送系统的清洗。

实施例七：

本发明第七个实施例提出了一种泵送系统的施工方法，用于如上述泵送系统。

具体地，该施工方法包括：在泵送状态下，通过驱动部件驱动阀芯移动，使进料口与出料口通过送料管连通；在清洗状态下，向清洗管中放置清洗部件，并通过驱动部件驱动阀芯移动，使进料口与出料口通过清洗管连通。

本发明提出的泵送系统的施工方法，在泵送系统处于泵送状态下，通过驱动部件驱动阀芯移动，此时阀芯处于第一工位，进料口和出料口通过送料管相连通，可实现送料；当泵送系统需要进行清洗时，将清洗部件放置于清洗管内，并通过驱动部件驱动阀芯移动，此时阀芯处于第二工位，进料口和出料口通过清洗管相连通，而后开启输送泵，使得清洗部件在取料的驱动下运动至下游管路，并对下游管路进行清理。

值得注意的是。在整个清洗过程中，工作人员只需通过驱动部件驱动阀芯运动即可，避免了相关技术中拆卸清洗管及清理清洗管内填充料的工序，便于工作人员操作，可有效降低工作人员的劳动强度，提升清洗效率。

具体实施例：

现有输送泵的大口径管道存在清洗部件40塞入困难的问题，为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是设计一种新型的清洗阀100，其具体方案如下：

清洗阀100安装在输送泵的出口处，如图4所示，平时阀芯20处于第一工位，此时送料管202与进料口102相通，清洗管204与清洗口106相通，充填料通过送料管202进入后面的充填管道；当需要清洗管204道时，如图6所示，在清洗管204内塞入清洗部件40，然后启动液压站驱动油缸306，进而推动阀芯20运动，使清洗阀100处于第二工位，如图7所示，此时清洗管204与进料口102相通，送料管202与清理口108相通；而后打泵将清洗部件40向前推，将整个管道的充填料清理干净，同时可以通过清理口108将送料管202内的充填料清理干净。

由于清洗阀100的清洗管204独立于整体管道之外，内部无充填料，在放置清洗部件40时，不需要停机，掏料等工作，极大的方便了清洗工作。

如图3所示，本发明提出的清洗阀100，其部件的连接关系如下：油缸306的缸筒安装在安装板302上，油缸306的缸杆通过连接轴308和阀芯20连接；安装板302与连接板304通过螺栓310相连，连接板304和前侧板114、后侧板116通过拉杆118相连；前侧板114、后侧板116之间夹着阀芯20；拉杆118上设置有限位块124，通过限位块124限制阀芯20的上下位置；通过调节拉杆118上第一紧固螺母120的位置来限制限位块124的位置，进而调节前侧板114、后侧板116与阀芯20的间隙；通过第二紧固螺母122压紧前侧板114及后侧板116；阀芯20的沉孔中安装着密封圈126和压环128，装配时压环128略高与阀芯20表面，压环128是用来做阀芯20和前侧板114、后侧板116之间平面密封的，密封圈126是用来做压环128与阀芯20沉孔之间的密封的。如此就可以降低阀芯20接触面的平面度，降低加工难度；进料口102安装在前侧板114、出料口104安装在后侧板116。

如图5所示，阀芯20由安装板302、送料管202、清洗管204及机架208组焊而成。其中，清洗管204的小端与清洗管204的口径相同，清洗管204的大端比小端内径要大20mm至80mm；清洗管204与送料管202之间的距离为m(图中未示出)；前侧板114与后侧板116上分别设置有三个孔，进料口102与清洗口106及清理口108的间距也为m(图中未示出)，油缸306的行程也是m(图中未示出)。如此就能保证当油缸306完全缩回时，送料管202与第二开口112同轴，送料管202与进料口102同轴；当油缸306完全伸出时，清洗管204与进料口102同轴，送料管202与清理口108同轴。

具体地，清洗管204与送料管202之间的距离为m，指的是清洗管204与送料管202的中轴线之间的距离；进料口102与清洗口106及清理口108的间距为m，指的是进料口102、清洗口106及清理口108中线位置之间的距离。对于m的取值范围，本领域技术人员可根据清洗阀100的实际结构进行选择。

本发明提出的清洗阀100，其工作原理如下：清洗阀100安装在输送泵的出口处，平时阀芯20处于第一工位时，此时送料管202与进料口102相通，清洗管204与清洗口106相通，充填料通过送料管202进入后面的充填管道。当需要清洗管204时，在清洗管204内塞入清洗部件40，然后启动液压站驱动油缸306，进而推动阀芯20运动，使清洗阀100处于第二工位。此时清洗管204与进料口102相通，送料管202与清理口108相通，打泵将清洗部件40向前推，将整个管道的充填料清理干净，同时可以通过清理口108将送料管202内的充填料清理干净。

本发明提出的清洗阀100，其优势如下：清洗阀100串联于管路上，清洗管204平时独立在管路外，塞清洗部件40时不必停机；清洗管204设置为锥管，使得清洗部件40易于塞入；直管内的充填料可以通过清理口108清理干净；大部分构件都是装配件，整体加工难度低；前侧板114与后侧板116通过拉杆118连接，可以通过调节拉杆118上紧固螺母的位置来调节侧板对阀芯20的压力；阀芯20上安装压环128，用压环128来保证平面密封，压环128作为可更换的损耗品，以此来保证阀芯20的使用寿命。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种清洗阀，其特征在于，包括：

阀体，所述阀体上设置有进料口和出料口；

阀芯，可运动地设置于所述阀体内，所述阀芯内设置有送料管和清洗管，所述送料管及所述清洗管自所述进料口向所述出料口方向延伸设置；

驱动部件，设置于所述阀体上，并与所述阀芯相连接，所述驱动部件用于驱动所述阀芯运动，以使得所述进料口与所述出料口可选择地通过所述送料管或所述清洗管连通；

其中，所述清洗管用于放置清洗部件。

2.根据权利要求1所述的清洗阀，其特征在于，还包括：

清洗口，设置于所述阀体上；

清理口，设置于所述阀体上，所述清理口及所述清洗口位于所述进料口的两侧；

在所述阀芯的第一工位下，所述进料口与所述出料口通过所述送料管连通，所述清洗管与所述清洗口连通；在所述阀芯的第二工位下，所述进料口与所述出料口通过所述清洗管连通，所述送料管与所述清理口相连通；

所述驱动部件用于驱动所述阀芯在所述第一工位和所述第二工位之间切换。

3.根据权利要求1所述的清洗阀，其特征在于，

所述送料管为直管，所述清洗管为锥管，沿所述进料口至所述出料口的方向，所述清洗管的过流面积减小。

4.根据权利要求3所述的清洗阀，其特征在于，

所述清洗管朝向所述进料口一端的端口直径为D1，所述清洗管朝向所述出料口一端的端口直径为D2，且满足10mm≤D1-D2≤100mm。

5.根据权利要求2所述的清洗阀，其特征在于，所述驱动部件包括：

安装板，与所述阀体相连接；

油缸，设置于所述安装板上，且所述油缸朝向所述阀芯的一端设置有安装孔，所述阀芯对应所述油缸的一侧设置有安装耳；

连接轴，所述连接轴穿过所述安装孔及所述安装耳设置；

其中，所述油缸的行程等于所述进料口与所述清洗口的距离，并等于所述进料口与所述清理口的距离。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的清洗阀，其特征在于，所述阀体包括：

前侧板，所述阀体的进料口、清洗口和清理口位于所述前侧板；

后侧板，所述阀体的出料口位于所述后侧板，且所述进料口与所述出料口相对设置；

拉杆，所述拉杆的两端分别与所述前侧板和所述后侧板相连接。

7.根据权利要求6所述的清洗阀，其特征在于，还包括：

第一紧固螺母，套设于所述拉杆，位于所述前侧板与所述阀芯之间，和/或位于所述后侧板与所述阀芯之间；

第二紧固螺母，套设于所述拉杆，位于所述前侧板背离所述阀芯的一侧，和/或位于所述后侧板背离所述阀芯的一侧；

其中，所述第一紧固螺母用于调节所述前侧板与所述后侧板的距离，所述第二紧固螺母用于锁紧所述前侧板与所述后侧板。

8.根据权利要求6所述的清洗阀，其特征在于，还包括：

限位块，设置于所述前侧板和所述后侧板朝向所述阀芯的一侧；

多个所述限位块沿所述阀芯的移动方向排布，并形成有限位通道，所述阀芯可沿所述限位通道运动。

9.根据权利要求6所述的清洗阀，其特征在于，还包括：

密封圈，设置于所述送料管和所述清洗管两端的沉孔内；

压环，设置于所述送料管和所述清洗管两端的沉孔内，且所述压环凸出于所述阀芯的外表面设置；

进料管，与所述进料口相连通；

出料管，与所述出料口相连通；

第一开口，设置于所述后侧板，并与所述阀体的清理口相对设置；

第二开口，设置于所述后侧板，并与所述清洗口相对设置。

10.一种泵送系统，其特征在于，包括：输送泵及如权利要求1至9中任一项所述的清洗阀，所述清洗阀的进料口与所述输送泵的出口连通。

11.一种泵送系统的施工方法，用于如权利要求10所述的泵送系统，其特征在于，包括：

在泵送状态下，通过驱动部件驱动所述阀芯移动，使所述进料口与所述出料口通过所述送料管连通；

在清洗状态下，向所述清洗管中放置清洗部件，并通过驱动部件驱动所述阀芯移动，使所述进料口与所述出料口通过所述清洗管连通。