CN110654620A - 包覆膜生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种包覆膜生产线，包括安装卷料的多根辊杆，所述辊杆的旁侧设置有第一、第二膜辊，所述第一、第二膜辊上下方向布置，所述第一、第二膜辊的旁侧分别设置有第一、第二压头，驱动机构驱动第一、第二压头与第一、第二膜辊的辊身靠近或远离，该系统能够确保膜的持续供料，并且减少因更换膜卷导致的材料报废损失的问题。

Description

包覆膜生产线

技术领域

本发明涉及膜生产技术领域，具体涉及一种包覆膜生产线。

背景技术

包装设备或者膜设备中，为了连续实现提供膜操作，一般通过辊架实现对膜卷的支撑，膜卷在实际使用过程中，膜卷卷绕成圆柱状结构，将膜卷放置在辊架的辊杆上，通过人工将膜卷的一端扯出，而后实现对膜的供料，以实现将膜敷设在包装物上，或者板材上；

当膜卷用完后，需要将整个系统停机，而后将新的膜卷更换在辊架上，而后再次将新的膜从膜卷上扯出，并且将膜通过各种转接压辊，从而实现对新膜的供料操作，然而上述更换膜卷操作时，由于需要停机，导致系统的生产效率下降，在针对板材膜操作时，由于膜卷更换过程中，导致在先使用的膜无法整体将一张板材覆盖，导致膜膜花无法对上，进而直接导致生产线上的板材及一部分膜报废，直接造成显著的经济损失。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种包覆膜生产线，能够确保膜的持续供料，并且减少因更换膜卷导致的材料报废损失的问题。

本发明中的解决技术问题采用如下技术方案：

包覆膜生产线，包括安装卷料的多根辊杆，所述辊杆的旁侧设置有第一、第二膜辊，所述第一、第二膜辊上下方向布置，所述第一、第二膜辊的旁侧分别设置有第一、第二压头，驱动机构驱动第一、第二压头与第一、第二膜辊的辊身靠近或远离。

本发明还存在以下特征：

所述第一膜辊和/或第二膜辊与升降机构连接，升降机构驱动第一膜辊与第二膜辊靠近或远离。

所述第一、第二膜辊转动式设置在机架上，所述第一、第二膜辊辊芯水平且平行布置。

所述辊杆水平且与第一、第二膜辊平行布置，所述辊杆的一端与辊架转动连接，且辊杆位于辊架上设置多个。

所述第一压头通过连接件与第一膜辊的辊端构成转动配合，所述第二压头通过连接件与第二膜辊的辊端构成转动配合。

所述第一膜辊的辊端转动式设置有第一悬臂，所述第一悬臂的悬伸端设置有第一固定板，第二膜辊的辊端转动式设置有第二悬臂，所述第二悬臂的悬伸端设置有第二固定板，驱动机构分别设置在第一固定板及第二固定板上。

所述驱动机构包括分别设置在第一固定板及第二固定板上的第一微型气缸及第二微型气缸。

所述第一悬臂的旋转路径上设置有第一开关，所述第一悬臂与第一开关接触或分离，所述第一开关用于控制第一微型气缸的启停，所述第二悬臂的旋转路径上设置有第二开关，所述第二悬臂与第二开关接触或分离，所述第二开关用于控制第二微型气缸的启停。

所述第一膜辊的辊端设置有第一轴承，所述第一悬臂固定在第一轴承的外圈，所述第二膜辊的辊端设置有第二轴承，所述第二悬臂固定在第二轴承的外圈。

所述第一轴承的外圈设置有第一触碰件，所述第一触碰件与第一开关接触或分离；所述第二轴承外圈设置有第二触碰件，所述第二触碰件与第二开关接触或分离。

所述机架上设置有拉簧，所述拉簧的一端与第二悬臂的中段连接。

所述第一固定板的前端延伸设置有第一滑动弧板，所述第二固定板的前端延伸设置有第二滑动弧板。

与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：该包覆膜系统在实际使用时，将卷料分别放置在多个辊杆上，将卷料的覆膜扯出，并且各自覆盖在第一、第二膜辊上，通过驱动机构使得第一、第二压头与第一、第二膜辊的辊身靠近，以实现对膜卷一端覆膜的压紧操作，当在先使用的膜卷覆膜使用完毕后，在先使用的覆膜的尾端与在后新的膜卷覆膜一端通过第一、第二膜辊，从而实现覆膜尾端与首端的粘结，当覆膜的尾端与首端粘合在一起后，第一、第二压头与第一、第二膜辊远离，从而实现对覆膜一端的分离操作，进而不影响新的覆膜与在先使用覆膜的正常导送，该系统能够确保膜的持续供料，并且减少因更换膜卷导致的材料报废损失的问题。

附图说明

图1和图2是包覆膜生产线的两种视角结构示意图；

图3是包覆膜生产线的主视图；

图4是包覆膜生产线中的部分结构示意图；

图5和图6是包覆膜生产线的两种视角结构示意图；

图7和图8是包覆膜生产线剖开后的两种视角结构示意图；

图9和图10是包覆膜生产线两种使用状态的主视图。

具体实施方式

参照图1至图10，对本包覆膜生产线的结构特征详述如下：

包覆膜生产线，包括安装卷料的多根辊杆10，所述辊杆10的旁侧设置有第一、第二膜辊20、30，所述第一、第二膜辊20、30上下方向布置，所述第一、第二膜辊20、30的旁侧分别设置有第一、第二压头70、80，驱动机构驱动第一、第二压头70、80与第一、第二膜辊20、30的辊身靠近或远离；

结合图9至图10所示，该覆膜在实际使用时，将膜卷装在辊杆10上，利用辊杆对膜卷的水平支撑，在卷料的一端预先放置好双面胶带，而后将卷料的覆膜一端抽出，并且覆盖在第一膜辊20或者第二膜辊30上，当覆膜一端覆盖在第一膜辊20或者第二膜辊30上后，驱动机构使得第一压头70与第一膜辊20抵靠，以实现对覆膜一端的夹紧操作，第二压头80与第二膜辊30的辊身抵靠，以实现对覆膜的一端夹紧操作，当在先使用的覆膜接近使用完毕后，在先使用覆膜的尾端与新膜卷的覆膜首端通过双面胶粘合在一起后，进而实现覆膜的连续连接，以实现对覆膜的连续供料操作，以减少因更换膜卷导致的材料报废损失的问题。

在实施对辊杆10上的膜卷覆膜一端与在先使用的覆膜一端的连接，所述第一膜辊20和/或第二膜辊30与升降机构连接，升降机构驱动第一膜辊20与第二膜辊30靠近或远离；

上述的第一膜辊20与第二膜辊30靠近的过程中，从而实现在先使用覆膜一端与辊杆10上新膜卷覆膜一端上的双面胶的挤压粘结，从而实现两块覆膜端部的连接；

上述的升降机构包含至少三种实施例：

其一为：升降机构与第一膜辊20连接，升降机构为竖直气缸，竖直气缸的活塞杆竖直且与第一膜辊20的辊端的机架连接，从而驱动第一膜辊20竖直升降，以实现对第一膜辊20与第二膜辊30的靠近或远离，以实现对覆膜两端的挤压粘接；

其二为：升降机构与第二膜辊30连接，升降机构为竖直气缸，竖直气缸的活塞杆竖直且与第二膜辊30的辊端的机架连接，从而驱动第二膜辊30竖直升降，以实现对第二膜辊30与第一膜辊20的靠近或远离，以实现对覆膜两端的挤压粘接；

其三为：升降机构分别与第一膜辊20及第二膜辊30连接，升降机构为竖直气缸，竖直气缸的活塞杆竖直且分别与第一膜辊20及第二膜辊30的辊端的机架40连接，从而驱动第一膜辊20及第二膜辊30竖直升降，以实现对第二膜辊30与第一膜辊20的靠近或远离，以实现对覆膜两端的挤压粘接。

作为本发明的优选方案，所述第一、第二膜辊20、30转动式设置在机架40上，所述第一、第二膜辊20、30辊芯水平且平行布置；

并且所述辊杆10水平且与第一、第二膜辊20、30平行布置，所述辊杆10的一端与辊架50转动连接，且辊杆10位于辊架50上设置多个；

优选地，上述的辊杆10位于辊架50上转动式设置有两个，两个辊杆10上下方向布置，将待使用的膜卷分别装设在两个辊杆10上，在实施对上辊杆10的使用时，将上卷料的覆膜一端抽出，并且通过第一、第二膜辊20、30之间的间隙，而后导入生产线中进行使用，以实现对板材的覆膜操作，当上辊杆10上方的膜卷接近使用完毕后，在下辊杆10的膜卷上贴设双面胶，将下辊杆10的膜卷的覆膜一端抽出包设在第二膜辊20上，并且使得第二压头80与第二膜辊20靠近，进而实现对下辊杆10的膜卷覆膜一端的夹紧固定，在先使用的覆膜与下辊杆10覆膜通过第一、第二膜辊20、30之间的间隙后，以实现对两个覆膜两端的连接固定，进而实现覆膜的连续化供料操作；

当下辊杆10上的膜卷在生产线上接近使用完毕后，将新的膜卷预先安装在上辊杆10上，在上辊杆10上预先粘结双面胶，将膜卷的覆膜一端覆盖在第一膜辊20上，并且使得第一压头70与第一膜辊20靠近，以实现对覆膜一端的固定连接，而后下辊杆10的覆膜接近使用完毕后，当通过第一、第二膜辊20、30之间的间隙时，进而实现上辊杆10的覆膜与下辊杆10上接近使用完毕后的覆膜的连接，从而实现覆膜的连续连接；

总之，该包覆膜系统能够有效提高覆膜结合的便捷性，实现生产线的连续化作用，提高更换效率的同时，减少因更换膜卷导致的材料报废损失的问题；

上述的第一膜辊20和/或第二膜辊30设置在升降机构上，当实现对在先使用覆膜与在后新覆膜的结合挤压操作，进而使得双面胶实现对两个覆膜的结合操作；

作为本发明的具体实施例，上述的升降机构包含设置在第一膜辊20两端的升降气缸26，升降气缸26竖直向下且与机架连接，升降气缸26启动，从而实现对第一膜辊20的竖直升降，第一膜辊20的两端的机架设置有导向滑套261，导向滑套261内设置有竖直滑杆262，从而实现对第一膜辊20两端竖直升降的滑动导向。

为实现对覆膜的可靠结合，所述第一压头70通过连接件与第一膜辊20的辊端构成转动配合，所述第二压头80通过连接件与第二膜辊30的辊端构成转动配合；

上述的覆膜与第一膜辊20或者第二膜辊30辊身抵靠的过程中，拖动第一膜辊20或者第二膜辊30的转动，当第一压头70与第一膜辊20抵靠时，第一压头70随着第一膜辊20转动，从而实现对覆膜的牵扯，当第一压头70与第一膜辊20的辊身远离后，覆膜松开，不影响连接后覆膜的正常导送，当第一压头70通过连接件与第一膜辊20的辊端构成转动配合，第一压头70可以自然复位，以方便后续的覆膜装料操作；

同理，当第二压头80与第二膜辊30抵靠时，第二压头80随着第二膜辊30转动，从而实现对覆膜的牵扯，当第二压头80与第二膜辊30的辊身远离后，覆膜松开，不影响连接后覆膜的正常导送，当第二压头80通过连接件与第二膜辊30的辊端构成转动配合，第二压头80可以自然复位，以方便后续的覆膜装料操作。

更为具体地，所述第一膜辊20的辊端转动式设置有第一悬臂21，所述第一悬臂21的悬伸端设置有第一固定板22，第二膜辊30的辊端转动式设置有第二悬臂31，所述第二悬臂31的悬伸端设置有第二固定板32，驱动机构分别设置在第一固定板22及第二固定板32上；

所述驱动机构包括分别设置在第一固定板22及第二固定板32上的第一微型气缸23及第二微型气缸33；

上述的驱动机构为分别设置在第一固定板22上的第一微型气缸23，及设置在第二固定板32上的第二微型气缸33，当实现对覆膜一端的夹紧操作时，第一微型气缸23启动，以实现对第一压头70的驱动操作，从而实现对上辊杆10的膜卷覆膜一端的夹紧操作，第二微型气缸33驱动，实现对第二压头80的驱动操作，从而实现对下辊杆10的膜卷覆膜一端的夹紧操作。

为方便上述第一微型气缸23及第二微型气缸33的复位，所述第一悬臂21的旋转路径上设置有第一开关24，所述第一悬臂21与第一开关24接触或分离，所述第一开关24用于控制第一微型气缸23的启停，所述第二悬臂31的旋转路径上设置有第二开关34，所述第二悬臂31与第二开关34接触或分离，所述第二开关34用于控制第二微型气缸33的启停；

上述的升降机构驱动第一膜辊20及第二膜辊30靠近的过程中，从而可实现覆膜之间的粘结固定，覆膜粘结固定在一起后，通过生产线中的涂胶机构，进而实现对板材的覆膜操作。

第一悬臂21及第二悬臂31之间的转动连接，所述第一膜辊20的辊端设置有第一轴承25，所述第一悬臂21固定在第一轴承25的外圈，所述第二膜辊30的辊端设置有第二轴承35，所述第二悬臂31固定在第二轴承35的外圈。

为实现上述的第一微型气缸23及第二微型气缸33的启停，上述第一所述第一轴承25的外圈设置有第一触碰件25，所述第一触碰件251与第一开关24接触或分离；所述第二轴承35外圈设置有第二触碰件351，所述第二触碰件351与第二开关34接触或分离；

粘接在一起的覆膜驱动第一膜辊20转动，且使得第一触碰件25与第一开关24抵靠，从而使得第一微型气缸23打开，以实现对粘接在一起覆膜的正常导送，同理，粘接在一起的覆膜驱动第二膜辊30转动，且使得第二触碰件351与第二开关34接触，从而使得第二微型气缸33打开，以实现对粘接在一起覆膜的正常导送。

由于第二膜辊30设置在下方位置，对此，为实现上述第二压头80的复位，所述机架40上设置有拉簧41，所述拉簧41的一端与第二悬臂31的中段连接。

为实现对覆膜的平顺导送，避免覆膜与设备的气缸或者其他部件抵靠，所述第一固定板22的前端延伸设置有第一滑动弧板221，所述第二固定板32的前端延伸设置有第二滑动弧板321；

上述的第一滑动弧板221可以是两组自由转动的导向辊，导向辊实现对覆膜的直线导向，进而实现对覆膜直线导送的直线导向，避免覆膜与设备的其他部件接触而出现的摩擦力过大出现的扯裂的问题。

该包覆膜系统还包括板材导送机构60，所述板材导送机构60包括多组固定轮61，所述多组固定轮61的外侧分别对应设置有调节轮62，所述调节轮62与固定轮61同心连接，调节机构调节调节轮62与固定轮61靠近或远离，驱动机构驱动固定轮61及调节轮62同步且同向转动，所述调节轮62上设置有扶持机构；

结合图1至图3所示，所述板材沿着扶持机构及固定轮61、调节轮62构成的通道内导送，利用涂胶机构实施对覆膜的涂胶操作，而后利用覆膜机构实施对板材的覆膜操作，上述的固定轮61与调节轮62之间为可调式配合，通过调节机构调节调节轮62与固定轮61之间的间距，以适应不同宽度尺寸的板材坯料的覆膜操作，驱动机构驱动固定轮61及调节轮62同步且同向转动的过程中，以实现对板材的导送，并且扶持机构设置在调节轮62上，因此当实现对调节轮62导送的过程中，无需对扶持机构进行调节，该系统能够对不同尺寸板材进行包覆膜操作，能够有效降低生产成本的同时，达到提高生产效率的目的。

作为本发明的优选方案，结合图4所示，所述固定轮61及调节轮62的轮芯之间通过花键轴63连接，所述调节轮62滑动设置在花键轴63上，调节机构调节调节轮62沿着花键轴63滑动；

调节轮62滑动设置在花键轴63上，调节机构调节调节轮62沿着花键轴63滑动的过程中，进而实现调节轮62与固定轮61之间间距的调整，当二者间距变大时，可实现对较宽板材的覆膜操作，当二者间距变小时，可实现较窄板材的覆膜操作；

上述的调节轮62与固定轮61之间通过花键轴63连接，进而实现对调节轮62与固定轮61之间的同步转动，进而实现对板材的导送。

进一步地优选方案，结合图1和图2所示，所述花键轴63设置蜗轮蜗杆箱64的蜗轮上，所述固定轮61固定在花键轴63伸出蜗轮蜗杆箱64的两端位置，驱动机构驱动蜗轮蜗杆箱64的蜗杆转动；

为实现对多组固定轮61及调节轮62的同步且同向驱动，上述的调节轮62与固定轮61设置在花键轴63的两端，花键轴63与蜗轮蜗杆箱64的蜗轮连接，相邻蜗杆之间通过连接轴连接为一体，连接轴的轴端通过变速箱与电机连接，驱动机构有变速箱及电机构成，电机启动后，连动上述的蜗轮蜗杆箱64的蜗杆同步转动，进而连动花键轴63的同步同向转动，以实现对固定轮61及调节轮62的同步且同向驱动。

为实现对调节轮62沿着花键轴63的长度方向滑动，所述花键轴63的两端分别设置在两组轴承座65上，所述调节轮62与轴承座65连接，所述花键轴63的两端分别设置在两组轴承座65上，两组轴承座65分别固定在滑动桁架66上，所述滑动桁架66滑动式设置在基座67上；

结合图4所示，调节机构启动，从而实现对两组轴承座65沿着滑动桁架66的长度方向滑动，进而实现调节轮62与固定轮61的靠近或远离，当调节轮62与固定轮61靠近时，使得滑动桁架66位于基座67上滑动，进而实现调节轮62与固定轮61的靠近或远离。

为实现对滑动桁架66的直线导向，所述滑动桁架66下方设置有滑块661，所述滑块661滑动设置在轨道662上，所述轨道662水平且与滑动桁架66长度方向垂直；

所述轨道662固定在基座67上，当调节轮62与固定轮61靠近时，滑动桁架66沿着轨道662上滑动，进而实现对板材导送机构60宽度的调整。

更进一步地，所述调节机构包括调节丝杆68，所述调节丝杆68长度方向水平且与轨道662平行，所述调节丝杆68与滑动桁架66上的调节螺母663配合，所述调节丝杆68两端的螺纹旋向相反，所述调节丝杆68沿着滑动桁架66长度方向间隔设置多组，相邻调节丝杆68之间通过传动箱681连接，其中一个传动箱681上设置有摇动手轮682；

为实现对花键轴63两端位置的调节轮62与固定轮61的相向靠近或者相背远离，通过摇动上述的摇动手轮682，进而实现对传动箱681的驱动，传动箱681优选为齿轮减速箱，通过齿轮减速箱实现对花键轴63的同步转动，由于调节丝杆68上设置有两段螺纹段，并且两段螺纹段的螺纹方向相反，当调节丝杆68转动的过程中，进而连动滑动桁架66位于轨道662上滑动，并且使得调节丝杆68两端的调节轮62呈现相向靠近或远离的状态，并且上述扶持机构设置在滑动桁架66上，当调节丝杆68转动，驱动调节轮62与固定轮61靠近或远离的过程中，以使得调节轮62与扶持机构的位置固定，进而无需对扶持机构的扶持轮进行重新调整，以提高生产线的调整效率。

更进一步地，所述滑动桁架66长度方向等距间隔设置有多组用于固定扶持机构的扶持杆664，所述扶持机构包括扶持轮，所述扶持轮位于调节轮62的上方位置且与扶持杆664构成竖直方向的可调式配合；

扶持机构包含的扶持轮，并且扶持轮与调节轮62的轮芯平行，并且扶持轮位于调节轮62的正上方位置，扶持轮设置在调节轮62的正上方位置，当板材通过扶持轮与调节轮62之间的间隙时，能够提供板材均匀的输送力，进而确保板材覆膜的可靠度，确保覆膜与板材之间粘合的可靠度；

上述的扶持轮位于扶持杆664上可调，进而以适应不同厚度的板材覆膜导送操作；

扶持轮设置在调节轮62的上方位置，在调节时，从而使得扶持轮始终准确保持在调节轮62上，进而避免由于调节轮62与扶持轮错位而出现的对板材压合力出现错位的问题，进而确保对板材的均衡抵靠导送。

为实现对膜卷的有效固定，所述辊杆10为气涨辊；

当需要对膜卷进行更换时，将膜卷穿套在气涨式的辊杆10上，而后启动高压气源向辊杆10内充气，辊杆10上的挤压块凸起，从而能够有效实现对膜卷的固定。

为实现对膜卷辊杆10转动的阻尼调整，所述辊杆10伸出辊架50的一端设置有阻尼盘11；

结合图5和图6所示，上述的阻尼盘11为市场上常见的磁粉刹车盘，通过向阻尼盘11通电，当辊杆10自由转动速度过快后，阻尼盘11的阻尼增加，降低膜导出的速度，当辊杆10转出的速度降低后，阻尼器的阻尼降低，以减少辊杆10的转动阻力，进而能够方便膜的导出；

上述的阻尼盘11能够实现对辊杆10的转动阻尼的调整，进而实现对膜的张紧度的调整，确保膜的张力处在较为合适的状态，以确保膜能够平整的贴附在板材上，以及确保膜截断机构及膜吸附机构实现对膜的有效吸附及有效截断；

阻尼盘11中的磁粉刹车盘的阻尼调整可以为自动调整，可以在膜的张紧展平段设置张力传感器，通过张力传感器设定的张力，并且实时控制阻尼盘11的磁粉刹车盘实时阻尼；

为实现对膜的纠偏操作，所述辊架50下端的滑块51，所述滑块51与直线导轨52构成滑动限位配合，所述直线导轨52的长度方向水平且与膜导送方向平行，所述辊架50与驱动单元连接，驱动单元用于驱动辊架50位于直线导轨52滑动，所述膜的相对侧设置有检测机构，所述检测机构用于检测膜一侧的间距，并且将间距信号传输至控制单元，控制单元控制驱动机构启动或停止。

优选地，所述检测机构为设置在膜一侧的光电传感器，所述光电传感器的检测端水平且指向膜的一侧。

更为优选地，所述检测机构为设置在膜一侧的超声波传感器，所述超声波传感器的发射端水平且指向膜的一侧；

采用上述的光电传感器或超声波传感器检测到位于生产线上已经使用的膜一侧的检测，当检测的距离信号与设定的信号出现偏差时，通过将偏差信号反馈至PLC，从而控制驱动机构驱动辊架50位于直线导轨52的距离，进而实时实现对辊架50的调整，以确保队板材膜的准确性。

为实现对辊架50的有效驱动，所述驱动机构包括电缸53，所述电缸53的活塞杆与直线导轨52平行且与辊架50连接；

通过控制器能够准确控制电缸53的活塞杆伸出的长度，进而能够实现对膜纠偏距离的微调，确保纠偏的可靠度。

作为本发明的优选方案，为实现不同的涂胶方式，所述板材导送机构60的输送方向上设置有辊式涂胶机构和/或热熔式涂胶机构；

辊式涂胶机构包含涂胶辊和胶盒，胶盒内倒入涂胶，而后实现对涂胶辊表面对的涂胶操作，涂胶辊转动的过程中，实现对覆膜表面的涂胶操作；

热熔式涂胶机构为环保型涂胶设备，通过加热机构实现对固体胶的融化，并且通过喷口将熔胶粘附在覆膜的表面，以实现对覆膜的涂胶操作，根据实际生产需要进行选择。

结合图9和图10所示，下面介绍一下覆膜方法，该覆膜方法包括如下步骤：

第一步、备料，预先在膜卷的膜一端涂设胶水或者贴设结合胶带；

第二步、将膜卷套设在上辊杆10上，启动升降机构，使得第一膜辊20与第二膜辊30之间远离；

第三步、将上辊杆10上的膜卷的覆膜一端覆盖在第一膜辊20的上，使得第一压头70与第一膜辊20抵靠，以实现对上辊杆10上的膜卷的覆膜一端的压紧；

第四步、待下辊杆10上的膜卷接近停止使用时，升降机构使得第一膜辊20与第二膜辊30靠近，使得上辊杆10上的膜卷的覆膜一端与在先使用的下辊杆10上的覆膜上表面粘合在一起；

第五步、启动割刀，实施对下辊杆10上的覆膜与上辊杆的膜卷的覆膜结合处截断操作；

第六步、使得第一压头70与第一膜辊20分离，升降机构使得第一膜辊20与第二膜辊30远离，使得上辊杆10上的膜卷的覆膜一端处在自由状态，并且启动生产线的其他设备，实施对板材的覆膜操作；

第七步、待下辊杆10上的覆膜接近停止使用时，将下辊杆10上的膜卷的覆膜一端覆盖在第二膜辊30的上，使得第二压头80与第二膜辊30抵靠，以实现对下辊杆10上的膜卷的覆膜一端的压紧；

第八步、升降机构使得第一膜辊20与第二膜辊30靠近，使得下辊杆10上的膜卷的覆膜一端与在先使用的上辊杆10上的覆膜上表面粘合在一起；

第九步、启动割刀，实施对上辊杆10上的覆膜与下辊杆10的膜卷的覆膜结合处截断操作；

第十步、使得第二压头80与第二膜辊30分离，升降机构使得第二膜辊30与第一膜辊20远离，使得下辊杆10上的膜卷的覆膜一端处在自由状态，并且启动生产线的其他设备，实施对板材的覆膜操作；

第十一步、将覆膜导送至生产线的涂胶机构、覆膜机构，实施对板材的覆膜操作。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.包覆膜生产线，其特征在于：包括安装卷料的多根辊杆（10），所述辊杆（10）的旁侧设置有第一、第二膜辊（20、30），所述第一、第二膜辊（20、30）上下方向布置，所述第一、第二膜辊（20、30）的旁侧分别设置有第一、第二压头（70、80），驱动机构驱动第一、第二压头（70、80）与第一、第二膜辊（20、30）的辊身靠近或远离。

2.根据权利要求1所述的包覆膜生产线，其特征在于：所述第一膜辊（20）和/或第二膜辊（30）与升降机构连接，升降机构驱动第一膜辊（20）与第二膜辊（30）靠近或远离。

3.根据权利要求1或2所述的包覆膜生产线，其特征在于：所述第一、第二膜辊（20、30）转动式设置在机架（40）上，所述第一、第二膜辊（20、30）辊芯水平且平行布置。

4.根据权利要求1或2所述的包覆膜生产线，其特征在于：所述辊杆（10）水平且与第一、第二膜辊（20、30）平行布置，所述辊杆（10）的一端与辊架（50）转动连接，且辊杆（10）位于辊架（50）上设置多个。

5.根据权利要求3所述的包覆膜生产线，其特征在于：所述第一压头（70）通过连接件与第一膜辊（20）的辊端构成转动配合，所述第二压头（80）通过连接件与第二膜辊（30）的辊端构成转动配合。

6.根据权利要求5所述的包覆膜生产线，其特征在于：所述第一膜辊（20）的辊端转动式设置有第一悬臂（21），所述第一悬臂（21）的悬伸端设置有第一固定板（22），第二膜辊（30）的辊端转动式设置有第二悬臂（31），所述第二悬臂（31）的悬伸端设置有第二固定板（32），驱动机构分别设置在第一固定板（22）及第二固定板（32）上。

7.根据权利要求6所述的包覆膜生产线，其特征在于：所述驱动机构包括分别设置在第一固定板（22）及第二固定板（32）上的第一微型气缸（23）及第二微型气缸（33）。

8.根据权利要求7所述的包覆膜生产线，其特征在于：所述第一悬臂（21）的旋转路径上设置有第一开关（24），所述第一悬臂（21）与第一开关（24）接触或分离，所述第一开关（24）用于控制第一微型气缸（23）的启停，所述第二悬臂（31）的旋转路径上设置有第二开关（34），所述第二悬臂（31）与第二开关（34）接触或分离，所述第二开关（34）用于控制第二微型气缸（33）的启停。

9.根据权利要求6所述的包覆膜生产线，其特征在于：所述第一膜辊（20）的辊端设置有第一轴承（25），所述第一悬臂（21）固定在第一轴承（25）的外圈，所述第二膜辊（30）的辊端设置有第二轴承（35），所述第二悬臂（31）固定在第二轴承（35）的外圈。

10.根据权利要求9所述的包覆膜生产线，其特征在于：所述第一轴承（25）的外圈设置有第一触碰件（251），所述第一触碰件（251）与第一开关（24）接触或分离；所述第二轴承（35）外圈设置有第二触碰件（351），所述第二触碰件（351）与第二开关（34）接触或分离；所述机架（40）上设置有拉簧（41），所述拉簧（41）的一端与第二悬臂（31）的中段连接；所述第一固定板（22）的前端延伸设置有第一滑动弧板（221），所述第二固定板（32）的前端延伸设置有第二滑动弧板（321）。

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