CN110654578B - 一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，包括壳体、SMA触发组件、解锁与传动组件和连接与分离组件，所述的SMA触发组件设置在连接与分离组件和解锁与传动组件之间；所述的壳体包括外壳和壳盖，所述壳体的前后两侧均设有通孔，所述的壳体的内壁上设有限位板，限位板与壳体的右侧壁之间围成竖直滑槽，限位板与壳体的底壁之间围成水平滑槽。本发明利用SMA的形状记忆效应触发做动，提供一种具有高可靠性、大承载、低冲击的连接分离机构，用以满足现阶段航天应用的实际需求。

Description

一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构

技术领域

本发明属于航天技术领域，尤其是涉及一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构。

背景技术

卫星在发射入轨过程中会经历包括震动、冲击、噪声在内的多种瞬态、稳态载荷构成的复杂力学环境，需要通过锁紧装置将其与运载器可靠连接，从而抵御恶劣的力学环境，同时需要在适当的时机进行星箭分离以保证卫星进入预定轨道正常工作。传统的星箭级间分离主要是通过火工做动方式实现，多个型号星箭分离实验表明，火工分离装置做动过程中产生巨大冲击和爆炸污染，将造成星上敏感部件和精密有效载荷生存环境超标，影响载荷精度和使用寿命，同时火工装置只能使用一次，单机产品可靠性难以验证。为克服传统火工装置的缺陷，满足航天产品快速发展需求，新型非火工连接与分离技术应运而生并在近年来蓬勃发展。

现有的解锁机构是采用SMA丝驱动的二级摆臂对飞轮螺母限位的连接解锁，但其不足之处在于：设计中采用的SMA丝驱动路径过长，延长装置的解锁反应时间，同时由于结构限制，二级摆臂增力比较小，导致装置整体承载能力较低。

因此有必要研制一种新型的相应时间快的、高承载的、低冲击的线式连接分离机构。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，利用SMA的形状记忆效应触发做动，提供一种具有高可靠性、大承载、低冲击的连接分离机构，用以满足现阶段航天应用的实际需求。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，包括壳体、SMA触发组件、解锁与传动组件和连接与分离组件，所述的SMA触发组件设置在连接与分离组件和解锁与传动组件之间；

所述的壳体包括外壳和壳盖，所述壳体的前后两侧均设有通孔，所述的壳体的内壁上设有限位板，限位板与壳体的右侧壁之间围成竖直滑槽，限位板与壳体的底壁之间围成水平滑槽；

所述的连接与分离组件包括左旋螺杆、右旋螺杆和飞轮，两根螺杆由所述的壳体前后两侧的通孔插入所述壳体内，并通过非自锁螺纹与飞轮旋合，所述的飞轮位于所述的壳体前后两侧的通孔间，两个螺杆与所述飞轮间皆设有拉力预紧力，且两股拉力预紧力对称；

所述的解锁与传动组件包括大臂杆、小臂杆、竖直挡块和水平滑块，大臂杆的一端通过大臂杆轴转动连接在壳体外，大臂杆设有周向预紧力，大臂杆的另一端伸入壳体内并扣紧小臂杆的上端，且所述大臂杆卡紧所述飞轮，对所述飞轮周向限位，所述的小臂杆通过小臂杆轴与壳体内壁转动连接，小臂杆设有周向预紧力，小臂杆的下端通过滚轮顶紧竖直挡块，所述的竖直挡块在竖直滑槽内滑动设置，且在竖直挡块上朝向滚轮的一侧设有容纳滚轮的凹槽，所述的竖直挡块的底部抵在水平滑块上，所述的水平滑块滑动设置在水平滑槽内；

所述的SMA触发组件包括固定支座、SMA丝和可调节装置，所述的固定支座和可调节装置均安装在壳体的内壁上，所述的SMA丝绕经所述水平滑块，SMA丝的两端分别与固定支座和可调节装置连接，所述可调节装置对SMA丝预紧力进行调节。

进一步的，所述SMA触发组件还包括导向环，所述导向环通过导向环轴安装在壳体的内壁上，所述SMA丝在固定支座和可调节装置之间绕经所述导向环和水平滑块；所述可调节装置包括可调支座、固定接头和预紧螺母，所述SMA丝的两端与导线通过压接端子固连，一端的所述压接端子固定在所述固定支座的阶梯孔内，另一端的压接端子固定在所述固定接头内，所述固定接头通过预紧螺母与所述可调支座连接，通过调节所述预紧螺母，可对SMA丝预紧力进行调节。

进一步的，所述导向环设置两个，且每个导向环的外表面均设有两个圆环形凹槽，所述SMA丝设置两根，每根SMA丝绕一个导向环，即：每根SMA丝从固定支座出发，经过其中一个导向环后经水平滑块内部转向，再次经过此导向环到达可调节装置。

进一步的，在所述大臂杆上设有一阻尼支架，所述阻尼支架的底部固定在壳体内，顶部依次穿过壳体和大臂杆后与挡片固接，挡片下部的阻尼支架上套设有金属橡胶，在大臂杆底部的阻尼支架上套设有解锁弹簧。

进一步的，所述的解锁与传动组件还包括第一弹簧导向器、偏置弹簧、第二弹簧导向器和驱动弹簧，所述的第一弹簧导向器和第二弹簧导向器均安装在壳体的内壁上，且第一弹簧导向器位于水平滑块附近，第二弹簧导向器位于竖直滑块附近，所述的偏置弹簧套设在第一弹簧导向器上，且一端抵在水平滑块的左侧面；所述的驱动弹簧套设在第二弹簧导向器上，且一端抵在竖直滑块的顶部。

进一步的，所述大臂杆的一端通过转块轴与转块连接，所述的转块卡紧所述的小臂杆的上端；所述的转块与小臂杆的接触面为斜面。

进一步的，所述解锁与传动组件还包括一促进小臂杆解锁的扭簧，所述的扭簧一端固定在壳体的内壁上，另一端抵在小臂杆上。

进一步的，所述滚轮通过滚轮轴与小臂杆连接。

进一步的，壳体的侧壁固定有竖直滑板，壳体的底壁固定有水平滑板，限位板与水平滑板限制水平滑块的竖直位移，限位板与竖直滑板限制竖直挡块的水平位移。

进一步的，所述连接与分离组件还包括两个轴承，且两个轴承分布在飞轮的前后两侧，所述轴承采用圆锥滚子轴承，对向布置，外圈固定在所述的壳体前后两侧的通孔内。

相对于现有技术，本发明所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构具有以下优势：

本发明所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，

1、传统的星箭级间解锁分离机构，采用火工装置触发做动，解锁瞬间会产生10000g量级以上的冲击，本发明所述的连接分离机构从冲击源头和能量传递路径三方面降低冲击：1)以智能材料SMA丝通电收缩产生应力应变代替火工爆炸触发，从源头降震，将4000Hz频域内的分离冲击控制在500g以内；2)在主要承力构件大臂杆上加装弹簧阻尼系统及金属橡胶，对大臂杆进行结构限位同时有效吸收解锁瞬间能量释放产生的振动；3)解锁过程中，通过非自锁螺纹结构将螺杆中的预紧应变能转化为飞轮高速旋转的动能，延长载荷释放时间，通过能量形式转化降低冲击。

2、本发明所述的SMA触发组件，有效避免了传统火工爆炸产生的结构破坏游离物和燃烧烟气污染，有效降低了对高精度光学镜头及电子线路设备污染的风险。

3、本发明采用两根独立的SMA丝冗余驱动，保证解锁可靠性，同时通过对结构的改进，降低对SMA丝驱动行程的需求，缩短通电加热的时间以提高整机的解锁响应速度。

4、大臂杆设置在壳体外部，显著提高装置的增力效果，且增强装置的可重复利用性，使其复位功能更加便捷。同时加装弹簧阻尼系统及金属橡胶等，保证解锁效果的同时降低解锁冲击。通过所述的小臂杆与滚轮结合，以滚动摩擦代替滑动摩擦，同时利用挡块结构承力，使锁紧力与解锁力呈正交方式分布，在降低解锁触发力的同时提高装置的承载能力。

5、本发明中的解锁与传动组件，采用多级传动机构设计对飞轮进行周向锁定，有效增大装置的承载能力，同时降低解锁所需的触发力和触发位移，实现小丝径、短路径SMA触发，大大提高了解锁响应速度。

6、本发明中的连接与分离组件，采用大承载梯形非自锁螺纹结构，可实现连接状态下的可靠锁紧，解锁状态下的快速分离。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构的锁紧状态结构示意图(隐藏壳盖及部分零件)；

图2是本发明所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构的锁紧状态剖视图；

图3是本发明所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构的解锁状态结构示意图(隐藏壳盖及部分零件)；

图4是本发明所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构的解锁状态剖视图；

图5是本发明所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构的立体示意图。

附图标记说明：

1-外壳，2-飞轮，3-轴承，4-竖直滑板，5-异形结构，6-大臂杆轴，7-大臂杆，8-右旋螺杆，9-固定支座，10-压接端子，11-阻尼支架，12-SMA丝，13-挡片，14-金属橡胶，15-解锁弹簧，16-小臂杆轴，17-凹槽，18-转块轴，19-转块，20-第二弹簧导向，21-小臂杆，22-竖直挡块，23-固定接头，24-预紧螺母，25-可调支座，26-滚轮，27-滚轮轴，28-驱动弹簧，29-水平滑板，30-水平滑块，31-第一弹簧导向，32-偏置弹簧，33-扭簧，34-导向环轴，35-导向环，36-左旋螺杆，37-限位板，38-轴承端盖，39-壳盖。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1-图5所示，一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，包括壳体、SMA触发组件、解锁与传动组件和连接与分离组件，所述的SMA触发组件设置在连接与分离组件和解锁与传动组件之间；

所述的壳体包括外壳1和壳盖39，所述壳体的前后两侧均设有通孔，所述的壳体的内壁上设有限位板37，限位板37与壳体的右侧壁之间围成竖直滑槽，限位板与壳体的底壁之间围成水平滑槽；

所述的连接与分离组件包括左旋螺杆36、右旋螺杆8和飞轮2，两根螺杆由所述的壳体前后两侧的通孔插入所述壳体内，并通过非自锁螺纹与飞轮2旋合，所述的飞轮2位于所述的壳体前后两侧的通孔间，两个螺杆与所述飞轮间皆设有拉力预紧力，且两股拉力预紧力对称；

连接与分离组件为装置的主要承力结构，主要功能为通过螺纹连接实现对被连接结构的轴向锁紧，通过两根不同旋向的承力螺杆与飞轮间螺纹副的旋合与脱离来实现整个装置的连接与分离。锁紧状态下，沿两侧螺杆36和8轴向施加对称的拉力预紧力，载荷通过非自锁螺纹副传递至飞轮2，轴向拉力转化为飞轮的扭矩。解锁时，所述飞轮2在轴承3的支撑下高速旋转，将左旋螺杆36、右旋螺杆8向两侧直线旋出，实现解锁。为实现快速动作，螺杆螺母均采用多线高导程梯形螺纹，配合面以二硫化钼溅射，具有良好的非自锁性能。在此过程中，将连接状态预紧力转化为飞轮高速旋转的动能释放出去，通过能量形式转化有效降低分离过程中的震动和冲击。

所述解锁与传动组件是分离机构实现大承载的关键组件，主要作用是将SMA触发组件提供的解锁力和解锁位移传递至连接与分离组件，所述的解锁与传动组件包括大臂杆7、小臂杆21、竖直挡块22和水平滑块30，所述的大臂杆7设置在壳体的外部，所述的大臂杆7设置在壳体的上部，所述的小臂杆21、竖直挡块22和水平滑块30设置在壳体的内部，大臂杆7的一端通过大臂杆轴6转动连接在壳体外，大臂杆7设有周向预紧力，大臂杆7的另一端伸入壳体内并扣紧小臂杆21的上端，具体为：大臂杆7的一端通过转块轴18与转块19连接，所述的转块19与小臂杆21的接触面为斜面，所述的转块19卡紧所述的小臂杆21的上端；且所述大臂杆7通过异形结构5穿入壳体内卡紧飞轮2的轮缘凸起处，对所述飞轮2周向限位，所述的小臂杆21通过小臂杆轴16与壳体内壁转动连接，小臂杆21设有周向预紧力，小臂杆21的下端通过滚轮26顶紧竖直挡块22，滚轮26通过滚轮轴27与小臂杆21连接，所述的竖直挡块22在竖直滑槽内滑动设置，且在竖直挡块22的朝向滚轮26的一侧设有容纳滚轮26的凹槽17，所述的竖直挡块22的底部抵在水平滑块30上，所述的水平滑块30滑动设置在水平滑槽内；通过多级传动机构，将所述飞轮2上的预载荷逐级降低，最终转化为竖直挡块22对水平滑块30的正压力。

SMA触发组件的主要功能在于锁紧时对解锁传动组件实现预紧和限位，保证连接的可靠性，在解锁时，提供解锁力和解锁位移，具体的，所述的SMA触发组件包括固定支座9、SMA丝12和可调节装置，所述的固定支座9和可调节装置均安装在壳体的内壁上，所述的SMA丝12绕经所述水平滑块30，SMA丝12的两端分别与固定支座9和可调节装置连接，所述可调节装置对SMA丝12预紧力进行调节；

SMA触发组件还包括导向环35，所述导向环35通过导向环轴34安装在壳体的内壁上，所述SMA丝12在固定支座9和可调节装置之间绕经所述导向环35和水平滑块30；所述可调节装置包括可调支座25、固定接头23和预紧螺母24，所述SMA丝12的两端与导线通过压接端子10固连，一端的所述压接端子固定在所述固定支座9的阶梯孔内，另一端的压接端子固定在所述固定接头23内，所述固定接头23通过预紧螺母24与所述可调支座25连接，通过调节所述预紧螺母24，可对SMA丝预紧力进行调节。

SMA丝12的收缩率在5％左右，故需要较长的SMA丝才能满足解锁时的位移要求，导向环35在本装置中起到对SMA丝12的导向和支撑作用，在SMA丝12收缩过程中导向环35可转动，减小SMA丝12与其之间的摩擦阻力，进而减小力的损耗，且导向环35为绝缘材料二硫化钼，避免SMA丝12在通电加热过程中出现短路问题。

导向环35设置两个，且每个导向环35的外表面均设有两个圆环形凹槽，所述SMA丝12设置两根，每根SMA丝12绕一个导向环35，即：每根SMA丝12从固定支座9出发，经过其中一个导向环35后经水平滑块30内部转向，再次经过此导向环35到达可调节装置。本申请采用两根独立的SMA丝冗余驱动，保证解锁可靠性。

在大臂杆7上设有一阻尼支架11，所述阻尼支架11的底部固定在壳体内，顶部依次穿过壳体和大臂杆7后与挡片13固接，挡片13下部的阻尼支架11上套设有金属橡胶14，金属橡胶14固定在挡片的底部，大臂杆7解锁时，大臂杆7逆时针转动会碰到金属橡胶14，从而金属橡胶14吸收解锁瞬间能量释放产生的振动，在大臂杆底部的阻尼支架上套设有解锁弹簧15，大臂杆7锁紧时，解锁弹簧15存在预紧力，解锁弹簧15为大臂杆7解锁提供。在主要承力构件大臂杆7上加装弹簧阻尼系统及金属橡胶14，对大臂杆7进行结构限位同时有效吸收解锁瞬间能量释放产生的振动。

解锁与传动组件还包括第一弹簧导向器31、偏置弹簧32、第二弹簧导向器20和驱动弹簧28，所述的第一弹簧导向器31和第二弹簧导向器20均安装在壳体的内壁上，且第一弹簧导向器31位于水平滑块30附近，第二弹簧导向器20位于竖直滑块22附近，所述的偏置弹簧32套设在第一弹簧导向器31上，且一端抵在水平滑块30的左侧面；所述的驱动弹簧28套设在第二弹簧导向器20上，且一端抵在竖直滑块22的顶部；第二弹簧导向器20用于限制驱动弹簧28的放置方向，在具体实施过程中，应通过第二弹簧导向器20调整驱动弹簧28的朝向，使其朝向竖直挡块22设置，且驱动弹簧28具有预紧力。

第一弹簧导向器31用于限制偏置弹簧32的放置方向，在具体实施过程中，应通过第一弹簧导向器31调整驱动偏置弹簧32的朝向，使其朝向水平滑块30设置，且偏置弹簧32具有预紧力。在本发明的解锁分离机构处于锁紧状态下，偏置弹簧32能够通过预紧力，使水平滑块30稳定限位竖直挡块22，防止水平滑块30从竖直挡块22上滑落。

解锁与传动组件还包括一促进小臂杆解锁的扭簧33，所述的扭簧33一端固定在壳体的内壁上，另一端抵在小臂杆21上。

限位板37包括水平边和竖直边，水平边设置两个，且分别设置在竖直边的上下两端，两个水边位于竖直边的左右两侧，壳体的侧壁固定有竖直滑板4，壳体的底壁固定有水平滑板29，限位板37的底部的水平边与水平滑板29限制水平滑块30的竖直位移，限位板37的竖直边和顶部的水平边与竖直滑板4限制竖直挡块22的水平位移。竖直滑板4和水平滑板29均为自润滑滑板，作用为滑动件运动过程中减磨润滑。

为减小飞轮2在高速旋转过程中的摩擦阻力，连接与分离组件还包括两个轴承3，且两个轴承3分布在飞轮2的前后两侧，所述轴承3采用圆锥滚子轴承，对向布置，外圈固定在所述的壳体前后两侧的通孔内；解锁过程中，轴承3既要承受飞轮2的高速旋转产生的径向力，还需承受加载过程中两侧螺纹旋合不同步产生的轴向力，故选用可同时承受较大径向、轴向联合载荷的圆锥滚子轴承，轴承内外圈可分离，拆装方便，成对使用对向布置以抵消由径向力产生的轴向力。

两个轴承端盖38通过12个螺栓固定在壳体两端，所述轴承端盖38中间设有六边形通孔，与所述两个承力螺杆上的六棱柱段配合，限制螺杆的转动，同时在解锁过程中对螺杆起导向作用。

锁紧状态下，所述大臂杆7通过异形结构5卡到飞轮2的轮缘凸起处，对飞轮2进行限位；所述转块19通过转块轴18转动连接于所述大臂杆7上；所述小臂杆21通过小臂杆轴16转动连接于所述壳体上，且其上端为斜面结构，所述外壳1对称位置处也加工有斜面结构，与所述转块19两侧斜面配合，从而对大臂杆7进行限位；所述滚轮26通过滚轮轴27转动连接于所述小臂杆21的下端，且压紧在所述竖直挡块22下部平面处，从而对小臂杆21进行限位；所述竖直挡块22滑动连接于所述壳体竖直滑槽内，上端安装有驱动弹簧28，下端由水平滑块30进行限位；水平滑块30滑动连接于壳体的水平滑槽内，左侧安装有偏置弹簧32和SMA丝12。通过多级传动机构，将所述飞轮2上的预载荷逐级降低，最终转化为竖直挡块22对水平滑块30的正压力。

解锁过程中，利用直流电源对SMA丝12通电加热，SMA丝12收缩并产生回复应力，克服偏置弹簧32的预紧力拉动水平滑块30沿壳体上的水平滑槽向左运动，水平滑块30运动至一定位置后解除对竖直挡块22的限位，在驱动弹簧28的作用下，竖直挡块28沿壳体上的竖直滑槽向下运动，运动至一定位置后，使滚轮26刚好落入竖直挡块22的凹槽17内，解除对滚轮26的限位，小臂杆21在扭簧33的作用下逆时针转动，从而解除小臂杆21的上端对转块19的限位，在扭簧作用下，转块19顺时针转动，从而解除对大臂杆7的限位，在解锁弹簧15的作用下，大臂杆7逆时针转动，进而解除对飞轮2的周向限位，其中左旋螺杆36、右旋螺杆6与飞轮2之间通过非自锁螺纹旋合，飞轮2两端装有两个圆锥滚子轴承3，在两侧螺杆预拉力的作用下，飞轮2高速旋转，解除与两侧螺杆之间的螺纹副配合并将螺杆直线推出，实现解锁。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：包括壳体、SMA触发组件、解锁与传动组件和连接与分离组件，所述的SMA触发组件设置在连接与分离组件和解锁与传动组件之间；

所述的壳体包括外壳(1)和壳盖(39)，所述壳体的前后两侧均设有通孔，所述的壳体的内壁上设有限位板(37)，限位板(37)与壳体的右侧壁之间围成竖直滑槽，限位板(37)与壳体的底壁之间围成水平滑槽；

所述的连接与分离组件包括左旋螺杆(36)、右旋螺杆(8)和飞轮(2)，两根螺杆由所述的壳体前后两侧的通孔插入所述壳体内，并通过非自锁螺纹与飞轮(2)旋合，所述的飞轮(2)位于所述的壳体前后两侧的通孔间，两个螺杆与所述飞轮间皆设有拉力预紧力，且两股拉力预紧力对称；

所述的解锁与传动组件包括大臂杆(7)、小臂杆(21)、竖直挡块(22)和水平滑块(30)，大臂杆(7)的一端通过大臂杆轴(6)转动连接在壳体外，大臂杆(7)设有周向预紧力，大臂杆(7)的另一端伸入壳体内并扣紧小臂杆(21)的上端，且所述大臂杆(7)卡紧所述飞轮(2)，对所述飞轮(2)周向限位，所述的小臂杆(21)通过小臂杆轴(16)与壳体内壁转动连接，小臂杆(21)设有周向预紧力，小臂杆(21)的下端通过滚轮(26)顶紧竖直挡块(22)，所述的竖直挡块(22)在竖直滑槽内滑动设置，且在竖直挡块(22)的朝向滚轮(26)的一侧设有容纳滚轮(26)的凹槽(17)，所述的竖直挡块(22)的底部抵在水平滑块(30)上，所述的水平滑块(30)滑动设置在水平滑槽内；

所述的SMA触发组件包括固定支座(9)、SMA丝(12)和可调节装置，所述的固定支座(9)和可调节装置均安装在壳体的内壁上，所述的SMA丝(12)绕经所述水平滑块(30)，SMA丝(12)的两端分别与固定支座(9)和可调节装置连接，所述可调节装置对SMA丝(12)预紧力进行调节。

2.根据权利要求1所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：所述SMA触发组件还包括导向环(35)，所述导向环(35)通过导向环轴(34)安装在壳体的内壁上，所述SMA丝(12)在固定支座(9)和可调节装置之间绕经所述导向环(35)和水平滑块(30)；所述可调节装置包括可调支座(25)、固定接头(23)和预紧螺母(24)，所述SMA丝(12)的两端与导线通过压接端子(10)固连，一端的所述压接端子固定在所述固定支座(9)的阶梯孔内，另一端的压接端子固定在所述固定接头(23)内，所述固定接头(23)通过预紧螺母(24)与所述可调支座(25)连接，通过调节所述预紧螺母(24)，可对SMA丝预紧力进行调节。

3.根据权利要求2所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：所述导向环(35)设置两个，且每个导向环(35)的外表面均设有两个圆环形凹槽，所述SMA丝(12)设置两根，每根SMA丝(12)绕一个导向环(35)，即：每根SMA丝(12)从固定支座(9)出发，经过其中一个导向环(35)后经水平滑块(30)内部转向，再次经过此导向环(35)到达可调节装置。

4.根据权利要求1所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：在所述大臂杆(7)上设有一阻尼支架(11)，所述阻尼支架(11)的底部固定在壳体内，顶部依次穿过壳体和大臂杆(7)后与挡片(13)固接，挡片(13)下部的阻尼支架(11)上套设有金属橡胶(14)，在大臂杆底部的阻尼支架上套设有解锁弹簧(15)。

5.根据权利要求1所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：所述的解锁与传动组件还包括第一弹簧导向器(31)、偏置弹簧(32)、第二弹簧导向器(20)和驱动弹簧(28)，所述的第一弹簧导向器(31)和第二弹簧导向器(20)均安装在壳体的内壁上，且第一弹簧导向器(31)位于水平滑块(30)附近，第二弹簧导向器(20)位于竖直挡块(22)附近，所述的偏置弹簧(32)套设在第一弹簧导向器(31)上，且一端抵在水平滑块(30)的左侧面；所述的驱动弹簧(28)套设在第二弹簧导向器(20)上，且一端抵在竖直挡块(22)的顶部。

6.根据权利要求1所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：所述大臂杆(7)的一端通过转块轴(18)与转块(19)连接，所述的转块(19)卡紧所述的小臂杆(21)的上端；所述的转块(19)与小臂杆(21)的接触面为斜面。

7.根据权利要求1所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：所述解锁与传动组件还包括一促进小臂杆解锁的扭簧(33)，所述的扭簧(33)一端固定在壳体的内壁上，另一端抵在小臂杆(21)上。

8.根据权利要求1所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：所述滚轮(26)通过滚轮轴(27)与小臂杆(21)连接。

9.根据权利要求1所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：壳体的侧壁上固定有竖直滑板(4)，壳体的底壁上固定有水平滑板(29)，限位板(37)与水平滑板(29)限制水平滑块(30)的竖直位移，限位板(37)与竖直滑板(4)限制竖直挡块(22)的水平位移。

10.根据权利要求1所述的一种新型航天用高承载低冲击线式连接分离机构，其特征在于：所述连接与分离组件还包括两个轴承(3)，且两个轴承(3)分布在飞轮(2)的前后两侧，所述轴承(3)采用圆锥滚子轴承，对向布置，外圈固定在所述壳体前后两侧的通孔内。

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