CN110644437A - 防止混凝土粘连管壁的堰塞体防渗墙快速施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防止混凝土粘连管壁的堰塞体防渗墙快速施工方法，包括：在堰塞体防渗墙的槽孔内下设多个浇注导管，在槽孔与待开挖的相邻槽孔接头处下设接头管，接头管的外表面带有防止与混凝土粘连的防粘层；通过浇注导管向槽孔内浇注混凝土，混凝土的内聚力大于其与接头管外表面之间的粘结力，以便混凝土可以环绕在接头管外并与接头管外表面之间形成一层混凝土接头层；随着槽孔内混凝土面的上升，控制接头管的起拔时间与速度，以便接头管脱离混凝土接头层并与混凝土接头层之间不粘连。本发明的方法，有效避免混凝土浇注后起拔接头管时，混凝土粘连接头管管壁的现象，加快成墙施工进度，提高工程接头质量。

Description

防止混凝土粘连管壁的堰塞体防渗墙快速施工方法

技术领域

本发明涉及水利水电工程领域，尤其涉及一种防止混凝土粘连管壁的堰塞体防渗墙快速施工方法。

背景技术

堰塞体为地震崩塌滑坡形成，由于堰塞湖整治迫在眉睫，因此堰塞体整治需秉承边研究、边设计、边治理的工作思路，需尽快开展堰塞体整治等除险防洪工程实施。堰塞体整治是对堰塞体、堰基及两岸岸坡进行防渗处理及部分坡面整治，堰塞体防渗处理采用防渗墙及帷幕灌浆相结合。

对于堰塞体来说，以往处理工程经验主要以拆除和疏导水流为主，但对于由特大型崩塌形成的方量巨大的堰塞体来说，拆除费用造价非常高，并且工程地址附近难以找到合适的场地堆存如此多的堆积体，因此，若能把堰塞体充分利用起来，直接利用堰塞体形成坝体，将会除害兴利，变废为宝。

通常，防渗墙常采用接头管连接法进行混凝土防渗墙槽段的施工，但由于混凝土粘结接头管管壁，容易造成筑管事故，使拔管作业成为高风险工作。根据以往防渗墙工程施工经验，在拔管过程中常出现接头管与浇注的混凝土未完全脱开，接头管表面包裹一层混凝土的情况。这种情况导致以下危害：接头管起拔力增大，起拔难度增加，风险加大；起拔力超过拔管机最大起拔力或接头管承受能力时，接头管将不能被拔出，导致拔管失败；接头孔成孔率低、成孔质量差。

对于堰塞体、尤其是对于防渗墙最大深度超过130m、墙体厚度超过1.0m，且孤石含量超过50％、孤石最大粒径超过15米、架空现象严重、地层未经沉积和胶结的堰塞体地质条件来说，这些不利条件给防渗墙施工造成极大困难，采用现有技术的接头管连接方法将无法实现施工，因此，对施工技术提出了极大挑战，纵观国内外均无施工先例。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的问题，提供一种防止混凝土粘连管壁的堰塞体防渗墙快速施工方法，可在孤石多、粒径大、架空现象严重、地层未经沉积和胶结的堰塞体的地质条件下进行防渗墙施工，有效避免混凝土浇注后起拔接头管时，混凝土粘连接头管管壁的现象，加快成墙施工进度，提高工程接头质量。

为了实现本发明的上述目的，本发明的防止混凝土粘连管壁的堰塞体防渗墙快速施工方法包括：

在堰塞体防渗墙的槽孔内下设多个浇注导管，在槽孔与待开挖的相邻槽孔接头处下设接头管，接头管的外表面带有防止与混凝土粘连的防粘层；

通过浇注导管向槽孔内浇注混凝土，混凝土的内聚力大于其与接头管外表面之间的粘结力，以便混凝土可以环绕在接头管外并与接头管外表面之间形成一层混凝土接头层；

随着槽孔内混凝土面的上升，控制接头管的起拔时间与速度，以便接头管脱离混凝土接头层并与混凝土接头层之间不粘连。

其中，所述混凝土包括砂细度模数为2.6-2.8的砂，且砂内的石粉含量小于或等于10％。

其中，所述混凝土还包括减水剂，且减水剂为聚羧酸减水剂。

其中，所述防粘层与混凝土之间的粘结力小于或等于10。

其中，所述防粘层由聚乙烯制成。

其中，所述防粘层通过可拆卸连接的方式与所述接头管的本体连接，或通过涂履的方式涂履在本体外壁。

进一步的，还包括起拔浇注导管的步骤，起拔浇注导管时，使浇注导管的底部在流动状态下混凝土中的埋深在2.0m-6.0m之间。

其中，根据已浇铸到槽孔内的混凝土性能，控制接头管的起拔时间，以便接头管起拔位置处可以形成表面光滑的接头孔。

其中，根据浇铸到槽孔内的混凝土速度，控制接头管的起拔速度，以便接头管起拔时，其底部始终处于塑态混凝土中。

其中，通过浇注导管向槽孔内浇注混凝土时，包括如下步骤：

将多个浇注导管的每个浇注导管与相应的一个混凝土浇注设备对接；

根据多个浇注导管浇注的混凝土面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量进行控制，使每个混凝土浇注设备对接的浇注导管浇注的混凝土面同步上升，并保持一致性。

其中，根据多个浇注导管浇注的混凝土面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量进行控制包括：

混凝土浇注控制器利用设置在地表面之上的对应于每个浇注导管的混凝土面探测器，测量每个浇注导管所浇注的混凝土面的上升高度；

混凝土浇注控制器根据每个浇注导管所浇注的混凝土面的上升高度，计算所述槽孔中混凝土面的平整度；

混凝土浇注控制器根据所计算的槽孔中混凝土面的平整度，调整相应的混凝土浇注设备的混凝土浇注量，以便使所述槽孔中混凝土面一致性地上升。

优选地，所述混凝土浇注控制器包括：

其输入端分别连接多个混凝土面探测器的混凝土面平整度计算模块，用于根据每个混凝土面探测器各自探测的混凝土面高度，得到各个浇注导管浇注区域的混凝土高度，计算每个浇注区域的混凝土高度与其平均值或中间值的差值；

多个控制模块，每个控制模块接收相应的一个浇注区域的混凝土高度与其平均值或中间值的差值，并根据该差值生成一个混凝土浇注量调整指令，以控制相应的混凝土浇注设备调整其混凝土浇注量或浇注速度。

优选地，每个控制模块将所接收的差值与预设阈值进行比较，若小于阈值，则不生成所述混凝土浇注量调整指令；反之，则生成所述混凝土浇注量调整指令。

优选地，所述混凝土面探测器是声呐探测器。

在对槽孔进行混凝土浇注之前，还包括使混凝土缓慢充满每个浇注导管的步骤，其包括：根据浇注导管中球体下滑速率控制混凝土浇注设备的混凝土浇注量，使混凝土缓跟随球体慢地下落。

优选的，根据浇注导管中的球体下滑速率控制混凝土浇注设备的混凝土浇注量包括：

通过浇注导管中布置的多个球体位置传感器，检测所述球体下滑速率；

混凝土充满控制器根据预先设置的球体下滑速率与混凝土浇注量的映射关系，得到与所检测的球体下滑速率对应的混凝土浇注量；

混凝土充满控制器对所述混凝土浇注设备进行控制，使其按照所得到的混凝土浇注量浇注混凝土。

优选的，所述混凝土充满控制器包括：

其输入端连接多个球体位置传感器的球体下滑速度计算模块，用于根据两个相邻球体位置传感器检测到的球体位置变化以及所用时间，计算球体在混凝土注入管中的下滑速率；

混凝土浇注量控制模块，用于根据所计算的球体在混凝土注入管中的下滑速率，生成控制指令，以便控制混凝土浇注设备调整混凝土浇注量。

与现有技术相比，本发明的防止混凝土粘连管壁的堰塞体防渗墙快速施工方法的有益效果体现在以下方面：

1、本发明的方法，可在孤石多、粒径大、架空现象严重、地层未经沉积和胶结的堰塞体的地质条件下进行防渗墙施工，有效避免混凝土浇注后起拔接头管时，混凝土粘连接头管管壁的现象，加快成墙施工进度，提高工程接头质量。

2、本发明的方法，利用多个混凝土浇注设备同步浇注混凝土，可以在槽孔中快速形成防渗墙。

3、本发的方法，能够避免混凝土快速坠落导致的混凝土离析现象。

以下，结合各附图对本发明实施例进行描述。

附图说明

图1是本发明堰塞体防渗墙施工中混凝土浇注示意图；

图2是采用不同组分与配比工程中的混凝土配比对比图；

图3是图2中各工程拔管效果对比图；

图4是不同材料与相同接触面积水泥胶砂试件剪切破坏力值对比图；

图5是本发明的快速防渗墙施工的示意图；

图6是本发明的用于在快速防渗墙施工中控制每个混凝土浇注设备的浇注量或浇注速度的控制原理图；

图7是显示了本发明的每个浇注导管结构的示意图；

图8是本发明控制混凝土缓慢充满每个浇注导管的控制原理图。

具体实施方式

堰塞体整治工程防渗体系是堰塞湖整治工程水库的核心，防渗体系由堰塞体防渗墙、左岸古滑坡体帷幕灌浆和右岸基岩帷幕灌浆组成。对于防渗墙深度超过100m且最大深度甚至超过130m，墙体厚度超过1.0m，孤石含量超过50％，孤石最大粒径超过15米，架空现象严重，地层未经沉积和胶结的地质条件极其复杂的堰塞体来说，为确保防渗墙成槽施工成功，本发明在对上述地层成槽施工时，快速浇注混凝土，快速拔管，使接头管的管壁与混凝土不粘连，从而快速形成防渗墙。

本发明的防止混凝土粘连管壁的堰塞体防渗墙快速施工方法包括：

在堰塞体防渗墙的槽孔内下设多个浇注导管(如图7所示，图中仅示出3个浇注导管，实际上可以根据需要确定浇注导管的数量)，在槽孔(即图1中一期槽地层位置)与待开挖的相邻槽孔(如图1中二期槽地层位置)接头处下设接头管(如图1所示)，接头管的外表面带有防止与混凝土粘连的防粘层；

通过浇注导管向槽孔内浇注混凝土，混凝土的内聚力大于其与接头管外表面之间的粘结力，以便混凝土可以环绕在接头管外并与接头管外表面之间形成一层混凝土接头层；

随着槽孔内混凝土面的上升，控制接头管的起拔时间与速度，以便接头管脱离混凝土接头层并与混凝土接头层之间不粘连。

其中，混凝土防渗墙浇注时，先将接头管下入防渗墙槽孔中，与固壁泥浆接触。混凝土开始浇注后，随着混凝土浇注时间延长，混凝土面逐渐上升，接头管也逐渐部分进入混凝土中，等底部混凝土达到一定强度能够自稳后，将埋入这部分混凝土的接头管拔出，形成预留孔(即接头孔)。

具体的，如图1所示，为本发明防渗墙混凝土浇注示意图，防渗墙混凝土为高流态混凝土，一般情况下混凝土坍落度不应小于180cm，扩散度不应小于340cm。混凝土通过浇注导管输送至槽孔内，通过泥浆和自重在槽孔内扩散。槽孔内的混凝土必须连续浇注，随着混凝土面上升，浇注导管埋入混凝土中的深度增加，但埋深太大会导致混凝土浇注困难，因此边浇注边起拔浇注导管，一般情况浇注导管在混凝土中埋深为2.0m～6.0m。同时，接头管在混凝土中的埋入深度也随混凝土浇注而增加，当埋深较大时，会造成起拔困难，因此随着混凝土的浇注，要不断起拔接头管，以形成接头孔。

由于混凝土浇注连续进行，因此与接头管接触的混凝土有新拌混凝土(流态混凝土)、浇注一段时间的混凝土(塑态混凝土)和已凝结混凝土(固态混凝土)，详见图1中接头管与不同流态混凝土关系图。接头管在起拔过程中与各状态的混凝土的粘附和运动方式也不相同。

接头管起拔时，接头管施加给混凝土的力是粘附力和摩擦力，混凝土的抵抗力有内聚力、内摩擦力和重力。当粘附力和摩擦力大于混凝土的抵抗力时，就会发生粘管情况。与接头管接触的混凝土主要有三种流态，即高流态、低流态、塑态和固态。

对于高流态混凝土，由于混凝土流动度很大，在接头管起拔时，接头管与混凝土接触面之间运动可以归为粘性流动。如果能保持滑移面在接头管与混凝土接触面滑动，就不会发生混凝土粘管情况。但在此种状态下拔管时，混凝土还处于流态(即流动状态)，因此无法形成接头孔。

对于低流态与塑态混凝土，接头管埋入混凝土中，接头管与混凝土接触区由水膜、水泥浆胶体、气泡、粗细集料和金属表面分子膜构成。由于水泥浆和水膜对接头管的粘附和润滑，接头管起拔时，混凝土与接头管之间不能视作粗细集料外表面和接头管表面的干摩擦。同时，由于粗细集料外表面和接头管微观上凹凸不平的外表面相互嵌合和犁削作用，混凝土与接头管之间的相对运动也不能完全看成水泥浆体和接头管表面的粘性流动。接头管起拔时，接头管与混凝土的接触面即有水和水泥浆体的流动，又有接触面粗细颗粒的转动、平动和滑动，同时又存在由于金属不平整而引起的对混凝土的剪切。因此接头管拔出混凝土的过程，可以看作剪切破坏的过程。如果剪切破坏发生与接头管与混凝土接触面，就不会发生混凝土粘附现象，如果剪切破坏发生在混凝土内部，那么无疑就会引起混凝土粘附情况。因此拔管时，接头管与混凝土接触面的剪切阻力是否大于混凝土内部的剪切力，是混凝土是否粘附管壁的关键。

而对接头管粘管位置分析，发明人发现，对接头管形成抱管的混凝土为新拌混凝土(即高流态混凝土)和浇注时间不长的混凝土(即低流态混凝土)，混凝土处于塑态、固态时不再发生抱管情况，但混凝土凝固时拔管极其困难，因此，当混凝土处于塑态时，拔管时机为最佳，拔管后可以形成光滑接头孔。当混凝土处于塑性状态后，起拔接头管时，接头管埋入塑态混凝土的深度要大于浇注导管埋入流态混凝土的深度，浇注导管底部与接头管底部的间距与流态混凝土塑化形成塑态混凝土的时间有关。

即，起拔接头管时，要根据已浇铸到槽孔内的混凝土状态，使混凝土已形成塑态混凝土，接头管起拔后混凝土可以凝结不再流动，能在接头管起拔位置处形成表面光滑的接头孔，另外，还要根据浇铸到槽孔内的混凝土速度，控制接头管的起拔速度，即，接头管起拔的速度不能大于浇注的混凝土从流态转化为塑态的速度，这样才能在接头管起拔时，使接头管的底部始终处于塑态混凝土中。

为确保接头管起拔时不会出现混凝土粘连管壁的现象，除了上述接头管起拔时机的确定外，本申请的发明人还从改善混凝土自身性能、接头管管壁材料性能方面入手，解决了深墙尤其是适用于本申请上述地质条件下的堰塞体防渗墙施工中混凝土粘结接头管管壁的问题。即，采用外表面带有与混凝土低粘结力的防粘层的接头管；浇注时，采用内聚力大于其与接头管外表面之间的粘结力的混凝土。

其中，本发明采用的混凝土包括水、水泥、粉煤灰、砂、小石、中石、减水剂，且各组分配合比(重量份比)为：

水：水泥：粉煤灰：砂：小石：中石：减水剂＝2：(3-4)：(1-2)：(8-11)：(6-8)：(2-5)：(0.025-0.04)。

其中，砂、小石、中石为人工骨料，砂为砂细度模数为2.6-2.8的砂，且砂内的石粉含量必须小于或等于10％，而减水剂采用聚羧酸减水剂。

如图2所示，为本发明将不同配合比的混凝土应用于不同工程时的对比图，图3所示，为图2中不同工程采用的混凝土在接头管起拔时的拔管效果对比图，由图2、图3可知，当采用某水电站1和某电站1所示配合比的混凝土时，拔管时不会出现粘管现象。

即，可至少采用如下配合比的混凝土：

水180kg、水泥270kg、粉煤灰180kg、砂795kg、小石583kg、中石389kg、减水剂2.7kg、，砂中石粉含量9.6％；

或者，水187kg、水泥316kg、粉煤灰111kg、砂917kg、小石647kg、中石201kg、减水剂3kg、砂中石粉含量10％。

而常用的接头管一般由厚度为10mm钢板卷制焊接而成，材料为45^#钢。在固态钢中，铁的价电子可以自由的从一个原子排到另一个原子上去，这种共用电子起到将很多原子结合到一起的作用。铁的外层电子结构是3d⁶4s²，其外层轨道部分充满电子，它可以附带一些带有孤对电子的物质形成配位体，所以铁的表面很容易吸附一层水分子。一般地，当铁的表面吸附一层水分子，会产生钝化现象，形成一层Fe₂O₃的保护层。此时，其外层电子结构将变成3d⁵4s⁰，即每个3d轨道拥有一个电子，4s、4p轨道变成空轨道，且3d轨道亦可重新排列出现新的空轨道，因此，Fe³⁺仍可以接受带有孤对电子的原子、分子、离子等形成配位化合物或发生化学吸附。当电子进入Fe³⁺最外层空轨道时，配位键能较低且易被破坏，相当于发生了化学吸附。常见的具有钝化层的钢铁机具外吸附一层水分子就是这个道理。水泥混凝土中的水分子及水中的各种矿物离子作为负电中心，处于亚稳状态，与同样处于亚稳状态的Fe³⁺相遇时，必然会产生轨道重叠，形成弱配位物质，表现为水泥混凝土对钢铁材料的粘附。

此外，接头管表面经过长时间的使用后，必然会发生锈蚀现象，这也会使粘附界面的粘附力增大。基于上述原因，本申请发明人提出在接头管采用其外表面带有与混凝土低粘结力的防粘层的方案。

其中，采用外表面带有与混凝土低粘结力的防粘层的接头管，应使防粘层与混凝土之间的粘结力小于或等于10，优选的，防粘层可由聚乙烯制成。如图4所示，为发明人采用钢板、中空建筑模板和高分子聚乙烯板与混凝土进行的粘接力试验对比图，以对比各种材料与混凝土粘接的程度。由图可知，当采用聚乙烯板时，与混凝土之间的粘结力均小于或等于10(不同厂家的聚乙烯板粘结力略不同，但均不大于10)。通过将聚乙烯材料涂履或镶嵌或粘贴在钢接头管本体的外壁，或者将聚乙烯材料制作成套筒套装在接头管本体的外壁并与其可拆卸连接，可以在起拔接头管时不会出现混凝土粘连管壁的现象。

将聚乙烯材料制作成套筒套装在接头管本体的外壁并与其可拆卸连接，可以通过铆接或螺栓连接的方式。

此外，为快速形成堰塞体防渗墙，本发明在通过浇注导管向槽孔内浇注混凝土时，还包括如下步骤：

将多个浇注导管的每个浇注导管与相应的一个混凝土浇注设备对接；

根据多个浇注导管浇注的混凝土面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量进行控制，使每个混凝土浇注设备对接的浇注导管浇注的混凝土面同步上升，并保持一致性。

具体的，如图5所述，将多个浇注导管如浇注导管1、浇注导管2和浇注导管3放置到槽孔中(浇注导管的数量可以根据实际情况确定)，上述的各浇注导管即为图5中所述的混凝土浇注管；

将所述多个浇注导管的每个浇注导管与相应的一个混凝土浇注设备对接，比如将混凝土浇注设备1与浇注导管1对接，将混凝土浇注设备2与浇注导管2对接，将混凝土浇注设备3与浇注导管3对接；

根据多个浇注导管浇注的混凝土浇注面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量或浇注速度进行控制，使每个混凝土浇注设备对接的浇注导管浇注的混凝土浇注面同步上升，并保持一致性或平整性。

本发明的根据多个浇注导管浇注的混凝土浇注面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量进行控制包括：

混凝土浇注控制器利用设置在地表面之上的对应于每个浇注导管的混凝土面探测器，测量每个浇注导管所浇注的混凝土面的上升高度，如图6所示，利用混凝土面探测器1测量浇注导管1浇注区域的混凝土面，利用混凝土面探测器2测量浇注导管2浇注区域的混凝土面；利用混凝土面探测器3测量浇注导管3浇注区域的混凝土面；混凝土浇注控制器根据每个浇注导管所浇注的混凝土面的上升高度，计算所述槽孔中混凝土面的平整度；混凝土浇注控制器根据所计算的槽孔中混凝土面的平整度，调整相应的混凝土浇注设备的混凝土浇注量，以便使所述槽孔中混凝土面一致性地上升。

如图6所示，所述混凝土浇注控制器包括：其输入端分别连接多个混凝土面探测器的混凝土面平整度计算模块，用于根据每个混凝土面探测器各自探测的混凝土面高度，得到各个浇注导管浇注区域的混凝土高度，计算每个浇注区域的混凝土高度与其平均值或中间值的差值，也就是说，取所有浇注区域的混凝土高度的平均值，或者取所有浇注区域的混凝土高度值的中间值；

多个控制模块，每个控制模块接收相应的一个浇注区域的混凝土高度与其平均值或中间值的差值，并根据该差值生成一个混凝土浇注量调整指令，以控制相应的混凝土浇注设备调整其混凝土浇注量或浇注速度，从而使槽孔中形成的混凝土面一致性的升高。

此外，每个控制模块可以将所接收的差值与预设阈值进行比较，若小于阈值，则不生成所述混凝土浇注量调整指令；反之，则生成所述混凝土浇注量调整指令，这样可以在保证一致性的情况下，减少调整的频度。

本发明的混凝土面探测器可以是声波探测器。

此外，本发明还包括在对槽孔进行混凝土浇注之前，使混凝土缓慢充满每根浇注导管的步骤，具体为：根据浇注导管中球体下滑速率控制混凝土浇注设备的混凝土浇注量，使混凝土缓跟随球体慢地下落。实施该技术措施的目的是，防止浇注的混凝土在100m的浇注导管中垂直坠落，避免混凝土离析，因为混凝土离析后将会降低所形成的堰塞体防渗墙的强度。

参见图7，本发明的根据浇注导管中的球体下滑速率控制混凝土浇注设备(属于现有技术，故省略对其说明)的混凝土浇注量包括：通过浇注导管中布置的多个球体位置传感器，检测所述球体下滑速率；混凝土充满控制器根据预先设置的球体下滑速率与混凝土浇注量的映射关系(该映射关系可根据试验获得)，得到与所检测的球体下滑速率对应的混凝土浇注量；混凝土充满控制器对所述混凝土浇注设备进行控制(比如控制混凝土浇注设备泵入的混凝土量)，使其按照所得到的混凝土浇注量浇注混凝土。

参见图8，本发明的混凝土充满控制器包括：其输入端连接多个球体位置传感器的球体下滑速度计算模块，用于根据两个相邻球体位置传感器检测到的球体位置变化(即两个相邻位置传感器的预设距离)以及所用时间，计算球体在混凝土注入管中的下滑速率；混凝土浇注量控制模块，用于根据所计算的球体在混凝土注入管中的下滑速率，生成控制指令，以便控制混凝土浇注设备调整混凝土浇注量。

需要指出的是，本发明图6所示的混凝土浇注控制器和图8所示的混凝土充满控制器可以合二为一，电气工程师能够容易完成项工作，不需要进行创造性工作。

参见图7，本发明的浇注导管包括多个管体段和设置在每个管体段内的弹性内层；每个弹性内层至少设置一个球体位置传感器，从而在浇注导管按照预定距离布置多个位置传感器，多个位置传感器可以采用接触传感器、压力传感器等，通过与球体接触确定球体到达的位置。在实际操作时，控制器可以赋予每个球体位置传感器不同的ID，以便根据球体位置传感器的ID确定球体在浇注导管中的位置。本发明的弹性内层可以由任何一种具有弹性的耐摩擦材料，如耐摩擦橡胶制作。

参见图8，每个管体段内的弹性内层具有向管心凸出的用于增加球体摩擦力的圆弧面。并且，多个管体段的弹性内层的圆弧面的凸出高度按照从上到下的顺序逐渐增加，以便逐渐增加下层的管体段的弹性内层与球体的摩擦力，因为在浇注混凝土期间，球体距离槽孔底层越近，所承载的重力就越大，因此逐渐增加球体与弹性内层的摩擦力，可以使球体在浇注混凝土期间匀速下滑。

当球体从浇注导管中滑出时，浇注导管中已经充满混凝土，从而可以平稳地在槽孔中浇注混凝土。

尽管上述对本发明做了详细说明，但本发明不限于此，本技术领域的技术人员可以根据本发明的原理进行修改，因此，凡按照本发明的原理进行的各种修改都应当理解为落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种防止混凝土粘连管壁的堰塞体防渗墙快速施工方法，其特征在于，包括：

在堰塞体防渗墙的槽孔内下设多个浇注导管，在槽孔与待开挖的相邻槽孔接头处下设接头管，接头管的外表面带有防止与混凝土粘连的防粘层；

通过浇注导管向槽孔内浇注混凝土，混凝土的内聚力大于其与接头管外表面之间的粘结力，以便混凝土可以环绕在接头管外并与接头管外表面之间形成一层混凝土接头层；

随着槽孔内混凝土面的上升，控制接头管的起拔时间与速度，以便接头管脱离混凝土接头层并与混凝土接头层之间不粘连。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述混凝土包括砂细度模数为2.6-2.8的砂，且砂内的石粉含量小于或等于10％。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述混凝土还包括减水剂，且减水剂为聚羧酸减水剂。

4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述防粘层与混凝土之间的粘结力小于或等于10。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述防粘层由聚乙烯制成。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述防粘层通过可拆卸连接的方式与所述接头管的本体连接，或通过涂履的方式涂履在本体外壁。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，根据已浇铸到槽孔内的混凝土性能，控制接头管的起拔时间，以便接头管起拔位置处可以形成表面光滑的接头孔。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，根据浇铸到槽孔内的混凝土速度，控制接头管的起拔速度，以便接头管起拔时，其底部始终处于塑态混凝土中。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，通过浇注导管向槽孔内浇注混凝土时，包括如下步骤：

将多个浇注导管的每个浇注导管与相应的一个混凝土浇注设备对接；

根据多个浇注导管浇注的混凝土面的平整度，分别对每个混凝土浇注设备混凝土浇注量进行控制，使每个混凝土浇注设备对接的浇注导管浇注的混凝土面同步上升，并保持一致性。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，在对槽孔进行混凝土浇注之前，还包括使混凝土缓慢充满每个浇注导管的步骤。

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