CN110639954A - 一种能高效收尘的热轧精轧装置及收尘方法 - Google Patents

Abstract

一种能高效收尘的热轧精轧装置，主要由精轧机架罩、精轧机组、上轧辊系、下轧辊系，收尘罩、上排风口及下排风口、收尘管一、收尘管二、除尘雾器、排尘管、抽风机组成，其在钢带进入侧精轧机架罩上连接上扰流器及下扰流器，在上扰流器与下扰流器之间的精轧机架罩上连接下导流刷的一端，其另一端与收尘罩连接；上扰流器及下扰流器分别与压缩气源连接；在邻近上排风口精轧机架罩上连接上导流刷的一端，其另一端与收尘罩连接。其收尘方法：打开调节开关；启动压缩气源；压缩气体经喷嘴喷出；经压缩气体扰动，尘灰吹起，经排尘管排出。本发明在不提高风机功率下，通过扰流风作用，使精轧机组每月出现红尘逸散由5次以上降至不超过1次。

Description

一种能高效收尘的热轧精轧装置及收尘方法

技术领域

本发明涉及涉及一种热轧精轧装置，尤其涉及热轧精轧装置及收尘方法。

背景技术

热轧精轧机组是热轧工序的重要装备，其运行好坏直接决定产品品质。在精轧后段，由于轧制速度高，氧化铁皮的颗粒微小，在轧制时形成烟尘，不仅影响现场正常工作操作环境，而且弥散的粘附性烟粉尘附着在辊系周围罩板上，严重时结块掉落在板坯上，形成板坯异物压入的质量问题。因此，大型热轧机组在精轧工段设计了精轧除尘技术。目前国内外精轧除尘技术的收尘方式普遍采用在机架罩上安装吸尘罩结构进行收尘，这种方法主要利用后端风机的吸力和收尘管道，在精轧机架区域形成微负压，将精轧产生的微细粉尘抽出。这种方法的主要缺陷是吸尘罩罩口到轧制线存在负压衰减过快的缺点，直接造成部分粉尘弥散，根据统计，每月出现精轧机组红尘逸散不低于5次。为提高精轧捕尘效果，避免精轧机组红尘逸散，有采用提高末端收尘风机的功率进行捕捉的技术措施的。但该方式不仅能耗大，而且造成除尘系统风速过大，除尘设施容易损坏。

本发明采用一种精轧除尘过程中高效收尘的方法和装置在不提高或适当降低风机功率的情况下，提高对精轧区域的超细粉尘的捕集率，可以有效降低精轧除尘的运行成本。

发明内容

本发明在于针对现有技术存在的吸尘罩罩口到轧制线存在负压衰减过快，造成部分粉尘弥散收尘效果欠佳的不足，提供一种在不提高风机功率的情况下，通过扰流风的作用，降低精轧机组红尘逸散每月不超过1次，对钢板表面质量及轧辊的正常运行起到重要作用，且结构简单，极易实施的能高效收尘的热轧精轧装置及除尘方法。

实现上述目的的措施：

一种能高效收尘的热轧精轧装置，主要由精轧机架罩、装在精轧机架罩上的精轧机组、精轧机组中的上轧辊系、下轧辊系，连接于精轧机架罩上的收尘罩、与收尘罩连接的上排风口及下排风口、与上排风口连接的收尘管一、与下排风口连接的收尘管二、连接于收尘管一及收尘管二的除尘雾器、与除尘雾器连接的排尘管、与排尘管连接的抽风机组成，其在于：在钢带进入侧的精轧机架罩上连接有上扰流器及下扰流器，在上扰流器与下扰流器之间的精轧机架罩上连接有下导流刷的一端，下导流刷的另一端与收尘罩连接；上扰流器及下扰流器分别与压缩气源相连接；在邻近上排风口处的精轧机架罩上连接有上导流刷的一端，上导流刷的另一端与收尘罩连接；上导流刷及下导流刷均为斜式安装。

其在于：所述上扰流器与下扰流器结构相同；上扰流器或下扰流器由与压缩气源连接的输气管、与输气管连接的气体分配管、与气体分配管连接的喷嘴、输气管上安装的调节开关组成；气体分配管与精轧机架罩固定；所述喷嘴至少为2个。

其在于：上扰流器安装在钢带进入侧左上角的精轧机架罩上，且其与机架罩顶部之间距离不小于0.1m；下扰流器安装在钢带进入侧钢带下方处的精轧机架罩上，且其与钢带下表面之间距离不低于0.2m。

其在于：上扰流器、下扰流器、上导流刷及下导流刷在每组精轧机或在最后两组机组上安装。

其在于：所述上导流刷及下导流刷采用8~12层Φ2 mm的聚四氟乙烯刷毛压实的刷板，且其透风率不超过15%。

一种能高效收尘的热轧精轧装置的收尘方法，其步骤：

1）在热轧精轧机运行前，先将输气管上安装的调节开关打开；

2）将压缩气源启动；

3）压力为3~5Pa的压缩气体经流经输气管及气体分配管，经喷嘴喷出；控制喷嘴喷出气体的流速在0.01~0.05m/s；

4）在压缩气体的扰动下，机组中的尘灰被吹起并与压缩气体混合，依次经上导流刷及下导流刷后再经对应的上排风口、下排风口、收尘管一、收尘管二，汇集至除尘雾器后，在抽风机作用下经排尘管排出。

本发明之所以控制压缩气体压力为3~5Pa，是由于精轧区域的气体为高温含湿含尘气体，当压缩气体压力低于3Pa时，含尘气体的始动推力不足，无法形成干扰风，对提升粉尘的收集缺乏促进作用。当压缩气体压力高于5Pa时，含尘气体的始动推力较大，干扰气流较大，易在封闭区域形成湍流区，易使部分粉尘粘附在轧辊系上，对产品造成影响。

本发明之所以控制喷出气体的流速在0.01~0.05m/s，是由于气体流速是形成干扰风的关键因素，根据扰流风速：气流风速远小于1的扰动原理，气体扰动速度要求越低越好。然而当气体流速低于0.01m/s时，气体的扰动作用偏小，对气流的推动力低于周围环境的作用力时，周围环境的作用力起主扰动作用，红尘逸散。当气体流速高于0.05m/s时，扰流风速过高，易在机架内形成新的湍流区，易使部分粉尘粘附在轧辊系上，对产品造成影响。

本发明与现有技术相比，在不提高风机功率的情况下，通过少量扰流风的作用，使精轧机组每月出现红尘逸散由不低于5次降低至不超过1次。对钢板表面质量及轧辊的正常运行起到重要作用，且结构简单，极易实施。

附图说明

图1为本发明所述装置的结构示意图；

图中：1—精轧机架罩，2—精轧机组，3—上轧辊系、，4—下轧辊系，5—收尘罩，6—上排风口，7—下排风口，8—上扰流器，9—下扰流器，10—下导流刷，11—压缩气源，12—上导流刷，13—输气管，14—气体分配管，15—喷嘴，16—调节开关，17—收尘管一，18—收尘管二，19—除尘雾器，20—排尘管，21—抽风机。

具体实施方式

下面对本发明予以详细描述：

首先结合附图对装置作进一步的描述：

一种能高效收尘的热轧精轧装置，主要由精轧机架罩1、装在精轧机架罩1上的精轧机组2、精轧机组2中的上轧辊系3、下轧辊系4、连接于精轧机架罩1上的收尘罩5、与收尘罩5连接的上排风口6及下排风口7、与上排风口6连接的收尘管一18、与下排风口7连接的收尘管二19、连接于收尘管一18及收尘管二19的除尘雾器20、与除尘雾器20连接的排尘管21、与排尘管21连接的抽风机22组成，其在钢带进入侧的精轧机架罩1上通过焊接或托架连接连接上扰流器8及下扰流器9，在上扰流器8与下扰流器9之间的精轧机架罩1上通过焊接连接下导流刷10的一端，下导流刷10的另一端与收尘罩5焊接连接；上扰流器8及下扰流器9分别与压缩气源11通过管接头或螺纹相连接；在邻近上排风口6处的精轧机架罩1上通过焊接或托架连接上导流刷12的一端，上导流刷12的另一端与收尘罩5焊接连接；上导流刷12及下导流刷10均为斜式安装，对其安装斜度无需限定，其所用材质为8~12层Φ2 mm的聚四氟乙烯刷毛压实的刷板，且其透风率在15%以下。

所述上扰流器8与下扰流器9结构相同；上扰流器8或下扰流器9由与压缩气源11通过管接头连接的输气管13、与输气管13采用螺纹或焊接连接的气体分配管14、与气体分配管14采用螺纹连接的喷嘴15、输气管13上安装的调节开关16组成；气体分配管14与精轧机架罩1通过固定架固定；所述喷嘴为2个/3个/6个。

上扰流器8安装在钢带进入侧左上角的精轧机架罩1上；下扰流器9安装在钢带进入侧钢带的下方处的精轧机架罩1上；且上扰流器8上的输气管13安装在钢带进入侧左上角的精轧机架罩上，且其与精轧机架罩顶部之间距离不小于0.1m即可；下扰流器9安装在钢带进入侧钢带下方处的精轧机架罩1上，且其与钢带下表面之间距离不低于0.2m即可。

上扰流器8、下扰流器9、上导流刷12及下导流刷10在每组精轧机或在最后两组机组上安装。

所述上导流刷12及下导流刷10采用8~12层Φ2 mm的聚四氟乙烯刷毛压实的刷板，且其透风率只要不超过15%即可。

以下各实施例均采用本装置进行除尘。

实施例1

一种能高效收尘的热轧精轧装置的收尘方法，其步骤：

1）在热轧精轧机运行前，先将输气管13上安装的调节开关16打开；

2）将压缩气源13启动；

3）压力为3Pa的压缩气体经流经输气管13及气体分配管14，经喷嘴15喷出；控制喷嘴15喷出气体的流速在0.011m/s；

4）在压缩气体的扰动下，机组中的尘灰被吹起并与压缩气体混合，依次经上导流刷12及下导流刷10后再经对应的上排风口6、下排风口7、收尘管一17、收尘管二18，汇集至除尘雾器19后，在抽风机21的作用下经排尘管20排出。

经检测，在试用1个月后，在出口风机转速较改造前降低了4%，精轧区域出现红尘逸散现象由每月6次降低至每月1次；弥散的粘附性烟粉尘附着在辊系周围罩板上的量较前显著减少，在板坯上异物压入的现象降低12%。

实施例2

一种能高效收尘的热轧精轧装置的收尘方法，其步骤：

1）在热轧精轧机运行前，先将输气管13上安装的调节开关16打开；

2）将压缩气源13启动；

3）压力为3.8Pa的压缩气体经流经输气管13及气体分配管14，经喷嘴15喷出；控制喷嘴15喷出气体的流速在0.02m/s；

4）在压缩气体的扰动下，机组中的尘灰被吹起并与压缩气体混合，依次经上导流刷12及下导流刷10后再经对应的上排风口6、下排风口7、收尘管一17、收尘管二18，汇集至除尘雾器19后，在抽风机21的作用下经排尘管20排出。

经检测，在试用1个月后，在出口风机转速较改造前降低了34%，精轧区域出现红尘逸散现象由每月6次降低至每月1次；弥散的粘附性烟粉尘附着在辊系周围罩板上的量较前显著减少，在板坯上异物压入的现象降低8%。

实施例3

一种能高效收尘的热轧精轧装置的收尘方法，其步骤：

1）在热轧精轧机运行前，先将输气管13上安装的调节开关16打开；

2）将压缩气源13启动；

3）压力为4.8Pa的压缩气体经流经输气管13及气体分配管14，经喷嘴15喷出；控制喷嘴15喷出气体的流速在0.03m/s；

4）在压缩气体的扰动下，机组中的尘灰被吹起并与压缩气体混合，依次经上导流刷12及下导流刷10后再经对应的上排风口6、下排风口7、收尘管一17、收尘管二18，汇集至除尘雾器19后，在抽风机21的作用下经排尘管20排出。

经检测，在试1个月后，在出口风机转速较改造前降低了7%，精轧区域由每月6次降低至每月0次；弥散的粘附性烟粉尘附着在辊系周围罩板上的量较前显著减少，在板坯上未发现有异物压入的现象现象降低9%。

实施例4

一种能高效收尘的热轧精轧装置的收尘方法，其步骤：

1）在热轧精轧机运行前，先将输气管13上安装的调节开关16打开；

2）将压缩气源13启动；

3）压力为3.5Pa的压缩气体经流经输气管13及气体分配管14，经喷嘴15喷出；控制喷嘴15喷出气体的流速在0.04m/s；

4）在压缩气体的扰动下，机组中的尘灰被吹起并与压缩气体混合，依次经上导流刷12及下导流刷10后再经对应的上排风口6、下排风口7、收尘管一17、收尘管二18，汇集至除尘雾器19后，在抽风机21的作用下经排尘管20排出。

经检测，在试用1个月后，在出口风机转速较改造前降低了6%，精轧区域红尘逸散现象由每月6次降低至每月0次；弥散的粘附性烟粉尘附着在辊系周围罩板上的量较前显著减少，在板坯上未发现有异物压入的现象现象降低15%。

本具体实施方式仅为最佳例举，并非对本发明技术方案的限制性实施。

Claims (6)

1.一种能高效收尘的热轧精轧装置，主要由精轧机架罩、装在精轧机架罩上的精轧机组、精轧机组中的上轧辊系、下轧辊系，连接于精轧机架罩上的收尘罩、与收尘罩连接的上排风口及下排风口、与上排风口连接的收尘管一、与下排风口连接的收尘管二、连接于收尘管一及收尘管二的除尘雾器、与除尘雾器连接的排尘管、与排尘管连接的抽风机组成，其在于：在钢带进入侧的精轧机架罩上连接有上扰流器及下扰流器，在上扰流器与下扰流器之间的精轧机架罩上连接有下导流刷的一端，下导流刷的另一端与收尘罩连接；上扰流器及下扰流器分别与压缩气源相连接；在邻近上排风口处的精轧机架罩上连接有上导流刷的一端，上导流刷的另一端与收尘罩连接；上导流刷及下导流刷均为斜式安装。

2.如权利要求1所述的一种能高效收尘的热轧精轧装置，其特征在于：所述上扰流器与下扰流器结构相同；上扰流器或下扰流器由与压缩气源连接的输气管、与输气管连接的气体分配管、与气体分配管连接的喷嘴、喷嘴上装有的喷嘴调节开关、输气管上安装的调节开关组成；气体分配管与精轧机架罩固定；所述喷嘴至少为2个。

3.如权利要求1所述的一种能高效收尘的热轧精轧装置，其特征在于：上扰流器安装在钢带进入侧左上角的精轧机架罩上，且其与机架罩顶部之间距离不小于0.1m；下扰流器安装在钢带进入侧钢带下方处的精轧机架罩上，且其与钢带下表面之间距离不低于0.2m。

4.如权利要求1所述的一种能高效收尘的热轧精轧装置，其特征在于：上扰流器、下扰流器、上导流刷及下导流刷在每组精轧机或在最后两组机组上安装。

5.如权利要求1所述的一种能高效收尘的热轧精轧装置，其特征在于：所述上导流刷及下导流刷采用8~12层Φ2 mm的聚四氟乙烯刷毛压实的刷板，且其透风率不超过15%。

6.如权利要求1所述的一种能高效收尘的热轧精轧装置的收尘方法，其步骤：

1）在热轧精轧机运行前，先将输气管上安装的调节开关打开；

2）将压缩气源启动；

3）压力为3~5Pa的压缩气体经流经输气管及气体分配管，经喷嘴喷出；控制喷嘴喷出气体的流速在0.01~0.05m/s；

4）在压缩气体的扰动下，机组中的尘灰被吹起并与压缩气体混合，依次经上导流刷及下导流刷后再经对应的上排风口、下排风口、收尘管一、收尘管二，汇集至除尘雾器后，在抽风机作用下经排尘管排出。

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