CN110630591A - 全回转舵桨装置的液压系统及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全回转舵桨装置的液压系统及其控制方法，属于液压控制技术领域。所述液压系统包括：第一变量泵模块、第二变量泵模块、故障隔离模块、第一马达、第二马达和油箱。通过在液压系统中设置故障隔离模块，可以将液压系统划分成两个独立的系统，当第一变量泵模块与第一马达之间的油路中产生故障或第二变量泵模块与第二马达之间的油路中产生故障时，可以通过该故障隔离模块将故障油路隔离，使得故障侧马达处于自由轮工况，随着回转支撑自由的滑转，未故障侧马达可以继续由变量泵模块驱动转动，从而带动回转支撑的内齿圈转动，实现全回转舵桨装置回转。

Description

全回转舵桨装置的液压系统及其控制方法

技术领域

本发明涉及液压控制技术领域，特别涉及一种全回转舵桨装置的液压系统及其控制方法。

背景技术

全回转舵桨装置可提供全方位矢量的推力，是极端环境下动力定位工程类破冰船的重要设备。

回转是全回转舵桨装置工作过程中最频繁的动作之一，通常由低速大扭矩液压马达驱动全回转舵桨装置回转。具体地，舵桨回转时，由液压系统驱动液压马达转动带动驱动齿轮转动，驱动齿轮带动与其啮合的回转支承内圈齿轮旋转，最终实现全回转舵桨装置回转。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

当全回转舵桨装置的液压系统内出现故障，导致液压系统内的液压油产生泄露或者液压油压力较低时，液压系统则无法提供足够的驱动力驱动液压马达转动。若无法将故障及时消除或转移，整个液压系统就会失效，从而无法满足破冰船在极端环境下安全返港的能力要求。

发明内容

本发明实施例提供了一种全回转舵桨装置的液压系统及其控制方法，可以将液压系统中的故障区域隔开，保证液压系统中除故障区域以外的其它区域仍能正常工作。所述技术方案如下：

第一方面，提供了一种全回转舵桨装置的液压系统，所述液压系统包括第一变量泵模块、第二变量泵模块、故障隔离模块、第一马达、第二马达和油箱；

所述第一变量泵模块和所述第二变量泵模块均具有第一油口、第二油口和进油口，所述故障隔离模块具有第一油口、第二油口、第三油口、第四油口、第五油口、第六油口、第七油口、第八油口和泄油口；

所述第一变量泵模块的第一油口与所述故障隔离模块的第一油口连通，所述第一变量泵模块的第二油口与所述故障隔离模块的第二油口连通；所述第二变量泵模块的第一油口与所述故障隔离模块的第三油口连通，所述第二变量泵模块的第二油口与所述故障隔离模块的第四油口连通；所述故障隔离模块的第五油口与第一马达的第一油口连通，所述故障隔离模块的第七油口与第一马达的第二油口连通；所述故障隔离模块的第六油口与第二马达的第一油口连通，所述故障隔离模块的第八油口与第二马达的第二油口连通；

所述第一变量泵模块的进油口、所述第二变量泵模块的进油口、所述故障隔离模块的泄油口、所述第一马达的泄油口和所述第二马达的泄油口均与所述油箱连通；

所述故障隔离模块包括第一顺序阀、第二顺序阀、第一二位四通阀、第二二位四通阀和故障隔离阀；

所述第一顺序阀的第一油口与所述故障隔离模块的第一油口连通，所述第一顺序阀的第二油口与所述故障隔离模块的第二油口连通，所述第一顺序阀的第三油口与第一二位四通阀的第三油口连通，所述第一顺序阀的第四油口与第一二位四通阀的第四油口连通；

所述第二顺序阀的第一油口与所述故障隔离模块的第三油口连通，所述第二顺序阀的第二油口与所述故障隔离模块的第四油口连通，所述第二顺序阀的第三油口与第二二位四通阀的第三油口连通，所述第二顺序阀的第四油口与第二二位四通阀的第四油口连通；

所述第一二位四通阀的第一油口和第二油口、所述第二二位四通阀的第一油口和第二油口均与所述故障隔离模块的泄油口连通，所述第一二位四通阀的第三油口与所述故障隔离模块的第五油口连通，所述第一二位四通阀的第四油口与所述故障隔离模块的第七油口连通，所述第二二位四通阀第三油口的与所述故障隔离模块的第六油口连通，所述第二二位四通阀的第四油口口与所述故障隔离模块的第八油口连通；

所述故障隔离阀的第一油口分别与所述第一顺序阀的第三油口和所述第一二位四通阀的第三油口连通，所述故障隔离阀的第二油口分别与所述第一顺序阀的第四油口和所述第一二位四通阀的第四油口连通，所述故障隔离阀的第三油口分别与所述第二顺序阀的第三油口和所述第二二位四通阀的第三油口连通，所述故障隔离阀的第四油口分别与所述第二顺序阀的第四油口和所述第二二位四通阀的第四油口连通。

进一步地，所述第一变量泵模块包括第一伺服控制机构、第一变量泵和第一压力开关；

所述第一变量泵的内部集成有第一辅助泵，所述第一变量泵的出油口与所述第一变量泵模块的第一油口连通，所述第一变量泵的出油口与所述第一变量泵模块的第二油口连通；

所述第一辅助泵的进油口与所述第一变量泵模块的进油口连通；

第一压力开关的进油口与所述第一辅助泵的出油口连通。

进一步地，所述第二变量泵模块包括第二伺服控制机构、第二变量泵和第二压力开关；

所述第二变量泵的内部集成有第二辅助泵，所述第二变量泵的出油口与所述第二变量泵模块的第一油口连通，所述第二变量泵的出油口与所述第二变量泵模块的第二油口连通；

所述第二辅助泵的进油口与所述第二变量泵模块的进油口连通；

第二压力开关的进油口与所述第二辅助泵的出油口连通。

进一步地，所述液压系统还包括补油分配器模块，所述补油分配器模块包括第一补油单向阀、第二补油单向阀、第三补油单向阀和第四补油单向阀；

所述第一变量泵模块具有第四油口，所述第一辅助泵的出油口与所述第一变量泵模块的第四油口连通，所述第二变量泵模块具有第四油口，所述第二辅助泵的出油口与所述第二变量泵模块的第四油口连通；

所述第一补油单向阀的进油口与所述第一变量泵模块的第四油口连通，所述第一补油单向阀的出油口分别与所述第一马达的第一油口和第二油口连通；

所述第二补油单向阀的进油口与所述第二变量泵模块的第四油口连通，所述第二补油单向阀的出油口分别与所述第一马达的第一油口和第二油口连通；

所述第三补油单向阀的进油口与所述第一变量泵模块的第四油口连通，所述第三补油单向阀的出油口分别与所述第二马达的第一油口和第二油口连通；

所述第四补油单向阀的进油口与所述第二变量泵模块的第四油口连通，所述第四补油单向阀的出油口分别与所述第二马达的第一油口和第二油口连通。

进一步地，所述液压系统还包括第一减震模块，所述第一减震模块包括第一双向安全阀、第一减震单向阀和第二减震单向阀；

所述第一双向安全阀的第一油口和第一控制油口均与所述第一马达的第一油口连通，所述第一双向安全阀的第二油口和第二控制油口均与所述第一马达的第二油口连通；

所述第一减震单向阀进油口分别与所述第一补油单向阀的出油口和所述第二补油单向阀的出油口连通，所述第一减震单向阀出油口与所述第一双向安全阀的第一油口连通；

所述第二减震单向阀进油口分别与所述第一补油单向阀的出油口和所述第二补油单向阀的出油口连通，所述第二减震单向阀出油口与所述第一双向安全阀的第二油口连通。

进一步地，所述液压系统还包括第二减震模块，所述第二减震模块包括第二双向安全阀、第三减震单向阀和第四减震单向阀；

所述第二双向安全阀的第一油口和第一控制油口均与所述第二马达的第一油口连通，所述第二双向安全阀的第二油口和第二控制油口均与所述第二马达的第二油口连通；

所述第三减震单向阀进油口分别与所述第三补油单向阀的出油口和所述第四补油单向阀的出油口连通，所述第三减震单向阀出油口与所述第二双向安全阀的第一油口连通；

所述第四减震单向阀进油口分别与所述第三补油单向阀的出油口和所述第四补油单向阀的出油口连通，所述第四减震单向阀出油口与所述第二双向安全阀的第二油口连通。

进一步地，所述油箱内设有用于将所述油箱分隔为第一腔室和第二腔室的隔板，所述第一腔室和所述第二腔室的顶部连通，所述第一马达的泄油口与所述第一腔室连通，所述第二马达的泄油口与所述第二腔室连通，所述第一变量泵模块的进油口与所述第一腔室连通，所述第二变量泵模块的进油口与所述第二腔室连通，所述故障隔离模块的泄油口与所述第一腔室或所述第二腔室连通。

进一步地，所述液压系统还包括第一液位继电器、第二液位继电器和第三液位继电器；

所述第一液位继电器用于检测所述第一腔室内的液位高度，所述第二液位继电器用于检测所述第二腔室内的液位高度，所述第三液位继电器用于检测所述油箱的顶部的液位高度。

进一步地，所述液压系统还包括空气滤清器，所述空气滤清器连接在所述油箱的顶部。

第二方面，提供了一种全回转舵桨装置的液压系统的控制方法，用于控制如第一方面所述的液压系统，所述控制方法包括：

控制所述第一顺序阀的第一油口和第三油口连通，第二油口和第四油口连通，控制所述第二顺序阀的第一油口和第三油口连通，第二油口和第四油口连通，控制所述故障隔离阀的第一油口和第三油口连通，第二油口和第四油口连通，控制所述第一二位四通阀的第一油口、第二油口、第三油口和第四油口截止，控制所述第二二位四通阀的第一油口、第二油口、第三油口和第四油口截止；

控制所述第一变量泵模块和所述第二变量泵模块中的至少一个向所述第一马达和所述第二马达供油；

当所述第一变量泵模块至所述第一马达之间的油路产生故障时，控制所述故障隔离阀的第一油口、第二油口、第三油口和第四油口截止，控制所述第二二位四通阀的第一油口、第二油口、第三油口和第四油口截止；控制所述第一顺序阀的第一油口和第三油口连通，第二油口和第四油口连通，控制所述第一顺序阀的第一油口和第三油口连通，第二油口和第四油口连通，所述第一二位四通阀的第一油口和第三油口连通，第二油口和第四油口连通，同时控制所述第一变量泵模块停止工作，控制所述第二变量泵模块向所述第二马达供油；

当所述第二变量泵模块至所述第二马达之间的油路产生故障时，控制所述故障隔离阀的第一油口、第二油口、第三油口和第四油口截止，控制所述第一二位四通阀的第一油口、第二油口、第三油口和第四油口截止；并控制所述第一顺序阀的第一油口和第三油口连通，第二油口和第四油口连通，所述第二顺序阀的第一油口和第三油口连通，第二油口和第四油口连通，所述第二二位四通阀的第一油口和第三油口连通，第二油口和第四油口连通，同时控制所述第二变量泵模块停止工作，控制所述第一变量泵模块向所述第一马达供油。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过在液压系统中设置故障隔离模块，可以将液压系统划分成两个独立的系统，当第一变量泵模块与第一马达之间的油路中产生故障时，可以控制故障隔离阀关闭，控制第一顺序阀和第一二位四通阀开启，使得第一马达处于自由轮工况，随着回转支撑自由的滑转，此时第二变量泵模块可以驱动第二马达转动，带动回转支撑的内齿圈转动，实现全回转舵桨装置回转。反之，当第二变量泵模块与第二马达之间的油路产生故障时，可以控制故障隔离阀关闭，控制第二顺序阀和第二二位四通阀开启，使得第二马达处于自由轮工况，随着回转支撑自由的滑转，此时第一变量泵模块可以驱动第一马达转动，带动回转支撑的内齿圈转动，实现全回转舵桨装置回转。因此，采用本发明提供的液压系统可以隔离故障油路，增加液压系统的平均无故障时间，从而可以极大地提高全回转舵桨工作的稳定性与可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种全回转舵桨装置的液压系统的原理图；

图2是本发明实施例提供的一种故障隔离模块的液压原理图；

图3是本发明实施例提供的一种第一变量泵模块的液压原理图；

图4是本发明实施例提供的一种第二变量泵模块的液压原理图；

图5是本发明实施例提供的一种补油分配器模块的液压原理图；

图6是本发明实施例提供的一种第一减震模块的液压原理图；

图7是本发明实施例提供的一种第二减震模块的液压原理图；

图8是本发明实施例提供的一种全回转舵桨装置的液压系统的控制方法流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

图1是本发明实施例提供的一种全回转舵桨装置的液压系统的原理图，如图1所示，该液压系统包括第一变量泵模块1、第二变量泵模块2、故障隔离模块3、第一马达M1、第二马达M2和油箱4。

第一变量泵模块1具有第一出油口A、第二出油口B和进油口G。第二变量泵模块2具有第一出油口A、第二出油口B和进油口G。故障隔离模块3具有第一油口A1、第二油口B1、第三油口A2、第四油口B2、第五油口C1、第六油口C2、第七油口D1、第八油口D2和泄油口T。

第一变量泵模块1的第一油口A与故障隔离模块3的第一油口A1连通，

第一变量泵模块1的第二油口B与故障隔离模块3的第二油口B1连通。

第二变量泵模块2的第一油口A与故障隔离模块3的第三油口A2连通，第二变量泵模块2的第二油口B与故障隔离模块3的第四油口B2连通。

故障隔离模块3的第五油口C1与第一马达M1的第一油口A连通，故障隔离模块3的第七油口D1与第一马达M1的第二油口B连通。故障隔离模块3的第六油口C2与第二马达M2的第一油口A连通，故障隔离模块3的第八油口 D2与第二马达M2的第二油口B连通。

第一变量泵模块1的进油口G、第二变量泵模块2的进油口G、故障隔离模块3的泄油口T、第一马达M1的泄油口T和第二马达M2的泄油口T均与油箱4连通。

图2是本发明实施例提供的一种故障隔离模块的液压原理图，如图2所示，结合图1，故障隔离模块3包括第一顺序阀31、第二顺序阀32、第一二位四通阀33、第二二位四通阀34和故障隔离阀35。

第一顺序阀31的第一油口A与故障隔离模块3的第一油口A1连通，第一顺序阀31的第二油口B与故障隔离模块3的第二油口B1连通，第一顺序阀31 的第三油口C与第一二位四通阀33的第三油口C连通，第一顺序阀31的第四油口D与第一二位四通阀33的第四油口D连通。

第二顺序阀32的第一油口A与故障隔离模块3的第三油口A2连通，第二顺序阀32的第二油口B与故障隔离模块3的第四油口B2连通，第二顺序阀32 的第三油口C与第二二位四通阀34的第三油口C连通，第二顺序阀32的第四油口D与第二二位四通阀34的第四油口D连通。

第一二位四通阀33的第一油口A和第二油口B、第二二位四通阀34的第一油口A和第二油口B均与故障隔离模块3的泄油口T连通。第一二位四通阀33的第三油口C与故障隔离模块3的第五油口C1连通，第一二位四通阀33的第四油口D与故障隔离模块3的第七油口D1连通。第二二位四通阀34第三油口的C与故障隔离模块3的第六油口C2连通，第二二位四通阀34的第四油口 D口与故障隔离模块3的第八油口D2连通。

故障隔离阀35的第一油口A分别与第一顺序阀31的第三油口C和第一二位四通阀33的第三油口C连通，故障隔离阀35的第二油口B分别与第一顺序阀31的第四油口D和第一二位四通阀33的第四油口D连通。故障隔离阀35 的第三油口C分别与第二顺序阀32的第三油口C和第二二位四通阀34的第三油口C连通，故障隔离阀35的第四油口D分别与第二顺序阀32的第四油口D 和第二二位四通阀34的第四油口D连通。

需要说明的是，在本实施例中，第一马达M1的输出轴与第一驱动齿轮(图中未示出)连接，第二马达M2的输出轴与第二驱动齿轮(图中未示出)连接，第一驱动齿轮和第二驱动齿轮与回转支撑P的内圈齿轮相啮合。

本发明实施例通过在液压系统中设置故障隔离模块，可以将液压系统划分成两个独立的系统，当第一变量泵模块与第一马达之间的油路中产生故障时，可以控制故障隔离阀关闭，控制第一顺序阀和第一二位四通阀开启，使得第一马达处于自由轮工况，随着回转支撑自由的滑转，此时第二变量泵模块可以驱动第二马达转动，带动回转支撑的内齿圈转动，实现全回转舵桨装置回转。反之，当第二变量泵模块与第二马达之间的油路产生故障时，可以控制故障隔离阀关闭，控制第二顺序阀和第二二位四通阀开启，使得第二马达处于自由轮工况，随着回转支撑自由的滑转，此时第一变量泵模块可以驱动第一马达转动，带动回转支撑的内齿圈转动，实现全回转舵桨装置回转。因此，采用本发明提供的液压系统可以隔离故障油路，增加液压系统的平均无故障时间，从而可以极大地提高全回转舵桨工作的稳定性与可靠性。

进一步，在本实施例中，第一变量泵模块1还具有第三油口C，故障隔离模块3还具有第一控制油口E1，第一变量泵模块1的第三油口C与故障隔离模块 3的第一控制油口E1连通。

第二变量泵模块2还具有第三油口C，故障隔离模块3还具有第二控制油口 E2，第二变量泵模块2的第三油口C与故障隔离模块3的第二控制油口2连通。

在本实施例中，第一顺序阀31、第二顺序阀32和故障隔离阀35均为二位四通阀。

第一顺序阀31包括第一状态和第二状态，当第一顺序阀31处于第一状态时，第一顺序阀31的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B和第四油口D 连通，第一顺序阀31开启。当第一顺序阀31处于第二状态时，第一顺序阀31 的第一油口A、第二油口B、第三油口C和第四油口D均截止，第一顺序阀31 关闭。

第二顺序阀32包括第一状态和第二状态，当第二顺序阀32处于第一状态时，第二顺序阀32的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B和第四油口D 连通，第二顺序阀32开启。当第二顺序阀32处于第二状态时，第一顺序阀32 的第一油口A、第二油口B、第三油口C和第四油口D均截止，第二顺序阀32 关闭。

第一二位四通阀33包括第一状态和第二状态，当第一二位四通阀33处于第一状态时，第一二位四通阀33的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B 和第四油口D连通，第一二位四通阀33开启。当第一二位四通阀33处于第二状态时，第一二位四通阀33的第一油口A、第二油口B、第三油口C和第四油口D均截止，第一二位四通阀33关闭。

第二二位四通阀34包括第一状态和第二状态，当第二二位四通阀34处于第一状态时，第二二位四通阀34的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B 和第四油口D连通，第二二位四通阀34开启。当第二二位四通阀34处于第二状态时，第二二位四通阀34的第一油口A、第二油口B、第三油口C和第四油口D均截止，第二二位四通阀34关闭。

第一二位四通阀33(或第二二位四通阀34)可以起到控制第一马达M1(或第二马达M2)进出油口通断的功能，当第一二位四通阀33(或第二二位四通阀 34)处于第一状态时，可以使得第一马达M1(或第二马达M2)处于自由轮工况，随着回转支撑P自由的滑转。

故障隔离阀35包括第一状态和第二状态，当故障隔离阀35处于第一状态时，故障隔离阀35的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B和第四油口D 连通，故障隔离阀35开启。当故障隔离阀35处于第二状态时，故障隔离阀35 的第一油口A、第二油口B、第三油口C和第四油口D均截止，故障隔离阀35 关闭。通过控制故障隔离阀35的开闭，可以使得第一变量泵模块1和第二变量泵模块2并联运行或者独立运行。

可选地，第一二位四通阀33、第二二位四通阀34和故障隔离阀35均为带电感式阀芯位置监控及手动应急功能的换向阀，可以对开启闭合状态进行监控。

图3是本发明实施例提供的一种第一变量泵模块的液压原理图，如图3所示，结合图1，第一变量泵模块1包括第一伺服控制机构11、第一变量泵12和第一压力开关13。

第一变量泵12的内部集成有第一辅助泵121，第一变量泵12的出油口A 与第一变量泵模块1的第一油口A连通，第一变量泵12的出油口B与第一变量泵模块1的第二油口B连通。

第一辅助泵121的出油口C与第一变量泵模块1的第三油口C连通，第一辅助泵121的进油口D与第一变量泵模块1的进油口G连通。

第一压力开关13的进油口与第一辅助泵121的第三油口C连通，第一压力开关13可以对第一辅助泵121泵出的最低油液的压力进行检测报警。

在本实施例中，当第一辅助泵121泵出的油液的压力低于10MPa时，第一压力开关13报警。

其中，第一变量泵12为斜盘式轴向柱塞变量泵，第一变量泵12由第一电机122驱动。第一马达M1的换向和变速可以通过第一伺服控制机构11进行无级变化实现。

进一步，如图3所示，第一变量泵模块1还具有第四油口D和第五油口E，第一辅助泵121的出油口C与第一变量泵模块1的第四油口D连通，第一变量泵模块1的第五油口E与油箱4连通。

可选地，第一变量泵模块1还可以包括第一过滤器14、单向阀15、单向阀 16和第一双向高压溢流阀17和第一辅助泵溢流阀18。

第一过滤器14的进油口与第一辅助泵121的出油口C连通，第一过滤器14 的出油口分别与单向阀15的进油口和单向阀16的进油口连通，单向阀15的出油口与第一变量泵模块1的第一油口A连通，单向阀16的出油口与第一变量泵模块1的第二油口B连通。通过设置第一过滤器18可以对第一辅助泵121泵出的油液进行过滤。

第一双向高压溢流阀17的第一油口A1和第一控制油口E1与第一变量泵模块1的第一油口A连通，第一双向高压溢流阀12的第二油口A2和第二控制油口E2与第一变量泵模块1的第二油口B连通。通过设置第一双向高压溢流阀 17可以对第一变量泵模块1与第一马达M1之间的油路的安全进行限定。

第一辅助泵溢流阀18的进油口和控制油口与第一过滤器14的出油口连通，

第一辅助泵溢流阀18的出油口与第一变量泵模块1的第五油口E连通。通过设置第一辅助泵溢流阀18可以对第一辅助泵溢流阀18的回路安全进行限定。

可选地，第一辅助泵溢流阀18的设定压力可以为24Mpa。

在本实施例中，通过设置单向阀15和单向阀16可以使得第一辅助泵121 的出油口C泵出的油液向第一马达M1进行增压补油，另一方面第一辅助泵121 还可以向第一伺服控制机构11提供先导控制油液。

图4是本发明实施例提供的一种第二变量泵模块的液压原理图，如图4所示，结合图1，第二变量泵模块2包括第二伺服控制机构21、第二变量泵22和第二压力开关23。

第二变量泵22的内部集成有第二辅助泵221，第二变量泵22的出油口A 与第二变量泵模块2的第一油口A连通，第二变量泵22的出油口B与第二变量泵模块2的第二油口B连通。

第二辅助泵221的出油口C与第二变量泵模块2的第三油口C连通，第二辅助泵221的进油口D与第二变量泵模块2的进油口G连通。

第二压力开关23的进油口与第二辅助泵221的第三油口C连通，第二压力开关23可以对第二辅助泵221泵出的最低油液的压力进行检测报警。

在本实施例中，当第二辅助泵221泵出的油液的压力低于10MPa时，第二压力开关23报警。

其中，第二变量泵22为斜盘式轴向柱塞变量泵，第二变量泵22由第二电机222驱动。第二马达M2的换向和变速可以通过第二伺服控制机构21进行无级变化实现。

进一步，如图4所示，第二变量泵模块2还具有第四油口D和第五油口E，第二辅助泵221的出油口C与第二变量泵模块2的第四油口D连通，第二变量泵模块2的第五油口E与油箱4连通。

可选地，第二变量泵模块2与第一变量泵模块1的结合相同。第二变量泵模块2还可以包括第二过滤器24、单向阀25、单向阀26和第二双向高压溢流阀27和第二辅助泵溢流阀28。

第二过滤器24的进油口与第二辅助泵221的出油口C连通，第二过滤器24 的出油口分别与单向阀25的进油口和单向阀26的进油口连通，单向阀25的出油口与第二变量泵模块2的第一油口A连通，单向阀26的出油口与第二变量泵模块2的第二油口B连通。通过设置第二过滤器28可以对第二辅助泵221泵出的油液进行过滤。

第二双向高压溢流阀27的第一油口A2和第一控制油口E2与第二变量泵模块2的第一油口A连通，第二双向高压溢流阀22的第二油口A2和第二控制油口E2与第二变量泵模块2的第二油口B连通。通过设置第二双向高压溢流阀 27可以对第二变量泵模块2与第二马达M2之间的油路的安全进行限定。

第二辅助泵溢流阀28的进油口和控制油口与第二过滤器24的出油口连通，第二辅助泵溢流阀28的出油口与第二变量泵模块2的第五油口E连通。通过设置第二辅助泵溢流阀28可以对第二辅助泵溢流阀28的回路安全进行限定。

可选地，第二辅助泵溢流阀28的设定压力可以为24Mpa。

在本实施例中，通过设置单向阀25和单向阀26可以使得第二辅助泵221 的出油口C泵出的油液向第二马达M2进行增压补油，另一方面第一辅助泵221 还可以向第二伺服控制机构21提供先导控制油液。

图5是本发明实施例提供的一种补油分配器模块的液压原理图，如图5所示，结合图1，该液压系统还包括补油分配器模块5，补油分配器模块5包括第一补油单向阀51、第二补油单向阀52、第三补油单向阀53和第四补油单向阀 54。

第一补油单向阀51的进油口与第一变量泵模块1的第四油口D连通，第一补油单向阀51的出油口分别与第一马达M1的第一油口A和第二油口B连通。

第二补油单向阀52的进油口与第二变量泵模块2的第四油口D连通，第二补油单向阀52的出油口分别与第一马达M1的第一油口A和第二油口B连通。

第三补油单向阀53的进油口与第一变量泵模块1的第四油口D连通，第三补油单向阀53的出油口分别与第二马达M2的第一油口A和第二油口B连通。

第四补油单向阀54的进油口与第二变量泵模块2的第四油口D连通，第四补油单向阀54的出油口分别与第二马达M2的第一油口A和第二油口B连通。

通过设置补油分配器模块5，当第一变量泵模块1和第二变量泵模块2中的一个工作时，第一变量泵模块1或第二变量泵模块2泵出的液压油可以同时输送给第一马达M1和第二马达M2，以向第一马达M1和第二马达M2补油。

图6是本发明实施例提供的一种第一减震模块的液压原理图，如图6所示，结合图1，该液压系统还包括第一减震模块6，第一减震模块6包括第一双向安全阀61、第一减震单向阀62和第二减震单向阀63。

第一双向安全阀61的第一油口A1和第一控制油口E1均与第一马达M1的第一油口A连通，第一双向安全阀61的第二油口A2和第二控制油口E2均与第一马达M1的第二油口B连通。

第一减震单向阀62的进油口分别与第一补油单向阀51的出油口和第二补油单向阀52的出油口连通，第一减震单向阀62的出油口与第一双向安全阀61 的第一油口A1连通。

第二减震单向阀63的进油口分别与第一补油单向阀51的出油口和第二补油单向阀52的出油口连通，第二减震单向阀63的出油口与第一双向安全阀61 的第二油口A2连通。

图7是本发明实施例提供的一种第二减震模块的液压原理图，如图7所示，结合图1，该液压系统还包括第二减震模块7，第二减震模块7与第一减震模块 6的结构相同。第二减震模块7包括第二双向安全阀71、第三减震单向阀72和第四减震单向阀73。

第二双向安全阀71的第一油口A1和第一控制油口E1均与第二马达M2的第一油口A连通，第二双向安全阀71的第二油口A2和第二控制油口E2均与第二马达M2的第二油口B连通。

第三减震单向阀72的进油口分别与第三补油单向阀53的出油口和第四补油单向阀54的出油口连通，第三减震单向阀72的出油口与第二双向安全阀71 的第一油口A1连通。

第四减震单向阀73进油口分别与第三补油单向阀53的出油口和第四补油单向阀54的出油口连通，第四减震单向阀73出油口与第二双向安全阀71的第二油口A2连通。

通过设置第一减震模块6和第二减震模块7可以防止舵桨出现过扭矩时，液压系统向低压侧补油。当液压系统因外部因素受到过扭矩时，高压侧油路压力将超过第一双向安全阀61或第二双向安全阀71的设定值，第一双向安全阀 61或第二双向安全阀71将开启溢流，以保证整个液压系统的安全。

进一步地，参见图1，油箱4内设有用于将油箱4分隔为第一腔室S1和第二腔室S2的隔板40，第一腔室S1和第二腔室S2的顶部连通，第一马达M1 的泄油口T与第一腔室S1连通，第二马达M2的泄油口T与第二腔室S2连通，第一变量泵模块1的进油口G与第一腔室S1连通，第二变量泵模块2的进油口 G与第二腔室S2连通，故障隔离模块3的泄油口T与第一腔室S1或第二腔室 S2连通。

在本实施例中，隔板40的高度可以设置为油箱4内最高油位的3/4。隔板 40上方的油液为公用油液，当公用油液使用完毕后，剩余的油液分别在第一腔室S1和第二腔室S2中，可以作为两个独立的油源分别供给与之对应的两个变量泵模块。当液压系统正常运行产生油液泄露之后，总有一个变量泵模块可以驱动马达继续运行。

进一步地，参见图1，该液压系统还包括第一液位继电器81、第二液位继电器82和第三液位继电器83。

第一液位继电器81用于检测第一腔室S1内的液位高度，第二液位继电器 82用于检测第二腔室S2内的液位高度，第三液位继电器83用于检测油箱4的顶部的液位高度。

可选地，第一液位继电器81、第二液位继电器82和第三液位继电器83均为具有报警功能的电磁式继电器。其中，第三液位继电器83是整个液压系统公用的一个液位继电器。

示例性地，若液压系统存在较小泄露导致油箱4内液位高度低于h1时，第三液位继电器83将发出液位低报警信号提醒船舶操纵人员需要检查系统并向油箱内补充油液。

当第一腔室S1(或第二腔室S2)内的液位高度低于h2时，第一液位继电器81(或第二液位继电器82)报警，0＜h2＜h1。

进一步地，该液压系统还包括控制模块，控制模块用于根据第一压力开关 13、第二压力开关23、第一液位继电器81、第二液位继电器82和第三液位继电器83的检测结果，控制第一顺序阀31、第二顺序阀32、第一二位四通阀33、第二二位四通阀34和故障隔离阀35的关闭。

示例性地，当液压系统中存在较大泄露时，第一辅助泵121(或第二辅助泵 221)泵出的油液压力将降低，无法继续向闭式回路补充油液。当第一压力开关13(或第二压力开关23)检测到压力持续降至设定值(例如17MPa)以下一段时间后，控制模块即可根据第一压力开关13(或第二压力开关23)的检测结果判断第一变量泵模块1至第一马达M1之间的油路(或第二变量泵模块2至第二马达M2之间的油路)产生故障，此时控制模块控制第一顺序阀31(或第二顺序阀32)处于第一状态，控制故障隔离阀35处于第二状态，以将液压系统分成两个独立的系统。同时控制模块控制第一二位四通阀33(或第二二位四通阀34) 处于第一状态，控制第一变量泵模块1(或第二变量泵模块2)停止工作，使得第一马达M1(或第二马达M2)处于自由轮工况。

当液压系统中存在较小泄露时，第一辅助泵121(或第二辅助泵221)泵出的油液压力不会立即降至的设定值以下，第一压力开关13(或第二压力开关23) 不会报警，但是油箱40的第一腔室S1(或第二腔室S2)中的油液将被缓慢吸空。当第一液位继电器81(或第二液位继电器82)检测到第一腔室S1(或第二腔室S2)中的液位高度低于设定值时，控制模块即可根据第一液位继电器81(或第二液位继电器82)的检测结果判断第一变量泵模块1至第一马达M1之间的油路(或第二变量泵模块2至第二马达M2之间的油路)。此时控制模块控制第一顺序阀31(或第二顺序阀32)处于第一状态，控制故障隔离阀35处于第二状态，以将液压系统分成两个独立的系统。同时控制模块控制第一二位四通阀 33(或第二二位四通阀34)处于第一状态，控制第一变量泵模块1(或第二变量泵模块2)停止工作，使得第一马达M1(或第二马达M2)处于自由轮工况。

可选地，参见图1，该液压系统还可以包括单向阀911、单向阀912、第一冷却器913和第一回油过滤器914。

单向阀911的进油口与第一变量泵模块1的第五油口E连通，单向阀911 的出油口与第一冷却器913的进油口连通。单向阀912的进油口与第一马达M1 的泄油口连通，单向阀912的出油口与第一冷却器913的进油口连通。第一冷却器913的出油口与第一回油过滤器914的进油口连通，第一回油过滤器914 的出油口与第一腔室S1连通。

其中，通过设置单向阀911、单向阀912可以防止第一腔室S1内的油液倒流。通过设置第一冷却器913，可以在油液流至第一腔室S1之前，将油液进行冷却。通过设置第一回油过滤器914可以在油液流至第一腔室S1之前，对油液进行过滤。

可选地，该液压系统还可以包括单向阀921、单向阀922、第二冷却器923 和第二回油过滤器924。

单向阀921的进油口与第二变量泵模块2的第五油口E连通，单向阀921 的出油口与第二冷却器923的进油口连通。单向阀922的进油口与第二马达M2 的泄油口连通，单向阀922的出油口与第二冷却器923的进油口连通。第二冷却器923的出油口与第二回油过滤器924的进油口连通，第二回油过滤器924 的出油口与第二腔室S2连通。

其中，通过设置单向阀921、单向阀922可以防止第二腔室S2内的油液倒流。通过设置第二冷却器923，可以在油液流至第二腔室S2之前，将油液进行冷却。通过设置第二回油过滤器924可以在油液流至第二腔室S1之前，对油液进行过滤。

可选地，液压系统还可以包括第一温度传感器931和第二温度传感器932。第一温度传感器931用于检测第一腔室S1内的油液温度，第二温度传感器932 用于检测第二腔室S2内的油液温度。

可选地，该液压系统还可以包括第一报警模块和第二报警模块。其中，第一报警模块用于当第一温度传感器931检测到第一腔室S1中的油液温度大于等于65℃时报警，提示操作人员对第一冷却器913进行检查。第二报警模块用于当第二温度传感器932检测到第二腔室S2中的油液温度大于等于65℃时报警，提示操作人员对第二冷却器923进行检查。

可选地，液压系统还可以包括空气滤清器94，空气滤清器94连接在油箱4 的顶部。

需要说明的是，在本实施例中，油箱4的顶部设有一通气孔(图中未示出)，空气滤清器94可以设置在该通气孔中，用于将进出油箱4的空气进行过滤。

可选地，油箱4的底部还连通有一放油管道，放油球阀41设置在该放油管道上，用于控制油箱4内油液的排出。

图8是本发明实施例提供的一种全回转舵桨装置的液压系统的控制方法流程图，如图8所示，该控制方法用于控制如图1所示的液压系统，该控制方法包括：

步骤801、将第一顺序阀、第二顺序阀和故障隔离阀置于第一状态，将第一二位四通阀和第二二位四通阀置于第二状态。

示例性地，参见图1，控制第一顺序阀31的第一油口A口和第三油口C口连通，第二油口B口和第四油口D口连通，使得第一顺序阀31置于第一状态，此时第一顺序阀31开启。

控制第二顺序阀32的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B和第四油口D连通，使得第二顺序阀置于第一状态，此时第二顺序阀32开启。

控制故障隔离阀35的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B和第四油口D连通，使得故障隔离阀35置于第一状态，此时故障隔离阀35关闭。

控制第一二位四通阀33的第一油口A、第二油口B、第三油口C和第四油口D截止，使得第一二位四通阀33置于第二状态，此时第一二位四通阀33关闭。

控制第二二位四通阀34的第一油口A、第二油口B、第三油口C和第四油口截止，使得第二二位四通阀34置于第二状态，此时第二二位四通阀34关闭。

此时第一马达M1和第二马达M2并联。

步骤802、控制第一变量泵模块和第二变量泵模块中的至少一个向第一马达和第二马达供油。

正常情况下，第一变量泵模块1或第二变量泵模块2中的一个驱动第一马达M1和第二马达M2。特殊情况下，若需要双倍转速，则第一变量泵模块1或第二变量泵模块2同时运行驱动两个马达转动。

例如，当第一变量泵模块1工作时，第一变量泵12转动，第一辅助泵121 泵出的液压油的压力大于第一顺序阀31的设定值时，第一顺序阀31的阀芯开启，第一顺序阀31处于第一状态。故障隔离阀35处于第一状态，将第一马达 M1和第二马达M2并联起来，形成“一拖二”的闭式回路。第一伺服控制机构 1调节第一变量泵12在正反方向泵出油液进而驱动第一马达M1和第二马达M2 正反向回转。

进一步地，在执行步骤803之前，该控制方法还可以包括:

判断第一变量泵模块1至第一马达M1之间的油路或第二变量泵模块2至第二马达M2之间的油路是否产生故障。

在本发明的一种实现方式中，可以由控制模块根据第一压力开关13、第二压力开关23、第一液位继电器81、第二液位继电器82和第三液位继电器83的检测结果，判断第一变量泵模块1至第一马达M1之间的油路或第二变量泵模块 2至第二马达M2之间的油路是否产生故障是否产生故障。具体判断方法可参见上述实施例中相关描述。

在本发明的另一种实现方式中，还可以由操作人员目视检查第一变量泵模块1至第一马达M1之间的油路或第二变量泵模块2至第二马达M2之间的油路是否产生故障。

在本实施例中，第一变量泵模块1至第一马达M1之间的油路产生的故障至少包括：油箱4泄漏、第一变量泵模块1至第一马达M1之间的油路管道破裂或管道法兰密封失效、第一马达M1存在外泄漏等。

第二变量泵模块2至第二马达M2之间的油路产生的故障至少包括：油箱4 泄漏、第一变量泵模块2至第一马达M2之间的油路管道破裂或管道法兰密封失效、第二马达M2存在外泄漏等。

其中，马达外泄漏指马达与外部环境之间的泄漏。

步骤803、当第一变量泵模块至第一马达M1之间的油路产生故障时，将故障隔离阀和第二二位四通阀置于第二状态，将第一顺序阀、第二顺序阀和第一二位四通阀置于第一状态，同时控制第一变量泵模块停止工作，控制第二变量泵模块向第二马达供油。

示例性地，控制故障隔离阀35的第一油口A、第二油口B、第三油口C和第四油口D截止，使得故障隔离阀35置于第二状态，此时故障隔离阀35关闭。

控制第二二位四通阀34的第一油口A、第二油口B、第三油口C和第四油口D截止，使得第二二位四通阀34置于第二状态，此时第二二位四通阀34关闭。

控制第一顺序阀31的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B和第四油口D连通，使得第一顺序阀31置于第一状态，此时第一顺序阀31开启。

控制第二顺序阀32的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B和第四油口D连通，使得第二顺序阀32置于第一状态，此时第二顺序阀32开启。

控制第一二位四通阀33的第一油口A和第三油口C连通，第二油口B和第四油口D连通，使得第一二位四通阀33置于第一状态，此时第一二位四通阀 33开启。

通过执行步骤803可以将液压系统分成两个独立的系统，从而将第一变量泵模块1至第一马达M1之间的故障油路隔离，使第一变量泵模块1停止工作，第一马达M1处于自由轮工况，同时由第二变量泵模块2继续向第二马达M2供油，驱动第二马达M2转动，带动回转支撑P的内齿圈转动，实现全回转舵桨装置回转。

步骤804、当第二变量泵模块至第二马达之间的油路产生故障时，将故障隔离阀和第一二位四通阀置于第二状态，将第一顺序阀、第二顺序阀和第二二位四通阀置于第一状态，同时控制第二变量泵模块停止工作，控制第一变量泵模块向第一马达供油。

示例性地，控制故障隔离阀35的第一油口A、第一油口B、第一油口C和第一油口D截止，使得故障隔离阀35置于第二状态，此时故障隔离阀35关闭。

控制第一二位四通阀33的第一油口A、第一油口B、第一油口C和第一油口D截止，使得第一二位四通阀33置于第二状态，此时第一二位四通阀33关闭。

控制第一顺序阀31的第一油口A和第一油口C连通，第一油口B和第一油口D连通，使得第一顺序阀31置于第一状态，此时第一顺序阀31开启。

控制第二顺序阀32的第一油口A和第一油口C连通，第一油口B和第一油口D连通，使得第二顺序阀32置于第一状态，此时第二顺序阀32开启。

控制第二二位四通阀34的第一油口A和第一油口C连通，第一油口B和第一油口D连通，使得第二二位四通阀34置于第一状态，此时第二二位四通阀 34开启。

通过执行步骤804可以将液压系统分成两个独立的系统，从而将第二变量泵模块2至第二马达M2之间的故障油路隔离，使第二变量泵模块2停止工作，第二马达M2处于自由轮工况。同时由第一变量泵模块1继续向第一马达M1供油，驱动第一马达M1转动，带动回转支撑P的内齿圈转动，实现全回转舵桨装置回转。

本发明实施例通过在液压系统中设置故障隔离模块，可以将液压系统划分成两个独立的系统，当第一变量泵模块与第一马达之间的油路中产生故障时，可以控制故障隔离阀关闭，控制第一顺序阀和第一二位四通阀开启，使得第一马达处于自由轮工况，随着回转支撑自由的滑转，此时第二变量泵模块可以驱动第二马达转动，带动回转支撑的内齿圈转动，实现全回转舵桨装置回转。反之，当第二变量泵模块与第二马达之间的油路产生故障时，可以控制故障隔离阀关闭，控制第二顺序阀和第二二位四通阀开启，使得第二马达处于自由轮工况，随着回转支撑自由的滑转，此时第一变量泵模块可以驱动第一马达转动，带动回转支撑的内齿圈转动，实现全回转舵桨装置回转。因此，采用本发明提供的液压系统可以隔离故障油路，增加液压系统的平均无故障时间，从而可以极大地提高全回转舵桨工作的稳定性与可靠性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全回转舵桨装置的液压系统，其特征在于，所述液压系统包括第一变量泵模块(1)、第二变量泵模块(2)、故障隔离模块(3)、第一马达(M1)、第二马达(M2)和油箱(4)；

所述第一变量泵模块(1)和所述第二变量泵模块(2)均具有第一油口(A)、第二油口(B)和进油口(G)，所述故障隔离模块(3)具有第一油口(A1)、第二油口(B1)、第三油口(A2)、第四油口(B2)、第五油口(C1)、第六油口(C2)、第七油口(D1)、第八油口(D2)和泄油口(T)；

所述第一变量泵模块(1)的第一油口(A)与所述故障隔离模块(3)的第一油口(A1)连通，所述第一变量泵模块(1)的第二油口(B)与所述故障隔离模块(3)的第二油口(B1)连通；所述第二变量泵模块(2)的第一油口(A)与所述故障隔离模块(3)的第三油口(A2)连通，所述第二变量泵模块(2)的第二油口(B)与所述故障隔离模块(3)的第四油口(B2)连通；所述故障隔离模块(3)的第五油口(C1)与第一马达(M1)的第一油口(A)连通，所述故障隔离模块(3)的第七油口(D1)与第一马达(M1)的第二油口(B)连通；所述故障隔离模块(3)的第六油口(C2)与第二马达(M2)的第一油口(A)连通，所述故障隔离模块(3)的第八油口(D2)与第二马达(M2)的第二油口(B)连通；

所述第一变量泵模块(1)的进油口(G)、所述第二变量泵模块(2)的进油口(G)、所述故障隔离模块(3)的泄油口(T)、所述第一马达(M1)的泄油口(T)和所述第二马达(M2)的泄油口(T)均与所述油箱(4)连通；

所述故障隔离模块(3)包括第一顺序阀(31)、第二顺序阀(32)、第一二位四通阀(33)、第二二位四通阀(34)和故障隔离阀(35)；

所述第一顺序阀(31)的第一油口(A)与所述故障隔离模块(3)的第一油口(A1)连通，所述第一顺序阀(31)的第二油口(B)与所述故障隔离模块(3)的第二油口(B1)连通，所述第一顺序阀(31)的第三油口(C)与第一二位四通阀(33)的第三油口(C)连通，所述第一顺序阀(31)的第四油口(D)与第一二位四通阀(33)的第四油口(D)连通；

所述第二顺序阀(32)的第一油口(A)与所述故障隔离模块(3)的第三油口(A2)连通，所述第二顺序阀(32)的第二油口(B)与所述故障隔离模块(3)的第四油口(B2)连通，所述第二顺序阀(32)的第三油口(C)与第二二位四通阀(34)的第三油口(C)连通，所述第二顺序阀(32)的第四油口(D)与第二二位四通阀(34)的第四油口(D)连通；

所述第一二位四通阀(33)的第一油口(A)和第二油口(B)、所述第二二位四通阀(34)的第一油口(A)和第二油口(B)均与所述故障隔离模块(3)的泄油口(T)连通，所述第一二位四通阀(33)的第三油口(C)与所述故障隔离模块(3)的第五油口(C1)连通，所述第一二位四通阀(33)的第四油口(D)与所述故障隔离模块(3)的第七油口(D1)连通，所述第二二位四通阀(34)第三油口的(C)与所述故障隔离模块(3)的第六油口(C2)连通，所述第二二位四通阀(34)的第四油口(D)口与所述故障隔离模块(3)的第八油口(D2)连通；

所述故障隔离阀(35)的第一油口(A)分别与所述第一顺序阀(31)的第三油口(C)和所述第一二位四通阀(33)的第三油口(C)连通，所述故障隔离阀(35)的第二油口(B)分别与所述第一顺序阀(31)的第四油口(D)和所述第一二位四通阀(33)的第四油口(D)连通，所述故障隔离阀(35)的第三油口(C)分别与所述第二顺序阀(32)的第三油口(C)和所述第二二位四通阀(34)的第三油口(C)连通，所述故障隔离阀(35)的第四油口(D)分别与所述第二顺序阀(32)的第四油口(D)和所述第二二位四通阀(34)的第四油口(D)连通。

2.根据权利要求1所述的液压系统，其特征在于，所述第一变量泵模块(1)包括第一伺服控制机构(11)、第一变量泵(12)和第一压力开关(13)；

所述第一变量泵(12)的内部集成有第一辅助泵(121)，所述第一变量泵(12)的出油口(A)与所述第一变量泵模块(1)的第一油口(A)连通，所述第一变量泵(12)的出油口(B)与所述第一变量泵模块(1)的第二油口(B)连通；

所述第一辅助泵(121)的进油口(D)与所述第一变量泵模块(1)的进油口(G)连通；

第一压力开关(13)的进油口与所述第一辅助泵(121)的出油口(C)连通。

3.根据权利要求2所述的液压系统，其特征在于，所述第二变量泵模块(2)包括第二伺服控制机构(21)、第二变量泵(22)和第二压力开关(23)；

所述第二变量泵(22)的内部集成有第二辅助泵(221)，所述第二变量泵(22)的出油口(A)与所述第二变量泵模块(2)的第一油口(A)连通，所述第二变量泵(22)的出油口(B)与所述第二变量泵模块(2)的第二油口(B)连通；

所述第二辅助泵(221)的进油口(D)与所述第二变量泵模块(2)的进油口(G)连通；

第二压力开关(23)的进油口与所述第二辅助泵(221)的出油口(C)连通。

4.根据权利要求3所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括补油分配器模块(5)，所述补油分配器模块(5)包括第一补油单向阀(51)、第二补油单向阀(52)、第三补油单向阀(53)和第四补油单向阀(54)；

所述第一变量泵模块(1)具有第四油口(D)，所述第一辅助泵(121)的出油口(C)与所述第一变量泵模块(1)的第四油口(D)连通，所述第二变量泵模块(2)具有第四油口(D)，所述第二辅助泵(221)的出油口(C)与所述第二变量泵模块(2)的第四油口(D)连通；

所述第一补油单向阀(51)的进油口与所述第一变量泵模块(1)的第四油口(D)连通，所述第一补油单向阀(51)的出油口分别与所述第一马达(M1)的第一油口(A)和第二油口(B)连通；

所述第二补油单向阀(52)的进油口与所述第二变量泵模块(2)的第四油口(D)连通，所述第二补油单向阀(52)的出油口分别与所述第一马达(M1)的第一油口(A)和第二油口(B)连通；

所述第三补油单向阀(53)的进油口与所述第一变量泵模块(1)的第四油口(D)连通，所述第三补油单向阀(53)的出油口分别与所述第二马达(M2)的第一油口(A)和第二油口(B)连通；

所述第四补油单向阀(54)的进油口与所述第二变量泵模块(2)的第四油口(D)连通，所述第四补油单向阀(54)的出油口分别与所述第二马达(M2)的第一油口(A)和第二油口(B)连通。

5.根据权利要求4所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括第一减震模块(6)，所述第一减震模块(6)包括第一双向安全阀(61)、第一减震单向阀(62)和第二减震单向阀(63)；

所述第一双向安全阀(61)的第一油口(A1)和第一控制油口(E1)均与所述第一马达(M1)的第一油口(A)连通，所述第一双向安全阀(61)的第二油口(A2)和第二控制油口(E2)均与所述第一马达(M1)的第二油口(B)连通；

所述第一减震单向阀(62)的进油口分别与所述第一补油单向阀(51)的出油口和所述第二补油单向阀(52)的出油口连通，所述第一减震单向阀(62)出油口与所述第一双向安全阀(61)的第一油口(A1)连通；

所述第二减震单向阀(63)的进油口分别与所述第一补油单向阀(51)的出油口和所述第二补油单向阀(52)的出油口连通，所述第二减震单向阀(63)出油口与所述第一双向安全阀(61)的第二油口(A2)连通。

6.根据权利要求4所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括第二减震模块(7)，所述第二减震模块(7)包括第二双向安全阀(71)、第三减震单向阀(72)和第四减震单向阀(73)；

所述第二双向安全阀(71)的第一油口(A1)和第一控制油口(E1)均与所述第二马达(M2)的第一油口(A)连通，所述第二双向安全阀(71)的第二油口(A2)和第二控制油口(E2)均与所述第二马达(M2)的第二油口(B)连通；

所述第三减震单向阀(72)的进油口分别与所述第三补油单向阀(53)的出油口和所述第四补油单向阀(54)的出油口连通，所述第三减震单向阀(72)的出油口与所述第二双向安全阀(71)的第一油口(A1)连通；

所述第四减震单向阀(73)的进油口分别与所述第三补油单向阀(53)的出油口和所述第四补油单向阀(54)的出油口连通，所述第四减震单向阀(73)的出油口与所述第二双向安全阀(71)的第二油口(A2)连通。

7.根据权利要求1～6任一项所述的液压系统，其特征在于，所述油箱(4)内设有用于将所述油箱(4)分隔为第一腔室(S1)和第二腔室(S2)的隔板(40)，所述第一腔室(S1)和所述第二腔室(S2)的顶部连通，所述第一马达(M1)的泄油口(T)与所述第一腔室(S1)连通，所述第二马达(M2)的泄油口(T)与所述第二腔室(S2)连通，所述第一变量泵模块(1)的进油口(G)与所述第一腔室(S1)连通，所述第二变量泵模块(2)的进油口(G)与所述第二腔室(S2)连通，所述故障隔离模块(3)的泄油口(T)与所述第一腔室(S1)或所述第二腔室(S2)连通。

8.根据权利要求7所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括第一液位继电器(81)、第二液位继电器(82)和第三液位继电器(83)；

所述第一液位继电器(81)用于检测所述第一腔室(S1)内的液位高度，所述第二液位继电器(82)用于检测所述第二腔室(S2)内的液位高度，所述第三液位继电器(83)用于检测所述油箱(4)的顶部的液位高度。

9.根据权利要求8所述的液压系统，其特征在于，所述液压系统还包括空气滤清器(94)，所述空气滤清器(94)连接在所述油箱(4)的顶部。

10.一种全回转舵桨装置的液压系统的控制方法，用于控制如权利要求1～9任一项所述的液压系统，其特征在于，所述控制方法包括：

控制所述第一顺序阀(31)的第一油口(A)和第三油口(C)连通，第二油口(B)和第四油口(D)连通，控制所述第二顺序阀(32)的第一油口(A)和第三油口(C)连通，第二油口(B)和第四油口(D)连通，控制所述故障隔离阀(35)的第一油口(A)和第三油口(C)连通，第二油口(B)和第四油口(D)连通，控制所述第一二位四通阀(33)的第一油口(A)、第二油口(B)、第三油口(C)和第四油口(D)截止，控制所述第二二位四通阀(34)的第一油口(A)、第二油口(B)、第三油口(C)和第四油口(D)截止；

控制所述第一变量泵模块(1)和所述第二变量泵模块(2)中的至少一个向所述第一马达(M1)和所述第二马达(M2)供油；

当所述第一变量泵模块(1)至所述第一马达(M1)之间的油路产生故障时，控制所述故障隔离阀(35)的第一油口(A)、第二油口(B)、第三油口(C)和第四油口(D)截止，控制所述第二二位四通阀(34)的第一油口(A)、第二油口(B)、第三油口(C)和第四油口(D)截止；控制所述第一顺序阀(31)的第一油口(A)和第三油口(C)连通，第二油口(B)和第四油口(D)连通，控制所述第一顺序阀(31)的第一油口(A)和第三油口(C)连通，第二油口(B)和第四油口(D)连通，所述第一二位四通阀(33)的第一油口(A)和第三油口(C)连通，第二油口(B)和第四油口(D)连通，同时控制所述第一变量泵模块(1)停止工作，控制所述第二变量泵模块(2)向所述第二马达(M2)供油；

当所述第二变量泵模块(2)至所述第二马达(M2)之间的油路产生故障时，控制所述故障隔离阀(35)的第一油口(A)、第二油口(B)、第三油口(C)和第四油口(D)截止，控制所述第一二位四通阀(33)的第一油口(A)、第二油口(B)、第三油口(C)和第四油口(D)截止；并控制所述第一顺序阀(31)的第一油口(A)和第三油口(C)连通，第二油口(B)和第四油口(D)连通，所述第二顺序阀(32)的第一油口(A)和第三油口(C)连通，第二油口(B)和第四油口(D)连通，所述第二二位四通阀(34)的第一油口(A)和第三油口(C)连通，第二油口(B)和第四油口(D)连通，同时控制所述第二变量泵模块(2)停止工作，控制所述第一变量泵模块(1)向所述第一马达(M1)供油。

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