CN110630209A - 长效自锁封隔器及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种长效自锁封隔器及其使用方法，长效自锁封隔器包括中心管，中心管上设置有传压孔，中心管的外圆上还设置有凸台；上接头与下接头，分别连接于中心管的上下端；解封机构，解封机构的上部与上接头固定连接；锁紧机构，与解封机构的下部相连接；控制环，设置于解封机构与上接头之间；固定结构，其上端与锁紧机构的下端相连接，与中心管之间形成空腔，锁紧机构的下端部位于空腔内，空腔与传压孔相通；灌油坐封机构，其上部设置于空腔的下部，其下端部与固定结构固定连接；缸套，连接于灌油坐封机构的下端，缸套上设置有与灌油坐封机构相通的灌油口。本发明的封隔器损坏不影响分注管柱密封性及封隔器可自动涨封，防止层间窜通。

Description

长效自锁封隔器及其使用方法

技术领域

本发明属于油田注水工具领域，具体涉及一种长效自锁封隔器。

背景技术

扩张式封隔器是注水油田常见的分层工具之一，目前常用的扩张式封隔器一般是采用注水时配水器节流实现坐封，停注解封的方式。发明人在实践中发现，目前的封隔器使用中，存在以下问题：

随着油藏精细划分的需求，层系划分越来越细，一口分注井通常需要多级封隔器配合，而一旦存在一级封隔器损坏，则整个分注管柱失效，需重新检换管柱，造成极大的经济损失。

同时在疏松砂岩油藏中应用时，在注水压力波动及停注时封隔器解封，易造成层间窜通，对不出砂地层造成污染。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种长效自锁封隔器及其使用方法，以解决目前一级封隔器损坏带来整个分注管柱，经济损失大；以及在疏松砂岩油藏中由于封隔器窜通，对不出砂地层造成污染等技术问题，以实现封隔器内压力与配套管柱内压系统相对独立，封隔器损坏不影响分注管柱密封性以及封隔器自动涨封，防止层间窜通的技术效果。

本发明具体的技术方案如下：

长效自锁封隔器，包括中心管，所述中心管上设置有传压孔，所述中心管的外圆上还设置有凸台；

上接头，连接于所述中心管的上部；

下接头，连接于所述中心管的下部；

解封机构，所述解封机构的上部与所述上接头固定连接；

锁紧机构，与所述解封机构的下部相连接；

控制环，设置于所述解封机构与所述上接头之间；

固定结构，所述固定结构的上端与所述锁紧机构的下端相连接，与所述中心管之间形成空腔，所述锁紧机构的下端部位于所述空腔内，所述空腔与所述传压孔相通；

灌油坐封机构，所述灌油坐封机构的上部设置于所述空腔的下部，所述灌油坐封机构的下端部与所述固定结构固定连接；

缸套，连接于所述灌油坐封机构的下端，所述缸套上设置有灌油口，所述灌油口与灌油坐封机构相通。

进一步，所述解封机构包括解封套，其上端部与所述上接头固定连接，所述解封套与所述中心管形成环形空间，所述控制环位于所述解封套与所述中心管形成的环形空间内，所述控制环与所述解封套通过剪钉相连接；

解封活塞，设置于所述解封套与所述中心管形成的环形空间内，位于控制环的下方；

解封环，安装于所述解封活塞的下端，套接于所述中心管的外侧，所述解封环的下端与所述传压孔相通。

进一步，所述锁紧机构包括锁紧接头，连接与所述解封套的下端，所述解封环位于所述锁紧接头的内部；

锁紧环，位于所述锁紧接头与所述解封环的下端，其上端与所述解封环的下端固定连接；

弹簧，设置于所述的锁紧环的下方，位于所述中心管的凸台的上方；

通道，由所述锁紧接头的下端面与所述锁紧环的上端面形成。

进一步，所述固定结构包括上挡碗，其上端与所述锁紧接头的下端固定连接，所述上挡碗与所述中心管之间形成环形空间，所述锁紧环与所述弹簧均位于所述上挡碗与所述中心管形成的环形空间内，所述锁紧环以及所述中心管的凸台的外侧与所述上挡碗的内侧壁之间均留有缝隙；

下挡碗，连接于所述灌油坐封机构的下端，所述下挡碗的下端与所述缸套的上端固定连接。

进一步，所述灌油坐封机构包括液缸活塞，设置于所述上挡碗与所述中心管形成的环形空间内，且位于所述中心管凸台的下侧；

胶筒，设置于所述中心管的外侧，其上端与所述上挡碗的下端相连接，所述胶筒的下端与所述下挡碗相连接，所述下挡碗与所述下接头的上端留有进油通道；

灌油密封钉，安装于所述缸套的灌油口上。

进一步，所述固定结构还包括挡环，所述挡环设置于所述缸套的下方，与所述下接头固定连接。

一种的基于上述长效自锁封隔器的实现坐封的方法，包括以下流程：

首先通过缸套上的灌油口向灌油坐封机构内注入一定量液压油，液压油通过所述胶筒与中心管之间的缝隙向上渗透，将所述液压活塞向上推动，液压油储存在液压活塞的下方由上挡碗与中心管形成的环形空间内；

实施坐封前，由于所述弹簧的弹力作用，使得所述锁紧环向上移动与所述锁紧接头的下端面相接触，所述通道关闭；

实施坐封时，进行注水，流体流经中心管的传压孔，进入所述解封环的通槽中，一方面，推动所述锁紧环克服所述弹簧的弹簧力下移，并逐渐推动所述液缸活塞下移一定距离，挤压所述液缸活塞下部的内部液压油，将液压油挤压到胶筒与所述中心管之间的缝隙，使得胶筒涨封，实现坐封；同时流体经传压孔，通过所述解封环与所述中心管之间的缝隙向上移动，当注水压力达到一定值时，流体推动所述解封活塞上移，使控制环与解封套之间的剪钉剪断。

一种的基于上述长效自锁封隔器的自锁方法，包括以下流程：坐封完成后，当注水压力波动一定值以及停注时，传压孔无流体压力输入，所述弹簧的回位，在所述弹簧的弹簧力作用下，将所述锁紧环向上推动，使所述锁紧环与所述锁紧接头紧贴，所述通道再次实现密闭，保持所述液缸活塞上部空间内的压力稳定，使得胶筒无法回缩，实现封隔器的自锁。

一种的基于上述长效自锁封隔器的反洗井解封方法，包括以下流程：反洗井时，流体经解封套上的剪钉孔渗入所述控制环与与所述解封套之间的缝隙，流体达到一定压力时，将推动解封活塞下移，进而所述解封活塞推动所述解封环下移，带动所述锁紧环克服弹簧的弹簧力向下移动，将所述锁紧环与所述锁紧接头之间的通道打开，使得液缸活塞内上部空间内的液压力得以释放，所述液压活塞上移，涨封所述胶筒的液压油回收到所述液压活塞的下部空间，封隔器实现解封。

本发明的实施例至少具有以下有益效果：

1.本发明实施例包括“所述灌油坐封机构包括液缸活塞，设置于所述上挡碗与所述中心管形成的环形空间内，且位于所述中心管凸台的下侧；胶筒，设置于所述中心管的外侧，其上端与所述上挡碗的下端相连接，所述胶筒的下端与所述下挡碗相连接，所述下挡碗与所述下接头的上端留有进油通道；灌油密封钉，安装于所述缸套的灌油口上”等技术方案，使封隔器胶筒内压力与配套管柱的内压系统相对独立，一旦胶筒损坏，不影响配套管柱的密封性；同时，依靠注入流体推动液缸活塞挤压液压油而坐封，避免了注入流体对胶筒内部的腐蚀、结垢，延长胶筒寿命，避免后期检换因结垢导致大修作业。

2.本发明实施例包括“所述锁紧机构包括锁紧接头，连接与所述解封套的下端，所述解封环位于所述锁紧接头的内部；锁紧环，位于所述锁紧接头与所述解封环的下端，其上端与所述解封环的下端固定连接；弹簧，设置于所述的锁紧环的下方，位于所述中心管的凸台的上方；通道，由所述锁紧接头的下端面与所述锁紧环的上端面形成”等技术方案，使封隔器在注水压力波动及停注时，胶筒始终处于涨封状态，胶筒不回缩，实现层间的有效封隔；且坐封压差始终与配套管柱所处最大内外压差系统正相关，可以有效防止层间窜通的同时实现更好的坐封效果。

3.本发明实施例包括“解封机构包括解封套，其上端部与所述上接头固定连接，所述解封套与所述中心管形成环形空间，所述控制环位于所述解封套与所述中心管形成的环形空间内，所述控制环与所述解封套通过剪钉相连接；解封活塞，设置于所述解封套与所述中心管形成的环形空间内，位于控制环的下方；解封环，安装于所述解封活塞的下端，套接于所述中心管的外侧，所述解封环的下端与所述传压孔相通”等技术方案，使封隔器可以通过旋转或反洗井两种方式解封，便于实际应用时的洗井作业，同时，后期若反洗井不通时，可通过旋转使封隔器解封，有效降低后期检换时大修风险。

4.本发明实施例包括“在中心管上设置有解封机构、锁紧机构、控制环、灌油坐封机构、固定结构”等技术方案，实现了胶筒压力系统与配套管柱压力系统相对独立、停注不解封的功能，同时，延长封隔器使用寿命以及增加后期检换安全性；在多层系细分注水、疏松砂岩油藏分注等领域能够提高层段合格率，提高注水开发效果，对于进一步提高老油田注水开发精细分注水平具有重要意义。

附图说明

图1为本发明封隔器的整体结构示意图；

图2为图1中A处结构的放大示意图；

图3为图1中B处结构的放大示意图；

图4为解封机构示意图；

图5为锁紧装置示意图；

图中：10-中心管、11-传压孔、20-上接头、30-下接头、40-解封机构、41-解封套、42-解封活塞、43-解封环；50-锁紧机构、51-锁紧接头、52-锁紧环、53-弹簧、54-通道；60-控制环、70-灌油坐封机构、71-液缸活塞；72-液压油、73-胶筒、74-灌油密封钉；80-固定结构，81-上挡碗、82-下挡碗、83-挡环；90-缸套、91-进油通道。

具体实施方式

本发明实施例提供了长效自锁封隔器及其使用方法，所述的长效自锁封隔器包括中心管，中心管的上下端分别连接有上接头和下接头，中心管上设置有传压孔以及其外侧设置有凸台。还包括解封机构，解封机构包括解封套、解封活塞、解封环；控制环；锁紧机构，锁紧机构包括锁紧接头、锁紧环及弹簧；灌油坐封机构，灌油坐封机构包括液缸活塞、液压油、胶筒、灌油密封钉；以及上挡碗、下挡碗、挡环及缸套。其中，上接头分别与解封套、中心管通过螺纹连接；控制环置于上接头与中心管的环形空间内，并与缸套通过剪钉连接。解封活塞置于解封套与中心管之间的环形空间内，其下端安装有解封环、锁紧接头，其中，解封环置于锁紧接头的内部，并于锁紧环通过螺纹连接。上挡碗分别与锁紧接头、胶筒通过螺纹连接，其与中心管之间的环形空间内安装有锁紧环、弹簧，其中，弹簧下端置于中心管的凸台上。液缸活塞置于上挡碗与中心管之间的环形空间内，液缸活塞与其他相邻部件形成的密闭空间内充满液压油；下挡碗分别与胶筒、缸套通过螺纹连接，其中，缸套上安装有灌油密封钉；下接头与中心管、挡环分别通过螺纹连接。本发明的技术方案可以实现封隔器胶筒内压力与配套管柱的内压系统相对独立，一旦胶筒损坏，不影响配套管柱的密封性；以及封隔器在注水压力波动及停注时，胶筒始终处于涨封状态，且坐封压差始终与配套管柱所处最大内外压差系统正相关，可以有效防止层间窜通，并且可提供旋转或反洗井两种方式解封，后期若反洗井不通时，可通过旋转使封隔器解封，有效降低后期检换时大修风险。

以下结合附图及实施例对本发明实施例的技术方案进行详细叙述：

本发明公开了一种长效自锁封隔器及其使用方法，如图1至图5所示，长效自锁封隔器的结构主要包括：

中心管10，所述中心管10上设置有传压孔11，所述中心管10的外圆上还设置有凸台。

上接头20，连接于所述中心管10的上部，其连接方式一般为螺纹连接，用于与所述中心管10上端的油管相连接。

下接头30，连接于所述中心管10的下部，其连接方式一般为螺纹连接，用于与所述中心管10下端的油管相连接。

解封机构40，所述解封机构40的上部与所述上接头20固定连接；如图2及图4所示，具体的所述解封机构40包括：

解封套41，所述解封套41的上端部与所述上接头20螺纹连接，且所述解封套41与所述中心管10之间形成环形空间；所述解封套41上设置有多个剪钉孔；

解封活塞42，设置于所述解封套41与所述中心管10形成的环形空间内，所述解封活塞42与所述中心管10以及解封套41相接触的面上均设置有密封圈；

解封环43，安装于所述解封活塞42的下端，套接于所述中心管10的外侧，所述解封环43的下端的侧壁上设置有通槽，所述通槽与所述中心管10上的传压孔11相通，如图4所示。

还包括控制环60，所述控制环60设置于所述解封机构40与所述上接头20之间，所述控制环60位于所述解封套41与所述中心管10形成的环形空间内，位于所述解封活塞42的上方；所述控制环60与所述解封套41通过剪钉相连接。

本发明还包括锁紧机构50，与所述解封机构40的下部相连接；如图2及图5所示，所述锁紧机构50包括，锁紧接头51，连接于所述解封套41的下端，所述解封环43位于所述锁紧接头51的内部；

锁紧环52，位于所述锁紧接头51与所述解封环43的下端，其上端与所述解封环43的下端固定连接；

弹簧53，设置于所述的锁紧环52的下方，所述弹簧53的下端面与所述中心管10的凸台的上端面相接触；

通道54，由所述锁紧接头51的下端面与所述锁紧环52的上端面形成，依据封隔器不同的使用状态，所述通道54处于打开或者关闭状态。

固定结构80，所述固定结构80包括多个部件，其中位于上端的部件与所述锁紧机构50的下端相连接，与所述中心管10之间形成环形空间，环形空间与所述传压孔11及通道54相通。具体的，如图2及图5所示，所述固定结构80包括上挡碗82，其上端与所述锁紧接头51的下端固定连接，所述上挡碗82与所述中心管10之间形成环形空间，所述锁紧环52与所述弹簧53均位于所述上挡碗82与所述中心管10形成的环形空间内，所述锁紧环52以及所述中心管10的凸台的外侧与所述上挡碗82的内侧壁之间均留有缝隙，该缝隙与所述通道54相通。所述固定结构80还包括下挡碗82。

灌油坐封机构70，所述灌油坐封机构70的动作部件设置于所述上挡碗82与所述中心管10之间形成环形空间的下部，所述灌油坐封机构70的下端部与所述固定结构80的下部部件固定连接。具体的，如图2及图3所示，所述灌油坐封机构70包括：

液缸活塞71，为所述灌油坐封机构70的活动部件，设置于所述上挡碗82与所述中心管10形成的环形空间内，且位于所述中心管10凸台的下侧；

胶筒73，设置于所述中心管10的外侧，其上端与所述上挡碗82的下端相连接，所述胶筒73的下端与所述下挡碗82相连接，连接的方式均可为螺纹连接，所述下挡碗82与所述下接头30的上端留有进油通道91。

缸套90，连接于所述灌油坐封机构70的下端，具体的所述缸套90的上端与所述下挡碗82的下端相连接，其下端部位于所述下接头30的外侧，所述缸套90上设置有灌油口，所述灌油口与灌油坐封机构70相通。所述灌油坐封机构70还包括灌油密封钉74，安装于所述缸套90的灌油口上。

挡环83，所述挡环83设置于所述缸套90的下方，与所述下接头30螺纹连接。

本发明的长效自锁封隔器的使用包括以下几种情形，每种情形具体流程如下所述：

坐封步骤：先通过缸套90上的灌油口向灌油坐封机构70内注入一定量液压油，液压油通过所述胶筒73与中心管10之间的缝隙向上渗透，将所述液压活塞向上推动，液压油储存在液压活塞的下方由上挡碗82与中心管10形成的环形空间内。实施坐封前，由于所述弹簧53的弹力作用，使得所述锁紧环52向上移动与所述锁紧接头51的下端面相接触，所述通道54关闭。实施坐封时，进行注水，流体流经中心管10的传压孔11，进入所述解封环43的通槽中，一方面，推动所述锁紧环52克服所述弹簧53的弹簧53力下移，并逐渐推动所述液缸活塞71下移一定距离，挤压所述液缸活塞71下部的内部液压油72，将液压油72挤压到胶筒73与所述中心管10之间的缝隙，使得胶筒73涨封，实现坐封。同时流体经传压孔11，通过所述解封环43与所述中心管10之间的缝隙向上移动，当注水压力达到一定值时，流体推动所述解封活塞42上移，使控制环60与解封套41之间的剪钉剪断。

本发明的设置灌油坐封机构70的坐封方式，使封隔器胶筒73内压力与配套管柱的内压系统相对独立，一旦胶筒73损坏，不影响配套管柱的密封性；同时，依靠注入流体推动液缸活塞71挤压液压油而坐封，避免了注入流体对胶筒73内部的腐蚀、结垢，延长胶筒73寿命，避免后期检换因结垢导致大修作业。

自锁步骤：坐封完成后，当注水压力波动一定值以及停注时，传压孔11无流体压力输入，所述弹簧53的回位，在所述弹簧53的弹簧53力作用下，将所述锁紧环52向上推动，使所述锁紧环52与所述锁紧接头51紧贴，所述通道54再次实现密闭，保持所述液缸活塞71上部空间内的压力稳定，使得胶筒73无法回缩，实现封隔器的自锁。

故本发明的锁紧机构50使封隔器在注水压力波动及停注时，胶筒73始终处于涨封状态，且坐封压差始终与配套管柱所处最大内外压差系统正相关，可以有效防止层间窜通。

反洗井解封步骤：反洗井解封，反洗井时，流体经解封套41上的剪钉孔渗入所述控制环60与与所述解封套41之间的缝隙，流体达到一定压力时，将推动解封活塞42下移，进而所述解封活塞42推动所述解封环43下移，带动所述锁紧环52克服弹簧53的弹簧53力向下移动，将所述锁紧环52与所述锁紧接头51之间的通道54打开，使得液缸活塞71内上部空间内的液压力得以释放，所述液压活塞上移，涨封所述胶筒73的液压油回收到所述液压活塞的下部空间，封隔器实现解封。

本发明的解封方式除了上述的反洗井解封，还可以采用旋转解封，自锁时，由于胶筒73处于涨封状态，其螺纹连接件均处于相对静止状态，正向旋转上接头20下行至一定距离后，推动解封活塞42下移，进而推动解封环43，解封环43带动锁紧环52克服弹簧53的弹簧53力下移，通道54打开，使得液缸活塞71上部空间的液压力得以释放，涨封胶筒73的液压油回收，实现封隔器解封。

本发明设置解封机构40，使封隔器可以通过上述旋转或反洗井两种解封方式解封，便于实际应用时的洗井作业，后期若反洗井不通时，可通过旋转使封隔器解封，有效降低后期检换时大修风险。

该发明与现有技术相比，长效自锁封隔器实现了胶筒压力系统与配套管柱压力系统相对独立、停注不解封的功能，延长其使用寿命及增加后期检换安全性。在多层系细分注水、疏松砂岩油藏分注等领域也能够提高层段合格率，提高注水开发效果，对于进一步提高老油田注水开发精细分注水平具有重要意义。

本发明中的前、后、左、右、上、下等词语只为描述结构的方便，并不形成对技术方案的限定。尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.长效自锁封隔器，其特征在于：包括，

中心管，所述中心管上设置有传压孔，所述中心管的外圆上还设置有凸台；

上接头，连接于所述中心管的上部；

下接头，连接于所述中心管的下部；

解封机构，所述解封机构的上部与所述上接头固定连接；

锁紧机构，与所述解封机构的下部相连接；

控制环，设置于所述解封机构与所述上接头之间；

固定结构，所述固定结构的上端与所述锁紧机构的下端相连接，与所述中心管之间形成空腔，所述锁紧机构的下端部位于所述空腔内，所述空腔与所述传压孔相通；

灌油坐封机构，所述灌油坐封机构的上部设置于所述空腔的下部，所述灌油坐封机构的下端部与所述固定结构固定连接；

缸套，连接于所述灌油坐封机构的下端，所述缸套上设置有灌油口，所述灌油口与灌油坐封机构相通。

2.如权利要求1所述的长效自锁封隔器，其特征在于：所述解封机构包括，

解封套，其上端部与所述上接头固定连接，所述解封套与所述中心管形成环形空间，所述控制环位于所述解封套与所述中心管形成的环形空间内，所述控制环与所述解封套通过剪钉相连接；

解封活塞，设置于所述解封套与所述中心管形成的环形空间内，位于控制环的下方；

解封环，安装于所述解封活塞的下端，套接于所述中心管的外侧，所述解封环的下端与所述传压孔相通。

3.如权利要求2所述的长效自锁封隔器，其特征在于：所述锁紧机构包括，

锁紧接头，连接与所述解封套的下端，所述解封环位于所述锁紧接头的内部；

锁紧环，位于所述锁紧接头与所述解封环的下端，其上端与所述解封环的下端固定连接；

弹簧，设置于所述的锁紧环的下方，位于所述中心管的凸台的上方；

通道，由所述锁紧接头的下端面与所述锁紧环的上端面形成。

4.如权利要求3所述的长效自锁封隔器，其特征在于：所述固定结构包括，

上挡碗，其上端与所述锁紧接头的下端固定连接，所述上挡碗与所述中心管之间形成环形空间，所述锁紧环与所述弹簧均位于所述上挡碗与所述中心管形成的环形空间内，所述锁紧环以及所述中心管的凸台的外侧与所述上挡碗的内侧壁之间均留有缝隙；

下挡碗，连接于所述灌油坐封机构的下端，所述下挡碗的下端与所述缸套的上端固定连接。

5.如权利要求4所述的长效自锁封隔器，其特征在于：所述灌油坐封机构包括，

液缸活塞，设置于所述上挡碗与所述中心管形成的环形空间内，且位于所述中心管凸台的下侧；

胶筒，设置于所述中心管的外侧，其上端与所述上挡碗的下端相连接，所述胶筒的下端与所述下挡碗相连接，所述下挡碗与所述下接头的上端留有进油通道；

灌油密封钉，安装于所述缸套的灌油口上。

6.如权利要求5所述的长效自锁封隔器，其特征在于：所述固定结构还包括挡环，所述挡环设置于所述缸套的下方，与所述下接头固定连接。

7.一种基于上述权利要求6的长效自锁封隔器的使用方法，其特征在于：实现坐封步骤包括以下流程：

首先通过缸套上的灌油口向灌油坐封机构内注入一定量液压油，液压油通过所述胶筒与中心管之间的缝隙向上渗透，将所述液压活塞向上推动，液压油储存在液压活塞的下方由上挡碗与中心管形成的环形空间内；

实施坐封前，由于所述弹簧的弹力作用，使得所述锁紧环向上移动与所述锁紧接头的下端面相接触，所述通道关闭；

实施坐封时，进行注水，流体流经中心管的传压孔，进入所述解封环的通槽中，一方面，推动所述锁紧环克服所述弹簧的弹簧力下移，并逐渐推动所述液缸活塞下移一定距离，挤压所述液缸活塞下部的内部液压油，将液压油挤压到胶筒与所述中心管之间的缝隙，使得胶筒涨封，实现坐封；同时流体经传压孔，通过所述解封环与所述中心管之间的缝隙向上移动，当注水压力达到一定值时，流体推动所述解封活塞上移，使控制环与解封套之间的剪钉剪断。

8.一种基于上述权利要求6的长效自锁封隔器的使用方法，其特征在于：实现自锁步骤包括以下流程：坐封完成后，当注水压力波动一定值以及停注时，传压孔无流体压力输入，所述弹簧的回位，在所述弹簧的弹簧力作用下，将所述锁紧环向上推动，使所述锁紧环与所述锁紧接头紧贴，所述通道再次实现密闭，保持所述液缸活塞上部空间内的压力稳定，使得胶筒无法回缩，实现封隔器的自锁。

9.一种基于上述权利要求6的长效自锁封隔器的使用方法，其特征在于：实现反洗井解封步骤包括以下流程：反洗井时，流体经解封套上的剪钉孔渗入所述控制环与与所述解封套之间的缝隙，流体达到一定压力时，将推动解封活塞下移，进而所述解封活塞推动所述解封环下移，带动所述锁紧环克服弹簧的弹簧力向下移动，将所述锁紧环与所述锁紧接头之间的通道打开，使得液缸活塞内上部空间内的液压力得以释放，所述液压活塞上移，涨封所述胶筒的液压油回收到所述液压活塞的下部空间，封隔器实现解封。