CN110625872A - 制造车辆内部装饰用外观部件的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于制造车辆内部装饰用外观部件的方法，其特征在于，其包括以下步骤：I)使软化的装饰膜贴合在外观部件模具的内表面上使之成型为具有外观部件形状的装饰膜，所述装饰膜的厚度为至少0.2mm；II)去除具有外观部件形状的装饰膜的废边料；III)将已去除废边料的具有外观部件形状的装饰膜再放入外观部件模具内并与外观部件模具内表面贴合；和IV)将外观部件的本体材料通过物理发泡注塑成型工艺注入外观部件模具内并使之与装饰膜一起成型为外观部件。本发明通过物理发泡注塑成型工艺和模内嵌件工艺相结合，可获得轻量化且外观优异的车辆内部装饰用外观部件。
Description
技术领域
本发明涉及车辆零部件加工技术领域，具体涉及一种制造车辆内部装饰用外观部件的方法。
背景技术
为了响应环保和减排政策，许多工业行业正在积极地寻找一些轻量化解决方案，汽车行业尤其如此。一些汽车主机厂把目光瞄向了内部装饰用零部件，他们通过降低汽车内部装饰用零部件厚度的方法来达到减重的目的，可视的汽车内部装饰用零部件也在考虑之列。
由于众所周知的注塑成型条件的限制，可视的汽车内部装饰用零部件厚度的降低会大大限制其加工尺寸，与此同时还会带来结构设计产生的表面缩痕的问题。
为了解决这些问题，引入了物理发泡注塑成型工艺。
物理发泡注塑成型工艺是一种市场主流的发泡工艺。在塑料加工中，使用氮气(N2)或二氧化碳(CO2)作为发泡剂。首先将气体转化为超临界状态，使它像液体一样不可压缩，但仍具有气体的扩散特性使其融入塑料熔体中，然后通过注塑机的塑化装置将其定量注入塑料熔体中形成气体-塑料熔体的超临界流体。该流体可以大大增加塑料材料熔体的流动长度，当其被注入到模具型腔内熔体接触到模具表面的时候，超临界流体中的微泡在零件的中间层不断生长，最终形成均匀分布的泡孔结构。同时发泡中间层的形成可以降低塑料的收缩，从而减少或者消除了塑料制品表面缩痕。
此外，物理发泡注塑成型工艺还可以给注塑塑料零件的终端客户带来很多好处。例如：1)适用于不同材料的加工；2)降低零件的壁厚和密度，可以使零件重量减轻达20％-40％，具体取决于零部件的几何形状和材料种类；3)注塑成型后制品的低翘曲性；和4)相对于标准注塑加工过程来说具有低能耗特性。
但是物理发泡注塑成型工艺也带来了成型零件一定的缺点，如：机械性能损失，特别是缺口冲击强度以及表面缺陷明显，如微孔外露、表面气纹，从而达不到车辆内部装饰用零部件的表观质量要求。
车辆内部装饰用零部件由于一旦被安装在车辆上就具有从车辆外部或内部可见得部分，所以这些零部件也被称为“外观部件”。
因此本领域中仍需要能够制造轻量化且外观优异的车辆内部装饰用外观部件的方法。
发明内容
本发明旨在提供制造轻量化且外观优异的车辆内部装饰用外观部件的方法。
因此，根据本发明的第一方面，提供一种用于制造车辆内部装饰用外观部件的方法，其包括以下步骤：
I)使软化的装饰膜贴合在外观部件模具的内表面上使之成型为具有外观部件形状的装饰膜，所述装饰膜的厚度为至少0.2mm；
II)去除具有外观部件形状的装饰膜的废边料；
III)将已去除废边料的具有外观部件形状的装饰膜再放入外观部件模具内并与外观部件模具内表面贴合；和
IV)将外观部件的本体材料通过物理发泡注塑成型工艺注入外观部件模具内并使之与装饰膜一起成型为外观部件。
根据本发明的第二方面，提供一种车辆内部装饰用外观部件，其通过本发明的方法获得。
本发明通过物理发泡注塑成型工艺和模内嵌件工艺相结合，可获得轻量化且外观优异的车辆内部装饰用外观部件。
附图说明
下面结合附图对本发明进行更详细地说明和解释，其中：
图1显示了模内热转印装饰工艺的设备以及工艺过程示意图，其中在图1(a)中，1表示顶杆退回，2表示薄膜下料；在图1(b)中，1表示压框定位，2表示薄膜成型；在图1(d)中，1表示机械手取件，2表示顶杆顶出，3表示压框松开。
图2显示了模内嵌件装饰工艺的设备以及工艺过程示意图。
图3是对比实施例1中所用热转印膜的结构示意图，其中1表示PET层，2表示硬化层，3表示图案层，4表示粘结层。
图4是对比实施例2中所获得的外观部件的横截面结构示意图，其中1表示聚碳酸酯层，2表示油墨层，3表示底涂，4表示塑料本体。
图5是本发明实施例1中所获得的外观部件的横截面结构示意图，其中1表示PMMA顶层，2表示印刷层，3表示增韧ABS底层，4表示塑料本体。
具体实施方案
现以说明的目的而非限制地描述本发明。
因此，根据本发明的第一方面，提供一种用于制造车辆内部装饰用外观部件的方法，其包括以下步骤：
I)使软化的装饰膜贴合在外观部件模具的内表面上使之成型为具有外观部件形状的装饰膜，所述装饰膜的厚度为至少0.2mm；
II)去除具有外观部件形状的装饰膜的废边料；
III)将已去除废边料的具有外观部件形状的装饰膜再放入外观部件模具内并与外观部件模具内表面贴合；和
IV)将外观部件的本体材料通过物理发泡注塑成型工艺注入外观部件模具内并使之与装饰膜一起成型为外观部件。
所述本体材料为本领域中制备车辆内部装饰用外观部件常用的本体材料，特别地轻质材料，例如塑料。
优选地，所述本体材料为聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)合金。
更优选地，所述聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物合金中，聚碳酸酯的含量为50-70％重量，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的含量为30-50％重量，以所述合金的总重量计。
发明人发现当采用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)合金时，所得本体具有常优异的耐高温性能，低温抗冲击性能以及良好的尺寸稳定性。尤其在所述聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物合金中聚碳酸酯的含量为50-70％重量，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的含量为30-50％重量(以所述合金的总重量计)时，所得本体具有非常高的冲击韧性。
所述装饰膜的厚度优选为0.3-1.0mm，更优选0.3-0.6mm。
在一些实施方案中，所述装饰膜的厚度为0.5-0.8mm。
所述装饰膜优选为多层结构，依次包括与本体接触的底层、中间层和顶层。
所述底层的厚度优选为0.2-0.9mm，更优选0.2-0.5mm。
在一些实施方案中，所述底层的厚度为0.3-0.5mm。
所述底层的材料优选为与本体材料具有良好结合力且具有良好遮盖力的材料。
当本体材料为PC/ABS合金时，优选所述多层结构的底层由ABS材料，特别是增韧ABS材料制成，以与本体材料有良好结合力。
发明人发现采用ABS材料作为底层时，其能够将塑料本体表面上的缺陷(如气纹、熔接线)等遮盖住，这样由物理发泡注塑工艺产生的表面瑕疵就不会被肉眼看见。
所述中间层的厚度优选为0.02-0.1mm，更优选0.02-0.08mm。
在一些实施方案中，所述中间层的厚度为0.02-0.06mm。
所述中间层可以为一层或多层。
所述中间层优选包括采用油墨涂料形成的油墨层。
在一些实施方案中，所述中间层为采用油墨涂料形成的油墨层。
所述顶层优选为透明保护层。
所述顶层具有一定的表面硬度(表面硬度可达1H@500g)、耐刮擦性、抗化学性以及耐候性。
所述顶层优选由丙烯酸酯类聚合物(例如PMMA)制成。
如果需要，可以用例如丝网印刷工艺将所需要的花纹或者图案印在顶层和中间层的接触面上。
所述装饰膜可由例如辊筒印刷压制工艺制作而成。
在一些实施方案中，所用的装饰膜为总厚度为0.3-0.6mm的多层结构，其依次包括由增韧ABS材料制成的底层、油墨层和由PMMA制成的顶层，其中底层厚度为0.2-0.5mm，油墨层的厚度为0.02-0.08mm。
在一些实施方案中，所用的装饰膜为总厚度为0.5-0.8mm的多层结构，其依次包括由增韧ABS材料制成的底层、油墨层和由PMMA制成的顶层，其中底层厚度为0.3-0.5mm，油墨层的厚度为0.02-0.06mm。
在一些实施方案中，所述制造方法还包括使装饰膜软化的步骤。
本领域技术人员能够根据所用的装饰膜，确定进行软化所需的温度和时间。
在一些实施方案中，所述制造方法还包括通过将装饰膜加热到120-180℃并保持10-50秒来使装饰膜软化的步骤。
本发明中所用的物理发泡注塑成型工艺为本领域中经常采用的成型工艺，本领域技术人员能够根据所用的本体材料确定物理发泡注塑成型工艺，在此不再赘述。
本发明中所用外观部件模具的流道设计的要求与标准注塑模具的设计要求完全不同。本发明中所用外观部件模具的熔体注入口的直径比标准注入口的直径(一般为3mm)小0.5-1mm，其流道总体直径比标准流道(直径一般为8-10mm)也窄0.5-1mm。浇口位置的选择可以更加灵活，浇口结构的设计可以更加多样化，浇口数量也可以大大减少，浇注系统所需的材料用量也大大降低。
根据本发明的第二方面，提供一种车辆内部装饰用外观部件，其通过本发明方法获得。
本申请中所述的“包含”和“包括”涵盖还包含或包括未明确提及的其它要素的情形以及由所提及的要素组成的情形。
除非另外限定，本文所使用的所有技术和科学术语具有本发明所属领域技术人员通常理解的相同意义。当本说明书中术语的定义与本发明所属领域技术人员通常理解的意义有矛盾时，以本文中所述的定义为准。
除非另有说明，否则在说明书和权利要求书中使用的表达成分的量、反应条件等的所有数值被理解为在被术语“约”修饰。因此，除非有相反指示，否则在这里阐述的数值参数是能够根据需要获得的所需性能来变化的近似值。
实施例
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。本领域技术人员不难理解，此处的实施例仅仅用于示例目的，本发明的范围并不局限于此。
部分实验仪器设备以及原料说明：
注射成型设备：Engel Victory1050-260注塑机。
物理发泡设备：trexell公司SII-TR-10-A型。
塑料牌号1：Bayblend T85XF，其中PC含量为70％重量，ABS含量为30％重量。
塑料牌号2：Bayblend T65XF，其中PC含量为60％重量，ABS含量为40％重量。
薄膜的型号：
薄膜1：KURZ热转印薄膜，其中PET层的厚度为0.025mm，硬化层的厚度为0.01mm，图案层的厚度为0.01mm，粘接层的厚度为0.015mm，总厚度为0.060mm。
薄膜2：Makrofol DE 1-4，其中聚碳酸酯层的厚度为0.125mm，油墨层的厚度0.025mm，底涂的厚度为0.025mm，总厚度为0.175mm。
薄膜3：DNP MTIAB815，其中PMMA顶层的厚度为0.075mm，印刷层的厚度为0.025mm，增韧ABS底层的厚度为0.400mm，总厚度为0.50mm。
对比实施例1：采用物理发泡注塑工艺和热转印薄膜
本实施例使用如图3中所示的薄膜1(热转印薄膜)，其中PET层的厚度为0.025mm，硬化层的厚度为0.01mm，图案层的厚度为0.01mm，粘接层的厚度为0.015mm，总厚度为0.060mm。
参照图1，将成卷的热转印薄膜放入注塑机的供膜装置，将薄膜覆盖在用于加工350mm X130mm X25mm汽车音响3D面板的模具表面。然后注入BayblendT85XF进行物理发泡注塑成型(工艺参数见下表1)，在模具型腔内图案与薄膜分离并被转印到塑料上，PET薄膜被回收装置收回。模具打开后取出注塑制品，得到印有图案的轻量化外观部件。
表1：物理发泡注塑成型工艺参数
目测观察所得外观部件的表面外观，从表面可以看到微孔、流痕与气纹。观察结果表明采用了模内热转印工艺，由于热转印的图案层厚度非常薄，无法有效地遮盖塑料本体表面上的气纹、流痕和微孔。微孔是由于物理发泡在熔体内形成的微孔破裂后在表面产生的痕迹，流痕是物理发泡后熔体在模腔内不均匀流动而产生的痕迹，气纹是物理发泡后熔体内气体到逸出表面而形成。
对比实施例2：采用物理发泡注塑工艺和聚碳酸酯膜
本实施例使用薄膜2：Makrofol DE 1-4，其中聚碳酸酯层的厚度0.125mm，油墨层的厚度0.025mm，底涂的厚度为0.025mm，总厚度为0.175mm。
参照图2，将固定在机器上的薄膜加热到150℃，加热时间为20秒，使薄膜变软，然后送到用于加工350mm X130mm X 25mm汽车音响3D面板的模具的上下行腔之间。通过真空成型，使薄膜贴合在模具表面上，薄膜就被加工成应用所需要的塑料本体形状。取出成型好的薄膜，放置在冲切模具上，切除多余的废边料。将冲切后的薄膜放入注塑模具型腔内，然后注入Bayblend T85XF进行物理发泡注塑成型，其工艺参数与对比实施例1中相同。注塑成型完成后打开注塑模具，取出注塑制品，得到轻量化的车辆内部装饰用外观部件，其横截面结构如图4所示。
目测观察所得外观部件的表面外观，从表面可以看到微孔和流痕。观察结果表明所得外观部件的塑料本体表面的气纹被遮盖，但一些表面微孔和流痕没有有效地被遮盖。
实施例1：采用物理发泡注塑工艺和INS多层复合薄膜
本实施例使用薄膜3：DNP MTIAB815，其中PMMA顶层的厚度为0.075mm，印刷层的厚度为0.025mm，增韧ABS底层的厚度为0.400mm，总厚度为0.50mm。
参照图2，将固定在机器上的薄膜加热到150℃，加热时间为20秒，使薄膜变软，然后送到用于加工350mm X 130mm X 25mm汽车音响3D面板的模具的上下行腔之间。通过真空成型，使薄膜贴合在模具表面上，薄膜就被加工成应用所需要的塑料本体形状。取出成型好的薄膜，放置在冲切模具上，切除多余的废边料。将冲切后的薄膜放入注塑模具型腔内，然后注入Bayblend T85XF进行物理发泡注塑成型，其工艺参数与对比实施例1中相同。注塑成型完成后打开注塑模具，取出注塑制品，得到轻量化的车辆内部装饰用外观部件，其横截面结构如图5所示。
目测观察所得外观部件的表面外观，从表面看不到任何微孔、流痕、气纹或熔接线。观察结果表明产品满足了车辆内部装饰用外观部件的表面质量要求。
对比实施例3：采用标准注塑工艺和INS多层复合薄膜
参考实施例1进行对比实施例3，所不同的是采用下表2的标准注塑工艺参数进行成型。
表2：标准注塑成型工艺参数
目测观察所得外观部件的表面外观，从表面可以看见明显缩痕。
实施例2：采用物理发泡注塑工艺和INS多层复合薄膜
本实施例使用薄膜3：DNP MTIAB815，其中PMMA顶层厚度0.075mm，印刷层厚度0.025mm，ABS底层厚度0.40mm，总厚度0.50mm。
参照图2，将固定在机器上的薄膜加热到150℃，加热时间为20秒，使薄膜变软，然后送到用于加工350mm X130mm X 25mm汽车音响3D面板的模具的上下行腔之间。通过真空成型，使薄膜贴合在模具表面上，薄膜就被加工成应用所需要的塑料本体形状。取出成型好的薄膜，放置在冲切模具上，切除多余的废边料。将冲切后的薄膜放入注塑模具型腔内，然后注入Bayblend T65XF进行物理发泡注塑成型，其工艺参数与对比实施例1中相同。注塑成型完成后打开注塑模具，取出注塑制品，得到轻量化的车辆内部装饰用外观部件，其横截面结构如图5所示。
目测观察所得外观部件的表面外观，从表面看不到任何微孔、流痕、气纹或熔接线。观察结果表明产品满足了车辆内部装饰用外观部件的表面质量要求。
对比实施例4：采用标准注塑工艺和INS多层复合薄膜
参考实施例2进行对比实施例4，所不同的是采用下表3的标准注塑成型工艺参数进行成型。
表3：标准注塑成型工艺参数
目测观察所得外观部件的表面外观，从表面可以看见明显缩痕。
实施例3：残余化合物单体含量
本实施例采用气相色谱分析来测试对比实施例3和4以及实施例1和2所获得的外观部件的残余化合物单体含量。单体含量越低，说明可挥发性有机物含量越低，对车内空气质量的负面影响越小。测试结果见下表4。
表4：不同注塑工艺和发泡工艺的残余单体含量对比(单位：ppm)
从测试结果可以发现，即使采用相同牌号且相同批次的材料，通过物理发泡注塑工艺所得零件的总单体残留含量明显低于通过标准注塑工艺所得零件的总单体残留含量，说明物理发泡注塑成型工艺更符合车辆内空气质量的要求。
实施例4：耐高温循环性能测试
按照起亚汽车材料技术规范MS311-11对实施例1获得的外观部件进行耐高温循环实验，以检测所得外观部件在高温下是否有脱胶、开裂或者起泡现象。测试条件和要求见下表5。
表5：耐高温循环实验条件和要求
经目测检验，实施例1获得的外观部件符合使用要求。
实施例5：粘结力测试
采用百格刀方法检验塑料本体与膜片之间粘结力。在实施例4所述的耐高温循环实验后，用百格刀在实施例1所获得的外观部件膜片表面上按照下表的方法和要求进行十字划格，要求格子大小相等，间距为2mm，然后再用标准规定的3M胶带粘结在划格部位进行撕扯，最后按照该标准评判划格的等级。G0是最好等级，G6是最差等级。测试方法和要求见下表6。
表6：耐高温循环实验后的粘结力测试方法和要求
结果表明：测试结果为G1，完全符合汽车主机厂对塑料本体与膜片之间粘结力的要求。
实施例6：装配性能测试
将标准螺钉装配在实施例1获得的外观部件的塑料本体的自攻螺孔上，塑料本体被固定在底座上。然后用专用的拉拔机(顺滢9603SP)抓住螺钉头，用50kg的拉拔力垂直往上匀速拉升，观察螺钉是否被拔出，如果被拔出，则需要记录拔出高度。通过测试发现，经过50Kg的力拉拔后所有的标准螺钉都没有被拉动。这说明本发明的制造方法对于外观部件的装配结构没有任何负面影响，完全达到了车辆主机厂的装配要求。
以上本发明实施例表明：通过物理发泡注塑成型工艺和模内嵌件工艺结合的方法，可以生产出轻量化的车辆内部装饰用外观部件，而且具有优异表观，同时又能满足汽车内部装饰用外观部件的功能要求，可以广泛应用在汽车内部装饰用零部件领域。
以上仅描述了本发明的示例性实施方案或实施例，并不旨在限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以由各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本申请权利要求范围内。
Claims (14)
1.一种用于制造车辆内部装饰用外观部件的方法，其特征在于，其包括以下步骤：
I)使软化的装饰膜贴合在外观部件模具的内表面上使之成型为具有外观部件形状的装饰膜，所述装饰膜的厚度为至少0.2mm；
II)去除具有外观部件形状的装饰膜的废边料；
III)将已去除废边料的具有外观部件形状的装饰膜再放入外观部件模具内并与外观部件模具内表面贴合；和
Iv)将外观部件的本体材料通过物理发泡注塑成型工艺注入外观部件模具内并通过使之与装饰膜一起成型为外观部件。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括使装饰膜软化的步骤。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述本体材料为本领域中制备车辆内部装饰用外观部件常用的轻质材料。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述本体材料为聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物合金。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物合金中，聚碳酸酯的含量为50-70％重量，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的含量为30-50％重量，以所述合金的总重量计。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的方法，其特征在于，所述装饰膜的厚度为0.3-1.0mm。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于，所述装饰膜为多层结构，依次包括与本体接触的底层、中间层和顶层。
8.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，所述底层的厚度为0.2-0.9mm。
9.根据权利要求6-8中任一项所述的方法，其特征在于，所述底层由增韧ABS材料制成。
10.根据权利要求6-9中任一项所述的方法，其特征在于，所述中间层的厚度为0.02-0.1mm。
11.根据权利要求6-10中任一项所述的方法，其特征在于，所述中间层为采用油墨涂料形成的油墨层。
12.根据权利要求6-11中任一项所述的方法，其特征在于，所述顶层为透明保护层。
13.根据权利要求6-12中任一项所述的方法，其特征在于，所述顶层由丙烯酸酯类聚合物制成。
14.一种车辆内部装饰用外观部件，其特征在于，其通过权利要求1-13中任一项所述的方法获得。
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