CN110605831A - 双斜度斜顶杆脱模结构及双斜度斜杆孔的加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注塑模具加工领域，特别涉及双斜度斜顶杆脱模结构，包括下模仁、A板、B板、顶板和底板，下模仁嵌设固定在B板上方，A板位于B板和下模仁的上方，下模仁的上表面向下开设有斜顶块藏位，顶板上开设有滑槽，滑槽的开设方向与扣位相对应的脱模方向在顶板的投影平行设置；滑槽内滑动连接有斜底座，斜底座上固定设置有斜顶杆，斜顶块藏位内嵌设有斜顶块，斜顶杆倾斜穿过B板和下模仁后与斜顶块插接固定。本发明简化了工件的脱模过程，脱模结构也较为简单，因此能够降低模具的加工成本和加工难度。

Description

双斜度斜顶杆脱模结构及双斜度斜杆孔的加工方法

技术领域

本发明涉及注塑模具加工领域，特别涉及双斜度斜顶杆脱模结构及双斜度斜杆孔的加工方法。

背景技术

很多汽车塑胶零件的扣位需要按汽车整体安装的需要设计成斜度的，如图1所示。由于扣位的特殊形状设计，在成型扣位之后工件的扣位部位会嵌设在下模仁内，导致脱模非常困难。

现有的模具结构中，下模仁采用多块拼接的方式，下模仁之间在工件的扣位处拼接，工件成型之后在对其中一块下模仁进行侧拉的方式进行脱模，以便于工件的扣位能够脱离下模仁。但不足之处在于，下模仁的结构复杂，侧抽结构需要单独设计结构来进行驱动，导致模具的整体设计成本和加工成本都比较高。

发明内容

本发明的目的是提供了一种双斜度斜顶杆脱模结构，达到了降低模具加工成本的目的。

本发明的发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：

一种双斜度斜顶杆脱模结构，包括下模仁、A板、B板、顶板和底板，下模仁嵌设固定在B板上方，A板位于B板和下模仁的上方，下模仁的上表面向下开设有斜顶块藏位，顶板上开设有滑槽，滑槽的开设方向与扣位相对应的脱模方向在顶板的投影平行设置；滑槽内滑动连接有斜底座，斜底座上固定设置有斜顶杆，斜顶块藏位内嵌设有斜顶块，斜顶杆倾斜穿过B板和下模仁后与斜顶块插接固定。

通过采用上述技术方案，开模之后，A板和下模仁以及B板分离，脱模时，顶板逐渐靠近B板，顶板带动斜底座和斜顶杆上升，随着斜顶杆沿斜杆孔倾斜滑动，斜底座能够在滑槽内滑动，保证顶板与B板之间不会产生横向移动，并且斜顶杆能够将斜顶块倾斜顶出，从而利用斜顶块将工件顶出脱模，脱模之后的工件的扣位处能够在重力的作用下从斜顶块上脱落；上述脱模结构简单，并且利用顶杆将斜顶块顶出后对工件进行脱模，简化了工件的脱模过程，脱模结构也较为简单，因此能够降低模具的加工成本和加工难度。

本发明进一步设置为：B板与底板之间设置有导向杆，导向杆与斜顶杆平行并且穿过斜底座，导向杆的两端分别与B板和底板固定连接。

通过采用上述技术方案，设置导向杆的目的是为了提升斜底座沿滑槽滑动的稳定性，从而提升斜顶杆在斜杆孔内插接滑动的稳定性，降低斜顶杆变形的可能性。

本发明进一步设置为：下模仁的斜杆孔内插接有导套，斜顶杆与导套插接滑动配合。

通过采用上述技术方案，导套的设置能够提升斜顶杆滑动的稳定性，同时也能够降低下模仁的磨损程度，降低维修成本。

本发明进一步设置为：斜顶块的侧边开设有销孔，销孔内插接有销块，销块插入斜顶杆后与斜顶杆可拆卸固定连接。

通过采用上述技术方案，利用销孔和销块的设置，能够保证斜顶杆与斜顶块稳定固定连接，并且方便拆卸更换。

本发明的发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：

一种双斜度斜杆孔的加工方法，包括以下加工步骤：

A、加工下模仁上的斜杆孔，之后用三维坐标测量仪检测斜杆孔的位置和斜度是否合格，合格后进行下一步骤；

B、进行下模仁上表面的正面胶位进行粗加工，之后对斜顶块藏位的位置进行精加工；

C、对斜顶块进行精加工，之后将斜顶块放置在斜顶块藏位内；

D、固定斜顶块和下模仁，从下模仁的斜杆孔处对斜顶块的斜杆孔进行加工；

F、最后将斜顶块与下模仁分离，之后对下模仁的上表面进行打磨。

通过采用上述技术方案，加工过程中把斜顶块放置在下模仁的斜顶块藏位内进行加工，能够保证斜顶块和下模仁上的斜杆孔的同心度，从而提升斜顶杆插入下模仁和斜顶块的顺畅程度。

本发明进一步设置为：在步骤D中，斜顶块与下模仁在下模仁上表面的接缝处进行点焊，在步骤F中对焊缝处进行打磨。

通过采用上述技术方案，点焊能够保证斜顶块与下模仁之间相对固定的稳定性，并且后期打磨之后也不会影响下模仁和斜顶块的粗糙度，简单快捷，并且也不会影响工件的表面形状。

本发明进一步设置为：斜顶块与下模仁之间的焊点为3个，单个焊点的直径在6mm-8mm之间。

通过采用上述技术方案，焊接的牢固程度较高，并且焊点的面积不会太大而降低打磨的时间。

本发明进一步设置为：对下模仁和斜顶块的焊缝处打磨至400#砂纸的粗糙度。

通过采用上述技术方案，打磨至400#砂纸的粗糙度则不会影响下模仁和斜顶块上表面的精度。

本发明进一步设置为：步骤A—D中采用五轴联动数控加工机床对下模仁、斜顶块藏位、斜顶块和斜杆孔进行切削加工。

通过采用上述技术方案，五轴联动数控机床对工件的加工精度非常高，特别适用于加工曲面形状的工件，能够提升斜杆孔的加工精度，降低修模的可能性。

综上所述，本发明具有以下技术效果：

1、通过在下模仁内设置斜顶块，并且利用斜顶杆将斜顶块推出，达到了降低模具的加工成本和加工难度的效果；

2、通过设置导向杆，能够提升斜顶杆移动的稳定性；

3、通过将斜顶头固定在斜顶头藏位内以加工斜顶头内的斜杆孔，从而提升斜杆孔的同心度。

附图说明

图1是注塑工件的三维结构示意图；

图2是突出显示模具中一处脱模机构的剖面结构示意图；

图3是图2中脱模机构的局部示意图；

图4是脱模机构的三维结构示意图；

图5是突出显示斜顶块结构的示意图。

图中，1、下模仁；2、A板；3、B板；4、顶板；41、滑槽；51、斜底座；52、斜顶杆；53、斜顶块；531、销孔；532、销块；54、导向杆；55、导套；6、上模仁；7、底板。

具体实施方式

实施例一：

如图2所示，本实施例介绍了一种双斜度斜顶杆脱模机构，包括下模仁1、A板2、B板3、顶板4、底板7和上模仁6，下模仁1嵌设固定在B板3上方，上模仁6嵌设固定在A板的下方，A板2位于B板3和下模仁1的上方，再结合图3所示，下模仁1的上表面向下开设有斜顶块藏位11，顶板4上开设有滑槽41，滑槽41的开设方向与扣位相对应的脱模方向在顶板4的投影平行设置；滑槽41内滑动连接有斜底座51，斜底座51上固定设置有斜顶杆52，斜顶块藏位11内嵌设有斜顶块53，斜顶块53与下模仁1之间具有成型工件扣位的模腔，斜顶杆52倾斜穿过B板3和下模仁1后与斜顶块53插接固定。开模之后，A板2和下模仁以及B板3分离，脱模时，顶板4逐渐靠近B板3，顶板4带动斜底座51和斜顶杆52上升，随着斜顶杆52沿下模仁1上的斜杆孔倾斜滑动，斜底座51能够在滑槽41内滑动，保证顶板4与B板3之间不会产生横向移动，并且斜顶杆52能够将斜顶块53倾斜顶出，从而利用斜顶块53将工件顶出脱模，脱模之后的工件的扣位处能够在重力的作用下从斜顶块53上脱落；上述脱模结构简单，并且利用斜顶杆52将斜顶块53顶出后对工件进行脱模，简化了工件的脱模过程，脱模结构也较为简单，因此能够降低模具的加工成本和加工难度。

其中，斜底座51、斜顶杆52和斜顶块53包括多组，能够在同一套模具内形成多个扣件，扣件的脱模方向可能会有不同，即不同的斜顶杆52之间的倾斜角度可能不同，但由于斜底座51能够在滑槽41内滑动，因此顶板4与B板3之间不会产生横向移动而产生干涉，因此可以同时成型多个不同角度和位置的扣件。

结合图3所示，随着斜顶杆52插接进入下模仁1内的斜杆孔内的过程中，斜顶杆52会受到斜底座51所施加的作用力，斜顶杆52的倾斜角度超过10°之后，斜底座51沿滑槽41移动的距离就比较大，一旦斜底座51与滑槽41之间产生卡顿，就很可能造成斜顶杆52因为受力问题而导致卡顿，甚至弯折。特别是在加工滑槽41的位置时，需要滑槽41的位置与斜杆孔相对应，而加工过程中存在误差，需要反复修整滑槽41与斜底座51之间的间隙来调整，导致滑槽41和斜底座51之间的滑动间隙存在不一致的情况，更加影响斜底座51滑动的顺畅程度。为了解决上述问题，如图3和图4所示，可以在B板2与底板7之间设置有导向杆54，导向杆54与斜顶杆52平行并且穿过斜底座51，导向杆54的两端分别与B板3和底板7固定连接。设置导向杆54的目的是为了提升斜底座51沿滑槽41滑动的稳定性，从而提升斜顶杆52在斜杆孔内插接滑动的稳定性，降低斜顶杆52变形的可能性。

如图3所示，下模仁1的斜杆孔内最好插接有导套55，斜顶杆52与导套55插接滑动配合。导套55能够提升斜顶杆52滑动的稳定性，同时也能够降低下模仁1的磨损程度，降低维修成本。

结合图3和图5所示，斜顶块53的侧边开设有销孔531，销孔531内插接有销块532，销块532插入斜顶杆52后与斜顶杆52可拆卸固定连接。利用销孔531和销块532的设置，能够保证斜顶杆52与斜顶块53稳定固定连接，并且方便拆卸更换。

本实施例的工作过程为：

首先模具开模的时候，A板2和下模仁以及B板3分离；脱模时，顶板4逐渐靠近B板3，顶板4带动斜底座51和斜顶杆52上升，其中斜底座51沿导向杆54稳定移动，进而带动斜底座51在滑槽41内稳定滑动，保证顶板4与B板3之间不会产生横向移动，斜底座51的移动带动斜顶杆52沿下模仁1上的斜杆孔倾斜滑动，并且斜顶杆52能够将斜顶块53倾斜顶出，从而利用斜顶块53将工件顶出脱模，脱模之后的工件的扣位处能够在重力的作用下从斜顶块53上脱落。

实施例二：

一种双斜度斜杆孔的加工方法，用于加工实施例一中斜顶块和B板上与斜顶杆52插接配合的斜杆孔，包括以下步骤。

A、加工下模仁1上的斜杆孔，之后用三维坐标测量仪检测斜杆孔的位置和斜度是否合格，合格后进行下一步骤；

B、进行下模仁1上表面的正面胶位进行粗加工，之后对斜顶块藏位11的位置进行精加工；

C、对斜顶块53进行精加工，之后单独加工斜顶块53上的斜杆孔；

D、将斜顶块53装配进斜顶块藏位11，对斜顶块53和下模仁1的上表面进行打磨。

实施例三：

一种双斜度斜杆孔的加工方法，用于加工实施例一中斜顶块和B板上与斜顶杆52插接配合的斜杆孔，包括以下步骤。

A、加工下模仁1上的斜杆孔，之后用三维坐标测量仪检测斜杆孔的位置和斜度是否合格，合格后进行下一步骤；

B、进行下模仁1上表面的正面胶位进行粗加工，之后对斜顶块藏位11的位置进行精加工；

C、对斜顶块53进行精加工，之后将斜顶块53放置在斜顶块藏位11内；

D、固定斜顶块53和下模仁1，从下模仁1的斜杆孔处对斜顶块53的斜杆孔进行加工；

F、最后将斜顶块53与下模仁1分离，之后对下模仁1的上表面进行打磨。

实施例二中，斜顶块53和下模仁1上的斜杆孔因为单独加工的原因，装配后会产生不同心或者斜度有相差的问题，总是需要采用打磨的方法反复调节间隙来弥补斜杆孔不同心的问题。并且由于斜顶块53是位于下模仁1的斜顶块藏位11内部，因此斜顶块53和下模仁1的斜杆孔的同心度是非常难以调节的，经常会因为斜杆孔的同心度不足而导致模具不合格。

而在实施例三中，相比于实施例二，加工过程中把斜顶块53放置在下模仁1的斜顶块藏位11内进行加工，能够保证斜顶块53和下模仁1上的斜杆孔的同心度，从而提升斜顶杆52插入下模仁1和斜顶块53的顺畅程度，保证斜顶杆52、斜顶块53和下模仁1装配顺畅，从而降低工件注塑后产生毛刺、飞边的可能性。

在步骤D中，斜顶块53与下模仁1的固定方式有多种，为了不影响工件的成型表面，斜顶块53和下模仁1之间最好采用焊接的形式，焊点一般为三个，三个焊点呈三角形排布，单个焊点的直径在6mm-8mm之间，从而在保证焊接牢固度的情况下，尽可能降低焊点的面积，降低打磨的难度。在斜顶块53上的斜杆孔加工完毕之后，在步骤F中，斜顶块53与下模仁1上的焊点需要进行打磨，逐步采用较细的砂纸进行打磨，直至最终采用400#砂纸将下模仁1和斜顶块53打磨顺畅。

本方法中，步骤A—D中最好采用五轴联动数控加工机床对下模仁1、斜顶块藏位11、斜顶块53和斜杆孔进行切削加工，因为五轴联动数控机床对工件的加工精度比较高，特别适用于加工曲面形状的工件，能够提升斜杆孔的加工精度，降低修模的可能性。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种双斜度斜顶杆脱模结构，其特征在于，包括下模仁（1）、A板（2）、B板（3）、顶板（4）和底板（7），下模仁（1）嵌设固定在B板（3）上方，A板（2）位于B板（3）和下模仁（1）的上方，下模仁（1）的上表面向下开设有斜顶块藏位（11），顶板（4）上开设有滑槽（41），滑槽（41）的开设方向与扣位相对应的脱模方向在顶板（4）的投影平行设置；滑槽（41）内滑动连接有斜底座（51），斜底座（51）上固定设置有斜顶杆（52），斜顶块藏位（11）内嵌设有斜顶块（53），斜顶杆（52）倾斜穿过B板（3）和下模仁（1）后与斜顶块（53）插接固定。

2.根据权利要求1所述的一种双斜度斜顶杆脱模结构，其特征在于，B板（2）与底板（7）之间设置有导向杆（54），导向杆（54）与斜顶杆（52）平行并且穿过斜底座（51），导向杆（54）的两端分别与B板（3）和底板（7）固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种双斜度斜顶杆脱模结构，其特征在于，下模仁（1）的斜杆孔内插接有导套（55），斜顶杆（52）与导套（55）插接滑动配合。

4.根据权利要求1所述的一种双斜度斜顶杆脱模结构，其特征在于，斜顶块（53）的侧边开设有销孔（531），销孔（531）内插接有销块（532），销块（532）插入斜顶杆（52）后与斜顶杆（52）可拆卸固定连接。

5.一种双斜度斜杆孔的加工方法，其特征在于，包括以下加工步骤：

A、加工下模仁（1）上的斜杆孔，之后用三维坐标测量仪检测斜杆孔的位置和斜度是否合格，合格后进行下一步骤；

B、进行下模仁（1）上表面的正面胶位进行粗加工，之后对斜顶块藏位（11）的位置进行精加工；

C、对斜顶块（53）进行精加工，之后将斜顶块（53）放置在斜顶块藏位（11）内；

D、固定斜顶块（53）和下模仁（1），从下模仁（1）的斜杆孔处对斜顶块（53）的斜杆孔进行加工；

F、最后将斜顶块（53）与下模仁（1）分离，之后对下模仁（1）的上表面进行打磨。

6.根据权利要求5所述的双斜度斜杆孔的加工方法，其特征在于，在步骤D中，斜顶块（53）与下模仁（1）在下模仁（1）上表面的接缝处进行点焊，在步骤F中对焊缝处进行打磨。

7.根据权利要求6所述的双斜度斜杆孔的加工方法，其特征在于，斜顶块（53）与下模仁（1）之间的焊点为3个，单个焊点的直径在6mm-8mm之间。

8.根据权利要求6所述的双斜度斜杆孔的加工方法，其特征在于，对下模仁（1）和斜顶块（53）的焊缝处打磨至400#砂纸的粗糙度。

9.根据权利要求5所述的双斜度斜杆孔的加工方法，其特征在于，步骤A—D中采用五轴联动数控加工机床对下模仁（1）、斜顶块藏位（11）、斜顶块（53）和斜杆孔进行切削加工。