CN110605573A - 辐射板自动化装配流水线及装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种辐射板自动化装配流水线及装配工艺，包括主传输机构、沿主传输机构的传输方向顺序排布的由底板搬运机构和散热板抓取机构组成的第一机架组、铺管机构及由注胶机构、顶板搬运机构组成的第二机架组及控制系统；还包括至少设置于所述主传输机构或/和铺管机构上的矫正机构；所述矫正机构包括多个与滚筒间隔设置的横梁、沿所述横梁长度方向设置的滑块和设置于所述横梁的两端用于对托盘进行限位的多个夹持板；所述一端的夹持板固定于滑块的同侧端部，所述另一端的夹持板与滑块另一端滑动连接；还包括驱动气缸，所述驱动气缸设置于滑动连接端，用于驱动夹持板形成对托盘的夹持；该自动化装配流水线的装配工艺简单且生产效率高。

Description

辐射板自动化装配流水线及装配工艺

技术领域

本发明涉及辐射板装配领域，具体涉及一种辐射板自动化装配流水线及装 配工艺。

背景技术

将空气作为热量传递介质的空调系统能耗较高，人体舒适感较差，不利于 排除室内空气中的污染物，因此，辐射板换热技术应运而生。现有的辐射换热 板组件包括金属辐射板(即饰面板)、非金属导热层、导热板组件和保温层。导 热板组件通常由导热底板和换热盘管构成，换热盘管内用于通入换热介质，用 来加热的换热介质主要有热水、蒸汽、燃气、燃油等，用来制冷的换热介质主 要是冷水、蒸发剂(氟利昂、液氨)等。

现有技术中，辐射换热板组件的制作方法一般为：首先，将固定有换热盘 管的传热基座贴于喷好黑色涂层的导热底板上得到导热板组件；其次，将非金 属导热层和导热板组件依次置于背面喷好黑色背漆的饰面板里；再将保温层粘 贴在导热板组件上得到辐射换热板组件；最后，将外罩固定在保温层的外侧。 该制作方法大多步骤必须采用手工制作，装配方法复杂，生产效率低；且由于 采用传热基座结构，导致产品质量重及成本高；同时，由于产品背面无保护结 构设计，系统水管漏水时易导致内部元件腐蚀。因此，如何简化装配方法，提 高生产效率，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

基于以上问题，本发明提供一种辐射板自动化装配流水线及装配工艺。该 辐射板自动化装配流水线及其装配工艺利于简化装配方法，利于实现不同型号 辐射板的批量自动化生产及提高辐射板的生产效率。

发明内容

有鉴于此，本发明提供的辐射板自动化装配流水线及装配工艺，利于简化 装配方法，利于实现不同型号辐射板的批量自动化生产及提高辐射板的生产效 率。

本发明的辐射板自动化装配流水线，包括主传输机构、沿所述主传输机构 的传输方向顺序排布的由底板搬运机构和散热板抓取机构组成的第一机架组、 铺管机构及由注胶机构、顶板搬运机构组成的第二机架组及控制系统；还包括 至少设置于所述主传输机构或/和铺管机构上的矫正机构；

所述矫正机构包括多个与滚筒间隔设置的横梁、沿所述横梁长度方向设置 的滑块和设置于所述横梁的两端用于对托盘进行限位的多个夹持板；所述多个 夹持板设置于传输方向的两侧，此处的两侧是指面对或背对传输方向时的左右 两侧；可间隔一个滚筒设置一个横梁，也可以间隔多个滚筒设置一个横梁，所 述所有多个横梁中的一部分横梁上设置有滑块；所述滑块与横梁的长度设置方 向与滚筒的设置方向相同且均与托盘的传输方向垂直；所述滑块于横梁上的固 定连接技术属于现有技术，如通过焊接等，在此不再赘述；其中一侧的多个夹 持板通过固定板固定于滑块的同侧端部，另一侧的多个夹持板通过底部设置有 导轨的固定板与滑块滑动连接，使得滑动连接端的夹持板可根据需要滑动实现对托盘的夹持；所述多个夹持板沿传输方向竖向设置；可结合装配流水线的布 局及托盘型号等实际设置所述夹持板的长度和数量，在此不再赘述；还包括驱 动气缸，所述驱动气缸设置于滑动连接端的横梁上用于驱动夹持板(通过驱动 杆)；利于对滑动连接端夹持板的驱动；此处的两侧是指面向或背向托盘的传输 方向时的左右两侧。

进一步，所述夹持板通过固定板固定于滑块上；所述滑动连接端的固定板 下设置有与所述滑块滑动连接的导轨；其中一侧的多个夹持板通过固定板固定 于滑块的端部，另一侧的多个夹持板通过底部设置有导轨的固定板与滑块滑动 连接；所述夹持板竖向设置于固定板上，固定板的长度设置方向与托盘的传输 方向相同，可结合装配流水线的布局、夹持板的长度和数量及托盘型号等实际 设置所述固定板的长度和数量；所述固定板固定于部分沿传输方向排布的滑块 上且固定点的数量以能够保证固定板的稳固性即可，传输方向两侧的固定板和 夹持板可以相对固定，也可以错位固定，根据需要设置即可；所述固定端的夹 持板与固定板及该固定端的固定板与滑块的连接属于现有技术，如通过螺栓连接，在此不再赘述；所述滑动连接端通过驱动气缸实现对该滑动连接端的夹持 板的驱动；所述驱动气缸通过对驱动杆的驱动来驱动夹持板；所述驱动杆包括 通过气缸连杆驱动作圆周方向运动的驱动杆I和通过驱动杆I驱动并做往复直 线运动的驱动杆II；其中，气缸连杆和通过气缸连杆驱动作圆周方向运动的驱 动杆I设置于气缸内，图中未标出；所述气缸通过驱动杆I驱动驱动杆II作往 复直线运动实现对同侧多个夹持板的驱动，利于通过对滑动连接端的夹持板的 驱动调整传输机构上托盘的位置；所述夹持板与固定板的连接处设置有加强肋； 所述加强肋位于夹持板的两侧，并与所述夹持板和固定板形成近似三角形的加 强肋，利于提高所述夹持板在固定板上的安装稳固性；所述多个横梁的两侧通 过连接块连接于主传输机构的桁架体上，利于整体结构布局及提高结构稳固性；

所述矫正机构还设置有用于反馈位置信号的位置传感器，用于控制系统接 收到位置信号后驱动气缸移动实现对夹持板的驱动；所述位置传感器内设置有 信号接收和信号输出装置，位置传感器接收的位置信号通过信号输出端反馈至 控制系统的信号输入端，再通过控制系统发出对气缸的驱动指令，通过驱动夹 持板实现对托盘的位置矫正；通过设置足够的左右两侧加持板间距及对滑动连 接端的夹持板的位置调整，利于满足不同型号的传输托盘的矫正需求；此处所 说的左和右是指面向传输方向或背向传输方向时的两侧；

进一步，所述第一机架组还设置有散热板压铸机构，所述散热板压铸机构 包括散热板传输机构、对散热板卷料进行压铸成型并切割的压铸切割机及将切 割后的散热板自适应定位的自适应辅助定位台；所述压铸切割机具有将散热板 压铸出盘管凹槽和与底板凹凸定位的压铸驱动机构、压铸模具及加热装置，同 时具有将压铸好的散热板进行切割的切割装置；根据辐射板的盘管铺设线路需 求及散热板与底板的凹凸定位需求的模具设计及压铸切割设备的选择属于现有 技术，本领域的技术人员应该可以根据需求设计出模具及选择模具材质，如专 用的模具钢材质，压铸切割机也属于市场上的常规产品，市场上的设备厂家可 以根据具体需求为本领域的技术人员提供非标模具及标准或非标的压铸切割设 备，在此不再赘述；所述底板的选择属于现有技术，如聚苯乙烯泡沫板等，在 此不再赘述；

所述自适应辅助定位台包括设置有定位斜板的定位架和设置于所述定位架 两侧用于将压铸切割后的散热板自适应定位的定位挡片I和定位挡片II；此处 的两侧是指面对散热板传输方向时的左右两侧；所述定位挡片I和定位挡片II 通过设置于定位架两侧的定位杆固定于定位架上；所述定位斜板靠近压铸切割 机端向上凸出并形成对压铸切割后散热板的限位；完成压铸及切割的散热板在 散热的同时通过滚筒传输至自适应辅助定位台，并在惯性的作用下通过两侧的 定位斜板实现对散热板的限位，利于散热板抓取机构对散热板的准确抓取及将 散热板准确的放置于主传输机构托盘内的底板上或放置于散热板抓取机构抓取 行程内设置的散热板临时存储托盘内；所述散热板抓取机构为六轴机械臂抓取 机构；通过控制系统驱动六轴机械臂驱动设置于散热板抓取机构抓取端部的真 空吸盘的吸附及脱吸，利于实现对散热板的抓取及铺设，所述真空吸盘通过气 缸驱动，属于现有技术，在此不再过多赘述；所述散热板的选择属于现有技术， 如铝板，在此不再赘述；所述散热板传输机构设置有所述矫正机构；所述矫正 机构具有与如上所述的矫正机构相同的结构布置及矫正功能实现方式，在此不 再赘述；

进一步，所述第一机架组还包括用于传输底板的底板传输机构，所述底板 搬运机构设置于底板传输机构上并靠近主传输机构端，所述底板搬运机构固定 于桁架体上并通过对设置的X模组、Y模组和Z模组的控制实现对底板的搬运 并铺置于主传输机构上的托盘上；所述底板传输机构可与主传输机构沿传输方 向垂直设置，也可根据装配流水线实际场地情况进行设置，以能够实现通过底 板搬运机构将底板传输机构待工位处的底板铺设于主传输机构上的托盘内为 宜；所述X模组与Y模组可沿水平且相互垂直的方向移动，Z模组可沿竖直方 向上下移动；所述底板搬运机构设置有由气缸驱动的真空吸盘并通过设置的X模组、Y模组和Z模组实现与真空吸盘架的移动，利于实现对底板的吸附、搬 运及脱吸附；所述底板传输机构设置有所述矫正机构；所述矫正机构具有与如 上所述的矫正机构相同的结构布置及矫正功能实现方式，在此不再赘述；

进一步，所述主传输机构的传输机架上设置有驱动滚筒传输的电机，链轮 II固定于所述电机输出轴的外侧并与传输轴上的链轮III啮合传输，并通过传 输轴驱动的链轮IV设置于传输轴外侧并与滚筒上的链轮I通过链传输实现对滚 筒的驱动；利于滚筒的传输功能实现；所述滚筒机架上还设置有张紧机构，如 螺杆式张紧机构，利于实现对驱动滚筒转动的传动链的张紧及利于滚筒的稳定 传输；

进一步，所述铺管机构设置于主传输机构的中部并为并联的多个；所述铺 管机构设置有转向机构、传输机构及盘管铺设机构；通过所述转向机构可将托 盘分配至多个并联铺管的传输机构上用于在叠层上铺设盘管及将完成盘管铺设 后的托盘传输至主传输机构上；优选所述多个并联铺管机构包括主传输机构在 铺管机构的区域段；所述主传输机构的铺管机构段和与之并联的多个铺管机构 间设置有转向机构，利于主传输机构上的托盘由前段的主传输机构上转至与主 传输机构并联的其他铺管机构上及将铺设盘管后的托盘转至后段的主传输机构 上进入下道工序；生产流水线的转向机构设置属于现有技术，很多行业的生产 流水线用于产品传输转向时均会用到转向机构，如玻纤卷材传输转向等，在此不再赘述；所述盘管的材质可为塑料软管如PVC管，也可为软的非金属材质， 如橡胶软管，属于现有技术，在此不再赘述；所述盘管铺设机构包括固定于基 座上的用于牵引盘管铺设的料盘、用于夹持并驱动盘管铺设的滚子(至少设置 一组)、用于对铺设端进行限位的限位结构及用于将盘管压入散热板凹槽内的预 紧滚子，还包括三向调节模组；所述基座通过控制系统的预设铺设程序及设置 的X模组、Y模组和Z模组三向调节模组进行铺设方位调节及控制，从而实现 对盘管于散热板凹槽内的铺设；所述对盘管的驱动通过驱动电机提供驱动力并 通过控制系统调节驱动速度，属于现有技术，在此不再赘述；所述铺管机构设 置有所述矫正机构；所述矫正机构具有与如上所述的矫正机构相同的结构布置 及矫正功能实现方式，在此不再赘述；

进一步，所述顶板搬运机构固定于桁架体上并设置有通过气缸驱动的的X 模组、Y模组和Z模组用于搬运及将顶板铺置于通过注胶机构涂胶处理后的辐 射板上；所述X模组与Y模组可沿水平且相互垂直的方向移动，Z模组可沿竖 直方向上下移动；所述顶板搬运机构设置有由气缸驱动的真空吸盘并通过设置 的X模组、Y模组和Z模组实现与真空吸盘架的移动，利于实现对顶板的吸附、 搬运及脱吸附；所述顶板的材质选择属于现有技术，如具有一定重量的石膏板 (以能够提供一定的压合压力为宜)，在此不再赘述；所述涂胶机构属于现有技 术，如利用夹缝式挤出头进行涂胶，通过夹缝式挤出模具的夹缝间距选择及挤 出压力的控制，即可实现胶水挤出量的控制，这在涂布领域非常常见，在此不 再赘述；所述涂布胶水优选为具有压敏性质的胶水，即压敏胶，属于现有技术， 在此不再赘述；所述第二机架组还包括顶板传输机构；所述顶板传输机构设置 有矫正机构；所述矫正机构具有与如上所述的矫正机构相同的结构布置及矫正 功能实现方式，在此不再赘述；

进一步，还包括喷码装置；所述喷码装置设置于主传输机构末端用于对辐 射板进行喷码；利于对散热板的喷码标识；喷码装置的选择及安装属于现有技 术，本领域的技术人员根据喷码需求完全可以向喷码装置提供厂家提出需求并 根据厂家提供的安装及使用说明书进行安装及使用保养，在此不再赘述；

进一步，所述控制系统包括控制器、继电器输出控制电路、继电器控制节 点及分别与主传输机构、第一机架组、铺管机构及第二机架组电性连接的继电 器；所述各装置的信号输出端与控制器的信号输入端相连接，所述控制器的信 号输出端与继电器控制节点的信号输入端连接，继电器控制节点的信号输出端 与继电器输出控制电路的信号输入端连接，所述各装置的继电器分别连接在继 电器输出控制电路的信号控制输出端上；所述控制器可以采用单片机，也可以 采用其他元器件进行替代，如CPU、ARM处理器芯片等，以满足对各装置的功能 实现的控制，如主传输机构的传输速度及通过位置传感器对托盘的限位矫正， 第一机架组中底板和散热板的传输速度及搬运，散热板的压铸成型及切割，铺 设机构中的传输速度、转向及盘管铺设，对涂胶压力、顶板传输速度及搬运、 喷码操作等，控制系统的设置属于现有技术，本领域技术人员可以根据各装置 的功能实现需要向市场上的控制器生产厂家提出需求，并根据市场上厂家提供 的产品说明书进行安装及操控，在此不再赘述；

本发明还提供一种装配工艺，通过如上所述的辐射板自动化装配流水线生 产辐射板的装配工艺包括：

1)首先，通过控制系统将底板通过底板传输机构传输至待工位，并通过 底板搬运机构将底板铺置于主传输机构上的托盘内；

2)其次，散热板卷料通过散热板传递机构进行压铸成型及切割得到具有盘 管凹槽的散热板并通过自适应辅助定位台对散热板进行定位，然后通过散热板 抓取机构将散热板铺置于主传输机构托盘内的底板上，并在主传输机构的传动 下进入下道工序；

3)第三，通过铺管机构的转向机构将托盘分配至多个并联铺管机构上用于 对叠层铺设盘管及将完成盘管铺设后的托盘传输至主传输机构上，并在主传输 机构的传动下进入下道工序；

4)第四，铺设盘管后的托盘传输至涂胶机构处进行涂胶作业并在主传输机 构的驱动下进入下道工序的待工位；

5)第五，通过顶板抓取机构将顶板铺至涂胶后的辐射板上并通过顶板自身 重力压合一定时间，压合时间至少为10秒，优选至少为30秒；压合时间的控 制可以通过主传输机构的传输速度进行调节，也可根据铺设顶板厚的辐射板在 顶板铺设待工位的停留时间进行调节；

6)最后，将压合后的辐射板通过主传输机构传输至喷码装置处并进行喷码 作业以完成整个装配过程。

本发明的有益效果是：本发明提供的辐射板自动化装配流水线，其主传输 机构上设置有可满足不同型号托盘位置矫正的矫正机构，利于满足不同规格型 号的散热板的传输与装配，设置的散热板自适应辅助定位台，利于对压铸切割 后的散热板的准确定位及搬运，提高辐射板生产的质量稳定性；该辐射板自动 化装配流水线的装配工艺简单，可实现辐射板的批量自动化生产，利于简化装 配方法及提高辐射板的生产效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的矫正机构示意图。

图3为图2的A向结构示意图。

图4为本发明的滚筒驱动结构示意图。

图5为本发明的自适应辅助定位台结构示意图。

图6为本发明的盘管铺设机构局部结构示意图。

图7为本发明的装配工艺示意图。

图8为本发明装配的辐射板结构示意图。

具体实施方式

图1为本发明的结构示意图，图2为本发明的矫正机构示意图，图3为本 发明的滚筒驱动结构示意图，图4为本发明的自适应辅助定位台结构示意图， 图5为图4的A向结构示意图，图6为本发明的盘管铺设机构局部结构示意图， 图7为本发明的装配工艺示意图，图8为本发明装配的辐射板结构示意图，如 图所示：本实施例的辐射板自动化装配流水线，包括主传输机构6、沿所述主 传输机构6的传输方向顺序排布的由底板搬运机构11和散热板抓取机构21组 成的第一机架组、铺管机构及由注胶机构7、顶板搬运机构41组成的第二机架 组及控制系统；还包括至少设置于所述主传输机构6或/和铺管机构上的矫正机 构61；

所述矫正机构61包括多个与滚筒间隔设置的横梁611、沿所述横梁611长 度方向设置的滑块612和设置于所述横梁611的两端用于对托盘5进行限位的 多个夹持板614；所述多个夹持板614设置于传输方向的两侧，此处的两侧是 指面对或背对传输方向时的左右两侧；可间隔一个滚筒62设置一个横梁611， 也可以间隔多个滚筒62设置一个横梁611，所述所有多个横梁611中的一部分 横梁611上设置有滑块612；所述滑块612与横梁611的长度设置方向与滚筒 62的设置方向相同，且均与托盘5的传输方向垂直；所述滑块612于横梁611 上的固定连接属于现有技术，如焊接，在此不再赘述；其中一侧的多个夹持板 614通过固定板613固定于滑块612的同侧端部，另一侧的多个夹持板614通 过底部设置有导轨的固定板613与滑块612滑动连接，使得滑动连接端的夹持 板614可根据需要滑动612实现对托盘5的夹持；所述多个夹持板614沿传输 方向竖向设置，可结合装配流水线的布局及托盘5型号等实际需求设置所述夹 持板614的长度和数量，在此不再赘述；还包括驱动气缸615，所述驱动气缸 615设置于滑动连接端的横梁611上并通过驱动杆实现对夹持板614的驱动；利于对滑动连接端夹持板614的驱动。

本实施例中，所述夹持板614通过固定板613固定于滑块612上；所述滑 动连接端的固定板613下设置有与所述滑块612滑动连接的导轨；其中一侧的 多个夹持板614通过固定板613固定于滑块612的端部，另一侧的多个夹持板 614通过底部设置有导轨的固定板613与滑块612滑动连接；所述夹持板614 竖向设置于固定板613上，所述固定板613的长度设置方向与托盘5的传输方 向相同，可结合装配流水线的布局、夹持板614的长度和数量及托盘5型号等 实际设置固定板613的长度和数量；所述固定板613固定于部分沿传输方向排布的滑块上且固定点的数量以能够保证固定板613的稳固性即可，传输方向两 侧的固定板613和夹持板614可以相对固定，也可以错位固定，根据需要设置 即可；所述固定端的夹持板614与固定板613及该固定端的固定板613与滑块 612的连接属于现有技术，如通过螺栓连接，在此不再赘述；所述驱动气缸通 过对驱动杆的驱动来驱动夹持板614；所述驱动杆包括通过气缸615连杆驱动 作圆周方向运动的驱动杆I和通过驱动杆I驱动并做往复直线运动的驱动杆 II；其中，气缸连杆和通过气缸连杆驱动作圆周方向运动的驱动杆I设置于气缸615内，驱动杆均未在图中标出；所述气缸通过驱动杆I驱动驱动杆II作往 复直线运动实现对同侧多个夹持板614的驱动，属于现有技术，在此不再赘述； 利于通过对滑动连接端的夹持板614的驱动调整传输机构上托盘5的位置；所 述多个横梁611的两侧通过连接块651连接于主传输机构6的桁架体65上；利 于整体结构布局及提高结构稳固性；所述夹持板614与固定板613的连接处设 置有加强肋；所述加强肋位于夹持板614的两侧，并与夹持板614和固定板613 形成近似三角形的加强肋，利于提高夹持板614在固定板613上的安装稳固性； 此处的两侧是指面向或背向托盘5的传输方向时的左右两侧；

所述矫正机构61还设置有用于反馈位置信号的位置传感器616，用于控制 系统接收到位置信号后驱动气缸615移动实现对夹持板614的驱动；所述位置 传感器616内设置有信号接收和信号输出装置，位置传感器616接收的位置信 号通过信号输出端反馈至控制系统的信号输入端，再通过控制系统发出对气缸 615的驱动指令，通过驱动夹持板614实现对托盘5的位置矫正；通过设置足 够的左右两侧加持板614间距及对滑动连接端的夹持板614的位置调整，利于 满足不同型号的传输托盘5的矫正需求；此处所说的左和右是指面向传输方向 或背向传输方向时的左侧和右侧。

本实施例中，所述第一机架组还设置有散热板压铸机构，所述散热板压铸 机构包括散热板传输机构22、对通过所述散热板传输机构22传输的散热板卷 料25进行压铸成型及切割的压铸切割机24和将切割后的散热板2自适应定位 的自适应辅助定位台23；所述压铸切割机24具有将散热板压铸出盘管凹槽和 与底板1凹凸定位的压铸驱动机构、压铸模具及加热装置，同时具有将压铸好 的散热板2进行切割的切割装置；根据辐射板的盘管铺设线路需求及散热板2 与底板1的凹凸定位需求的模具设计及压铸切割设备的选择属于现有技术，本 领域的技术人员可以根据需求设计出模具及选择模具材质，如专用的模具钢材质，压铸切割机24也属于市场上的常规产品，市场上的设备厂家可以根据具体 需求为本领域的技术人员提供非标模具及标准或非标的压铸切割设备，在此不 再赘述；

所述自适应辅助定位台23包括设置有定位斜板232的定位架231和设置于 所述定位架231两侧用于将压铸切割后的散热板自适应定位的定位挡片I233 和定位挡片II233；此处的两侧是指面对散热板2传输方向时的左右两侧；所 述定位挡片I233和定位挡片II233通过设置于定位架231两侧的定位杆234 固定于定位架231上；所述定位斜板232靠近压铸切割机24端向上凸出并形成 对压铸切割后散热板的限位；完成压铸及切割的散热板2在散热的同时通过滚 筒62传输至自适应辅助定位台23，并在惯性的作用下通过两侧的定位斜板232 实现对散热板2的限位，利于散热板抓取机构21对散热板2的准确抓取及将散热板2准确的放置于主传输机构6托盘5内的底板1上或放置于散热板抓取机 构21抓取行程内设置的散热板临时存储托盘内；所述散热板抓取机构21为六 轴机械臂抓取机构；通过控制系统驱动六轴机械臂驱动设置于散热板抓取机构 21抓取端部的真空吸盘的吸附及脱吸，利于实现对散热板2的抓取及铺设，所 述真空吸盘通过气缸驱动，属于现有技术，在此不再过多赘述；所述散热板2 的选择属于现有技术，如铝板，在此不再赘述；所述散热板传输机构22设置有 所述矫正机构61；所述矫正机构61具有与如上所述的矫正机构61相同的结构 布置及矫正功能实现方式，在此不再赘述。

本实施例中，所述第一机架组还包括用于传输底板1的底板传输机构12， 所述底板搬运机构11设置于底板传输机构12上并靠近主传输机构6端，所述 底板搬运机构11固定于桁架体上并通过对设置的X模组、Y模组和Z模组的控 制实现对底板1的搬运并铺置于主传输机构6上的托盘5上；所述底板传输机 构11可与主传输机构6沿传输方向垂直设置，也可根据装配流水线实际场地情 况进行设置，以能够实现通过底板搬运机构11将底板传输机构待工位处的底板 1铺设于主传输机构6上的托盘5内为宜；所述X模组与Y模组可沿水平且相 互垂直的方向移动，Z模组可沿竖直方向上下移动；所述底板搬运机构11设置 有由气缸驱动的真空吸盘并通过设置的X模组、Y模组和Z模组实现与真空吸 盘架的移动，利于实现对底板1的吸附、搬运及脱吸附；所述底板传输机构12 设置有所述矫正机构61；所述矫正机构61具有与如上所述的矫正机构61相同 的结构布置及矫正功能实现方式，在此不再赘述；所述底板1的选择属于现有 技术，如聚苯乙烯泡沫板等，在此不再赘述。

本实施例中，如图所示，所述主传输机构6的传输机架上设置有驱动滚筒 62传输的电机63，链轮II632固定于所述电机63输出轴的外侧并与传输轴64 上的链轮III633啮合传输，通过传输轴64驱动的链轮IV634设置于传输轴64 外侧并与滚筒62上的链轮I631通过链传输实现对滚筒62的驱动；利于滚筒 62的传输功能实现；所述滚筒机架上还设置有张紧机构66，如螺杆式张紧机构， 利于实现对驱动滚筒62转动的传动链的张紧及利于滚筒62的稳定传输。

本实施例中，如图所示，所述铺管机构设置于主传输机构6的中部并为并 联的多个；所述铺管机构设置有转向机构32、传输机构31及盘管铺设机构33； 通过所述转向机构32可将托盘5分配至多个并联铺管的传输机构上用于在叠层 上铺设盘管3及将完成盘管铺设后的托盘5传输至主传输机构6上；优选所述 多个并联铺管机构包括主传输机构6在铺管机构的区域段；所述主传输机构6 的铺管机构段和与之并联的多个铺管机构间设置有转向机构32，利于主传输机 构6上的托盘5由前段的主传输机构6上转至与主传输机构6并联的其他铺管 机构上及将铺设盘管后的托盘5转至后段的主传输机构6上进入下道工序；生 产流水线的转向机构32设置属于现有技术，很多行业的生产流水线用于产品传 输转向时均会用到转向机构，如玻纤卷材传输转向等，在此不再赘述；所述盘 管的材质可为塑料软管如PVC管，也可为软的非金属材质，如橡胶软管，属于 现有技术，在此不再赘述；所述盘管铺设机构33包括固定于基座331上的用于 牵引盘管铺设的料盘332、用于夹持并驱动盘管铺设的滚子333、用于对铺设端 进行限位的限位结构334及用于将盘管压入散热板凹槽内的预紧滚子335，还 包括三向调节模组；所述基座通过控制系统的预设铺设程序及结合设置的X模 组、Y模组和Z模组三向调节模组进行铺设方位调节及控制，利于实现对盘管 于散热板凹槽内的铺设；所述滚子333至少设置有一组，优选设置为两组，利 于对盘管的夹持驱动及定位；所述对盘管的驱动通过驱动电机提供驱动力并通 过控制系统调节驱动速度，属于现有技术，在此不再赘述；所述铺管机构设置 有所述矫正机构61；所述矫正机构61具有与如上所述的矫正机构61相同的结 构布置及矫正功能实现方式，在此不再赘述。

本实施例中，所述顶板搬运机构41固定于桁架体上并设置有通过气缸驱动 的的X模组、Y模组和Z模组用于搬运及将顶板4铺置于通过注胶机构7涂胶 处理后的辐射板上；所述X模组与Y模组可沿水平且相互垂直的方向移动，Z 模组可沿竖直方向上下移动；所述顶板搬运机构41设置有由气缸驱动的真空吸 盘并通过设置的X模组、Y模组和Z模组实现与真空吸盘架的移动，利于实现 对顶板4的吸附、搬运及脱吸附；所述顶板4的材质选择属于现有技术，如具 有一定重量的石膏板(以能够提供一定的压合压力为宜)，在此不再赘述；所述 涂胶机构7属于现有技术，如利用夹缝式挤出头进行涂胶，通过夹缝式挤出模 具的夹缝间距选择及挤出压力的控制，即可实现胶水挤出量的控制，这在涂布 领域非常常见，在此不再赘述；所述涂布胶水优选为具有压敏性质的胶水，即 压敏胶，属于现有技术，在此不再赘述；所述第二机架组还包括顶板传输机构 42；所述顶板传输机构42设置有所述矫正机构61；所述矫正机构61具有与如 上所述的矫正机构61相同的结构布置及矫正功能实现方式，在此不再赘述。

本实施例中，还包括喷码装置8；如图所示，所述喷码装置8设置于主传 输机构6末端用于对辐射板进行喷码；利于对辐射板的喷码标识；喷码装置8 的选择及安装属于现有技术，本领域的技术人员根据喷码需求完全可以向喷码 装置生产厂家提出需求并根据厂家提供的安装及使用说明书进行安装及使用保 养，在此不再赘述。

本实施例中，所述控制系统包括控制器、继电器输出控制电路、继电器控 制节点及分别与主传输机构6、第一机架组、铺管机构及第二机架组电性连接 的继电器；所述各装置的信号输出端与控制器的信号输入端相连接，所述控制 器的信号输出端与继电器控制节点的信号输入端连接，继电器控制节点的信号 输出端与继电器输出控制电路的信号输入端连接，所述各装置的继电器分别连 接在继电器输出控制电路的信号控制输出端上；所述控制器可以采用单片机， 也可以采用其他元器件进行替代，如CPU、ARM处理器芯片等，以满足对各装置 的功能实现的控制，如主传输机构6的传输速度及通过位置传感器对托盘的限 位矫正，第一机架组中底板和散热板的传输速度及搬运，散热板的压铸成型及 切割，铺设机构中的传输速度、转向及盘管铺设，对涂胶压力、顶板传输速度 及搬运、喷码操作等，控制系统的设置属于现有技术，本领域技术人员可以根 据各装置的功能实现需要向市场上的控制器生产厂家提出需求，并根据市场上 厂家提供的产品说明书进行安装及操控，在此不再赘述。

本发明还提供一种装配工艺，通过如上所述的辐射板自动化装配流水线生 产辐射板的装配工艺包括：

1)首先，通过控制系统将底板1通过底板传输机构12传输至待工位，并 通过底板搬运机构11将底板1铺置于主传输机构6上的托盘5内；

2)其次，散热板卷料25通过散热板传递机构22进行压铸成型及切割得到 具有盘管凹槽的散热板2并通过自适应辅助定位台23对散热板2进行定位，然 后通过散热板抓取机构21将散热板2铺置于主传输机构6托盘5内的底板1 上，并在主传输机构6的传动下进入下道工序；

3)第三，通过铺管机构的转向机构32将托盘5分配至多个并联铺管机构 33上用于对叠层铺设盘管3及将完成盘管3铺设后的托盘5传输至主传输机构 6上，并在主传输机构6的传动下进入下道工序；

4)第四，铺设盘管3后的托盘5传输至涂胶机构7处进行涂胶作业并在主 传输机构6的驱动下进入下道工序的待工位；

5)第五，通过顶板抓取机构41将顶板4铺至涂胶后的辐射板上并通过顶 板4自身重力压合一定时间，压合时间至少为10秒，优选至少为30秒；压合 时间的控制可以通过主传输机构6的传输速度进行调节，也可根据铺设顶板4 厚的辐射板在顶板4铺设待工位的停留时间进行调节；

6)最后，将压合后的辐射板通过主传输机构6传输至喷码装置8处并进行 喷码作业以完成整个装配过程。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管 参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解， 可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的 宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种辐射板自动化装配流水线，其特征在于：包括主传输机构、沿所述主传输机构的传输方向顺序排布的由底板搬运机构和散热板抓取机构组成的第一机架组、铺管机构及由注胶机构、顶板搬运机构组成的第二机架组及控制系统；还包括至少设置于所述主传输机构或/和铺管机构上的矫正机构；

所述矫正机构包括多个与滚筒间隔设置的横梁、沿所述横梁长度方向设置的滑块和设置于所述横梁的两端用于对托盘进行限位的多个夹持板；所述一端的夹持板固定于滑块的同侧端部，所述另一端的夹持板与滑块另一端滑动连接；还包括驱动气缸，所述驱动气缸设置于滑动连接端，用于驱动夹持板形成对托盘的夹持。

2.根据权利要求1所述的辐射板自动化装配流水线，其特征在于：所述夹持板通过固定板固定于滑块上；所述滑动连接端的固定板下设置有与所述滑块滑动连接的导轨；

所述矫正机构还设置有位置传感器，用于控制系统接收到位置信号后驱动驱动气缸移动实现对夹持板的驱动。

3.根据权利要求1所述的辐射板自动化装配流水线，其特征在于：所述第一机架组还设置有散热板压铸机构，所述散热板压铸机构包括散热板传输机构、对散热板卷料进行压铸成型并切割的压铸切割机及将切割后的散热板自适应定位的自适应辅助定位台；

所述自适应辅助定位台包括设置有定位斜板的定位架和设置于所述定位架两侧用于将压铸切割后的散热板自适应定位的定位挡片I和定位挡片II；所述定位挡片I和定位挡片II通过设置于定位架两侧的定位杆固定于定位架上；所述定位斜板靠近压铸切割机端向上凸出并形成对压铸切割后散热板的限位；所述散热板抓取机构为六轴机械臂抓取机构。

4.根据权利要求1所述的辐射板自动化装配流水线，其特征在于：所述第一机架组还包括用于传输底板的底板传输机构，所述底板搬运机构设置于底板传输机构上并靠近主传输机构端，所述底板搬运机构固定于桁架体上并通过对设置的X模组、Y模组和Z模组的控制实现对底板的搬运并铺置于主传输机构上的托盘上。

5.根据权利要求1所述的辐射板自动化装配流水线，其特征在于：所述主传输机构的传输机架上设置有驱动滚筒传输的电机，链轮II固定于所述电机输出轴的外侧并与传输轴上的链轮III啮合传输，通过传输轴驱动的链轮IV设置于传输轴外侧并与滚筒上的链轮I通过链传输实现对滚筒的驱动。

6.根据权利要求1所述的辐射板自动化装配流水线，其特征在于：所述铺管机构设置于主传输机构的中部并为并联的多个；所述铺管机构设置有转向机构、传输机构及盘管铺设机构；通过所述转向机构可将托盘分配至多个并联铺管的传输机构上，用于在叠层上铺设盘管及将完成盘管铺设后的托盘传输至主传输机构上。

7.根据权利要求1所述的辐射板自动化装配流水线，其特征在于：所述顶板搬运机构固定于桁架体上并设置有通过气缸驱动的的X模组、Y模组和Z模组，用于搬运及将顶板铺置于通过注胶机构涂胶处理后的辐射板上；所述第二机架组还包括顶板传输机构。

8.根据权利要求1所述的辐射板自动化装配流水线，其特征在于：还包括喷码装置；所述喷码装置设置于主传输机构的末端用于对辐射板进行喷码。

9.根据权利要求1所述的辐射板自动化装配流水线，其特征在于：所述控制系统包括控制器、继电器输出控制电路、继电器控制节点及分别与主传输机构、第一机架组、铺管机构及第二机架组电性连接的继电器；所述各装置的信号输出端与控制器的信号输入端相连接，所述控制器的信号输出端与继电器控制节点的信号输入端连接，继电器控制节点的信号输出端与继电器输出控制电路的信号输入端连接，所述各装置的继电器分别连接在继电器输出控制电路的信号控制输出端上。

10.一种装配工艺，其特征在于：通过权利要求1至权利要求9任一权利要求所述的辐射板自动化装配流水线生产辐射板的装配工艺包括：

1)首先，通过控制系统将底板通过底板传输机构传输至待工位，并通过底板搬运机构将底板铺置于主传输机构上的托盘内；

2)其次，散热板卷料通过散热板传递机构进行压铸成型及切割得到具有盘管凹槽的散热板并通过自适应辅助定位台对散热板进行定位，然后通过散热板抓取机构将散热板铺置于主传输机构托盘内的底板上，并在主传输机构的传动下进入下道工序；

3)第三，通过铺管机构的转向机构将托盘分配至多个并联铺管机构上用于对叠层铺设盘管及将完成盘管铺设后的托盘传输至主传输机构上，并在主传输机构的传动下进入下道工序；

4)第四，铺设盘管后的托盘传输至涂胶机构处进行涂胶作业并在主传输机构的驱动下进入下道工序的待工位；

5)第五，通过顶板抓取压合机构将顶板铺至涂胶后的辐射板上并通过顶板自身重力压合一定时间；

6)最后，将压合后的辐射板通过主传输机构传输至喷码装置处并进行喷码作业以完成整个装配过程。