CN110594328A - 一种自润滑钢板弹簧及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种自润滑钢板弹簧包括钢板弹簧本体、附着在钢板弹簧本体表面的涂层，涂层为自润滑涂料在钢板弹簧表面固化形成，自润滑涂料按照质量百分比含量包括以下组分：40%–55%的水性树脂、25%–46%的助剂、9%–25%的石墨源，石墨源包括石墨烯、氟化石墨，石墨烯在涂料中的质量百分比含量大于6%，该自润滑钢板弹簧的制备方法包括：先对钢板弹簧本体表面进行预处理，然后将制备好的自润滑涂料喷涂在钢板弹簧表面，自润滑涂料固化形成涂层后，即得到自润滑钢板弹簧。该自润滑钢板弹簧具有高自润滑性、防腐性、防水渗透性，不仅增加了钢板弹簧的使用寿命，还延长了钢板弹簧的保养周期，该制备方法提高了钢板弹簧的装配效率。

Description

一种自润滑钢板弹簧及其制备方法

技术领域

本发明属于汽车配件领域，具体涉及一种自润滑钢板弹簧及其制备方法，适用于钢板弹簧表面的自润滑性、防腐性，从而提高钢板弹簧的使用寿命。

背景技术

商用车底盘用钢板弹簧在正常服役过程中发生变形与回复时，钢板弹簧板片的表面之间相互接触，发生相对运动，使得钢板弹簧板片容易磨损。避免钢板弹簧板片损耗的主要手段是在钢板弹簧总成生产制造出厂时，在钢板弹簧板片之间填充石墨基润滑脂，但是，由于持续不断的挤压和雨水的冲刷，附着钢板弹簧板片之间的石墨基润滑脂容易在短时间内大量流失，在缺失润滑脂情况下，钢板弹簧板片表层之间发生干摩擦，使得钢板弹簧总成发生腐蚀疲劳和接触疲劳，加速了钢板弹簧的磨损，减少了钢板弹簧的使用寿命。

中国专利：授权公告号CN202545664U、授权公告日2012.11.21的实用新型公开了一种汽车用自润滑防腐钢板弹簧，该钢板弹簧的表面喷涂有聚四氟乙烯自润滑防腐材料层，虽然该涂层具有一定的自润滑性和防腐性，附着在钢板弹簧表面上，使得钢板弹簧也具有一定的自润滑性和防腐性，但是该涂层仍然无法满足商用车用钢板弹簧对涂层的高润滑性、高防腐性的需求，不能在商用车用钢板弹簧上得到较好的应用。因此，存在钢板弹簧表面的自润滑性能、防腐性能较低，使得钢板弹簧容易磨损、使用寿命较短的问题。

发明内容

本发明的目的是克服钢板弹簧表面自润滑性能、防腐性能较低，钢板弹簧容易磨损的问题，提供一种具有较强的自润滑性能、防腐性能，不易磨损的自润滑钢板弹簧。

为实现以上目的，本发明提供了以下技术方案：

一种自润滑钢板弹簧，所述自润滑钢板弹簧包括钢板弹簧本体、附着在钢板弹簧本体表面的涂层；

所述涂层为自润滑涂料在钢板弹簧表面固化形成；

所述自润滑涂料按照质量百分比含量包括以下组分：40％–55％的水性树脂、25％–46％的助剂、9％–25％的石墨源，其中，所述石墨源包括石墨烯、氟化石墨，所述石墨烯在涂料中的质量百分比含量大于6％。

所述涂层的厚度为30–70μm。

所述石墨源中，石墨烯与氟化石墨的质量比为1:1–2.5:1。

所述氟化石墨为片层状结构，其氟碳比为1:1–1.2:1，其平均粒径为10–20μm，所述石墨烯的平均粒径为10–30μm。

所述助剂包括分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂，所述分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂在涂料中的质量百分比含量分别为4％–5％、1％–2％、20％–35％、0.05％–1.00％。

所述水性树脂为水性环氧树脂、水性丙烯酸树脂、水性醇酸树脂、水性聚氨酯树脂、水性聚丁二烯树脂中的至少一种；

所述颜填料为炭黑、铁黑、精制煤粉中的至少一种；

所述消泡剂为长链醇、脂肪酸酰胺、磷酸酯中的至少一种；

所述分散剂为乙二醇单丁醚、AMP-95、聚丙烯酸钠盐类中的至少一种；

所述助溶剂为乙二醇类、丙二醇类中的至少一种。

一种自润滑钢板弹簧的制备方法，所述制备方法依次包括以下步骤：

步骤1、制备自润滑涂料；

步骤2、对钢板弹簧本体表面进行预处理；

步骤3、将自润滑涂料喷涂在钢板弹簧表面，自润滑涂料固化形成涂层后，即得到自润滑钢板弹簧。

所述步骤3中，喷涂时喷口的口径为1.3–1.8μm，喷口至钢板弹簧表面的距离为30–40cm；

固化为自润滑涂料在常温下固化至少96h或者在80℃下保温20–30min。

所述步骤1中，自润滑涂料的制备方法依次包括以下步骤：

步骤1.1、将石墨烯、氟化石墨分别按照质量百分比含量加入到搅拌机中，进行搅拌后得到复合粉料；

步骤1.2、向复合粉料中按照质量百分比含量加入助剂，进行搅拌后得到涂料预制体；

步骤1.3、对涂料预制体依次进行球磨、抽真空处理后，得到自润滑涂料。

所述助剂包括分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂，所述分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂在涂料中的质量百分比含量分别为4％–5％、1％–2％、20％–35％、0.05％–1.00％；

所述步骤1.1中，搅拌的时间为14–16min、转速为800–1200r/min；

所述步骤1.2中，先将复合粉料加入分散砂磨机中，然后将水性树脂、分散剂、助溶剂、填料分别按照质量百分比含量加入分散砂磨机中，进行低速搅拌，再将消泡剂按照质量百分比含量加入分散砂磨机中，进行高速搅拌，最后，得到涂料预制体，其中，所述低速搅拌的转速为100–200r/min、时间为14–16min，所述高速搅拌的转速为3000–3500r/min、时间为0.8–1.2min；

所述步骤1.3中，先将涂料预制体加入纳米球磨仪中，进行球磨得到浆液，然后对浆液进行抽真空处理，得到涂料成品，其中，所述球磨的转速为1800–2200r/min、时间为25–35min，球磨介质的粒径为1–5cm、装填量为涂料预制体体积的30％–50％，球磨质介为锆珠、钢珠、玻璃珠中的一种，所述抽真空处理中的稳压时长为至少10min、最终真空度为至少0.08Mpa。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种自润滑钢板弹簧包括钢板弹簧本体、附着在钢板弹簧本体表面的涂层，该涂层为自润滑涂料在钢板弹簧表面固化形成，自润滑涂料按照质量百分比含量包括以下组分：40％–55％的水性树脂、25％–46％的助剂、9％–25％的石墨源，石墨源包括石墨烯、氟化石墨，石墨烯在涂料中的质量百分比含量大于6％，由于自润滑涂料中氟化石墨和石墨烯之间发生协同作用，在涂料中相互搭接、交织形成层间可相对滑动的、电子不通过的、超疏水的三维网状结构，不仅显著提高了涂料的自润滑性能，而且抑制了石墨烯促进阴极腐蚀的负面效应，显著提高了涂料的防腐性能，还使得涂料具有较高的防水渗透性，从而延长了钢板弹簧的使用寿命，另外，石墨烯还提高了涂料的耐冲击性、抗震性，避免了涂层受外力从钢板弹簧表面脱落，延长了钢板弹簧的保养周期。因此，本发明不仅具有高自润滑性、高防腐性、高防水渗透性，增加了钢板弹簧的使用寿命，还具有较高的抗震性，延长了钢板弹簧的保养周期。

2、本发明一种自润滑钢板弹簧的制备方法包括将制备好的自润滑涂料喷涂在经预处理后钢板弹簧表面，自润滑涂料固化形成涂层后，得到自润滑钢板弹簧，相比传统技术中易因挤压、雨水冲刷而流失的石墨基润滑脂，免除了石墨基润滑脂的涂覆工艺，提高了钢板弹簧的装配效率。因此，本发明一种自润滑钢板弹簧的制备方法提高了钢板弹簧的装配效率。

附图说明

图1为石墨烯、氟化石墨在自润滑涂料中三维分布的平面示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。

一种自润滑钢板弹簧，所述自润滑钢板弹簧包括钢板弹簧本体、附着在钢板弹簧本体表面的涂层；

所述涂层为自润滑涂料在钢板弹簧表面固化形成；

所述自润滑涂料按照质量百分比含量包括以下组分：40％–55％的水性树脂、25％–46％的助剂、9％–25％的石墨源，其中，所述石墨源包括石墨烯、氟化石墨，所述石墨烯在涂料中的质量百分比含量大于6％。

所述涂层的厚度为30–70μm。

所述石墨源中，石墨烯与氟化石墨的质量比为1:1–2.5:1。

所述氟化石墨为片层状结构，其氟碳比为1:1–1.2:1，其平均粒径为10–20μm，所述石墨烯的平均粒径为10–30μm。

所述助剂包括分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂，所述分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂在涂料中的质量百分比含量分别为4％–5％、1％–2％、20％–35％、0.05％–1.00％。

所述水性树脂为水性环氧树脂、水性丙烯酸树脂、水性醇酸树脂、水性聚氨酯树脂、水性聚丁二烯树脂中的至少一种；

所述颜填料为炭黑、铁黑、精制煤粉中的至少一种；

所述消泡剂为长链醇、脂肪酸酰胺、磷酸酯中的至少一种；

所述分散剂为乙二醇单丁醚、AMP-95、聚丙烯酸钠盐类中的至少一种；

所述助溶剂为乙二醇类、丙二醇类中的至少一种。

一种自润滑钢板弹簧的制备方法，所述制备方法依次包括以下步骤：

步骤1、制备自润滑涂料；

步骤2、对钢板弹簧本体表面进行预处理；

步骤3、将自润滑涂料喷涂在钢板弹簧表面，自润滑涂料固化形成涂层后，即得到自润滑钢板弹簧。

所述步骤3中，进行喷涂时喷口的口径为1.3–1.8μm，喷口至钢板弹簧表面的距离为30–40cm；

固化为自润滑涂料在常温下固化至少96h或者在80℃下保温20–30min。

所述步骤1中，自润滑涂料的制备方法依次包括以下步骤：

步骤1.1、将石墨烯、氟化石墨分别按照质量百分比含量加入到搅拌机中，进行搅拌后得到复合粉料；

步骤1.2、向复合粉料中按照质量百分比含量加入助剂，进行搅拌后得到涂料预制体；

步骤1.3、对涂料预制体依次进行球磨、抽真空处理后，得到自润滑涂料。

所述助剂包括分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂，所述分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂在涂料中的质量百分比含量分别为4％–5％、1％–2％、20％–35％、0.05％–1.00％；

所述步骤1.1中，搅拌的时间为14–16min、转速为800–1200r/min；

所述步骤1.2中，先将复合粉料加入分散砂磨机中，然后将水性树脂、分散剂、助溶剂、填料分别按照质量百分比含量加入分散砂磨机中，进行低速搅拌，再将消泡剂按照质量百分比含量加入分散砂磨机中，进行高速搅拌，最后，得到涂料预制体，其中，所述低速搅拌的转速为100–200r/min、时间为14–16min，所述高速搅拌的转速为3000–3500r/min、时间为0.8–1.2min；

所述步骤1.3中，先将涂料预制体加入纳米球磨仪中，进行球磨得到浆液，然后对浆液进行抽真空处理，得到涂料成品，其中，所述球磨的转速为1800–2200r/min、时间为25–35min，球磨介质的粒径为1–5cm、装填量为涂料预制体体积的30％–50％，球磨质介为锆珠、钢珠、玻璃珠中的一种，所述抽真空处理中的稳压时长为至少10min、最终真空度为至少0.08Mpa。

本发明的原理说明如下：

本发明中的自润滑涂料通过添加特定配比的石墨烯、氟化石墨并利用特定的加料工序和工艺，获得了较高的自润滑功能、防腐功能、防水渗透性，该具有高自润滑性、高防腐性、防水渗透性的自润滑涂料在钢板弹簧的表面固化形成涂层后，使得钢板弹簧也具有高自润滑性、高防腐性、防水渗透性，其原理说明如下：

一方面，由于涂料中石墨烯为一种厚度不大于10nm、层数大于10层的二维碳纳米材料，石墨烯片层之间靠范德华力结合，石墨烯片层之间易于分开和相对滑动，使得涂料具有较高的自润滑性，由于涂料中氟化石墨为片层状结构，氟化石墨中的氟原子进入石墨层间与可导电的π电子形成共价键，降低了石墨层间的键能，使得氟化石墨具有优异的自润滑性，而本涂料中添加了大量石墨烯、氟化石墨，使得涂料具有较高的自润滑性能；

另一方面，由于石墨烯内部碳原子稳定的二维连接结构使石墨烯具有较高的导电性，如果大量添加单一石墨烯，将降低涂料的防腐性能，而氟化石墨为绝缘体，不可导电，使得涂料具有较高的防腐性；

更进一步的，氟化石墨与石墨烯在涂料中相互搭接、交织形成电子不能通过的、层间可相对滑动的、超迷宫、超疏水的三维网状结构(参见图1)，不仅进一步提高了涂料的自润滑性，而且抑制了石墨烯促进阴极腐蚀的负面效应，提高了涂料的防腐性，还使得涂料具有较高的防水渗透性；

另外，石墨烯还具有较高的柔韧性，自润滑涂料形成自润滑涂层后，不仅涂层可抗外力冲击，不易从钢板弹簧上脱落，还使涂装有自润滑涂层的钢板弹簧具有较高的抗冲击性、抗震性。

本发明中涂层的厚度仅为30–70μm，比传统技术中的涂层更薄的同时，具有较高的自润滑性、防腐性、防水渗透性。

本发明中的自润滑涂料为一种水性涂料，其外观为一种黑色粘稠液体，搅拌机上的加料仓为封闭结构。

预处理：所述预处理包括脱脂、表调、磷化工艺，若钢板弹簧表面除锈不彻底，则还包括酸洗除锈工艺。

高速搅拌、球磨：在进行高速搅拌、球磨时需要开启冷却系统，用于防止自润滑涂料升温固化。

抽真空处理：所述抽真空处理为先将经过球磨后的涂料预制体装入广口容器中，然后将广口容器放入真空箱缓慢抽真空，其最终真空度至少为0.08Mpa，其稳压时长至少为10min。

实施例1：

一种自润滑钢板弹簧包括钢板弹簧本体、附着在钢板弹簧本体表面的涂层，所述涂层为自润滑涂料在钢板弹簧表面固化形成，涂层厚度为40μm，所述自润滑涂料按照质量百分比含量包括以下组分：40％的水性树脂、4.8％的分散剂、1％的助溶剂、35％的颜填料、0.05％的消泡剂、9％的石墨源，其中，所述石墨烯在涂料中的质量百分比含量为6.2％，石墨烯的粒径为16μm、厚度为10nm，所述氟化石墨在涂料中的质量百分比含量为2.8％，其氟碳比为1.17、粒径为10.33μm、厚度为70nm，所述石墨烯与氟化石墨的质量比为2.2:1；

所述钢板弹簧的制备方法为：

步骤1、先分别将石墨烯、氟化石墨按照质量百分比含量加入到搅拌机中，然后进行搅拌，得到复合粉料，其中，搅拌的时间为15min、转速为1000r/min；

步骤2、先将复合粉料加入分散砂磨机中，然后将水性树脂、分散剂、助溶剂、填料按照质量百分比含量加入分散砂磨机中，进行低速搅拌，再将消泡剂按照质量百分比含量加入分散砂磨机中，进行高速搅拌，最后，得到涂料预制体，其中，所述低速搅拌的转速为100r/min、时间为16min，所述高速搅拌的转速为3000r/min、时间为1.2min；

步骤3、先将涂料预制体加入纳米球磨仪中，进行球磨得到浆液，然后对浆液进行抽真空处理，得到自润滑涂料，其中，所述球磨的转速为2200r/min、时间为25min，球磨介质为锆珠，其粒径为3cm，其装填量为涂料预制体体积的45％，所述抽真空处理中的稳压时长为10min、最终真空度为0.09Mpa。

步骤4、对钢板弹簧本体表面进行预处理；

步骤5、将由步骤3制备得到的自润滑涂料喷涂在钢板弹簧表面，所述自润滑涂料固化形成涂层后，即得到自润滑钢板弹簧，其中，所述固化为自润滑涂料在常温下固化96h，所述喷涂中喷口的口径为1.3–1.8μm，喷口至钢板弹簧表面的距离为30–40cm；

实施例2

与实施例1的不同之处在于：

所述涂层厚度为30μm，所述自润滑涂料按照质量百分比含量包括以下组分：48％的水性树脂、4.8％的分散剂、1％的助溶剂、20％的颜填料、0.09％的消泡剂、15％的石墨源，其中，所述石墨烯在涂料中的质量百分比含量为7.5％，其粒径为14μm、厚度为9nm，所述氟化石墨在涂料中的质量百分比含量为7.5％，其氟碳比为1.00、粒径为17μm、厚度为68nm，所述石墨烯与氟化石墨的质量比为1:1；

所述步骤1中，搅拌的时间为14min、转速为1200r/min；

所述步骤2中，低速搅拌的转速为150r/min、时间为15min，高速搅拌的转速为3500r/min、时间为0.8min；

所述步骤3中，球磨的转速为1800r/min、时间为35min，球磨介质为钢珠，其粒径为4cm、装填量为涂料预制体体积的50％，抽真空处理中的稳压时长为15min、最终真空度为1.01Mpa；

所述步骤5中，固化为自润滑涂料在80℃下保温20min，喷口的口径为1.8μm，喷口至钢板弹簧表面的距离为34cm。

实施例3

与实施例1的不同之处在于：

所述涂层厚度为50μm，所述自润滑涂料按照质量百分比含量包括以下组分：55％的水性树脂、4.3％的分散剂、2％的助溶剂、25％的颜填料、0.06％的消泡剂、20％的石墨源，其中，所述石墨烯在涂料中的质量百分比含量为12％，其粒径为30μm、厚度为10nm，所述氟化石墨在涂料中的质量百分比含量为8％，其氟碳比为1.18、粒径为20μm、厚度为71nm，所述石墨烯与氟化石墨的质量比为1.5:1；

所述步骤1中，搅拌的时间为16min、转速为800r/min；

所述步骤2中，低速搅拌的转速为200r/min、时间为14min，高速搅拌的转速为3200r/min、时间为1.0min；

所述步骤3中，球磨的转速为1900r/min、时间为30min，球磨介质的粒径为1cm、装填量为涂料预制体体积的40％，抽真空处理中的稳压时长为17min、最终真空度为0.08Mpa；

所述步骤5中，固化为自润滑涂料在80℃下保温25min，喷口的口径为1.3μm，喷口至钢板弹簧表面的距离为38cm。

实施例4

与实施例1的不同之处在于：

所述涂层厚度为70μm，所述自润滑涂料按照质量百分比含量包括以下组分：50％的水性树脂、4％的分散剂、1.2％的助溶剂、30％的颜填料、1％的消泡剂、18％的石墨源，其中，所述石墨烯在涂料中的质量百分比含量为12.8％，其粒径为10μm、厚度为10nm，所述氟化石墨在涂料中的质量百分比含量为5.2％，其氟碳比为1.2、粒径为13μm、厚度为65nm，所述石墨烯与氟化石墨的质量比为2.5:1；

所述步骤1中，搅拌的时间为15min、转速为900r/min；

所述步骤2中，低速搅拌的转速为180r/min、时间为15min，高速搅拌的转速为3400r/min、时间为1.1min；

所述步骤3中，球磨的转速为1850r/min、时间为27min，球磨介质为玻璃珠，其粒径为5cm、装填量为涂料预制体体积的30％，抽真空处理中的稳压时长为12min、最终真空度为1.00Mpa；

所述步骤5中，固化为自润滑涂料在80℃下保温30min，喷口的口径为1.6μm，喷口至钢板弹簧表面的距离为40cm；

自润滑性能、防腐性能测试

为验证本发明一种自润滑钢板弹簧的自润滑性能、防腐性能，以喷涂有仅以石墨烯作为石墨源的涂料(石墨烯在涂料中的质量百分比含量为15％，其他均与实施例2相同)的钢板弹簧作为对比例1，以喷涂有仅以氟化石墨作为石墨源的涂料(氟化石墨在涂料中的质量百分比含量为15％，其他均与实施例2相同)的钢板弹簧作为对比例2，分别检测对比例1、对比例2、实施例1–4的摩擦系数，分别对对比例1、对比例2、实施例1–4进行耐中性盐雾试验，所述摩擦系数的检测方法为GB/T 10006-1988，所述耐中性盐雾试验的检测方法为GB/T1771-1991，所述摩擦系数的检测结果如表1所示，所述耐中性盐雾试验的检测结果如表2所示：

表1摩擦系数

由表1可知，相比对比例1、对比例2，实施例1–4的摩擦系数得到了明显的降低，因此，本发明一种自润滑钢板弹簧具有较高的自润滑性能。

表2耐中性盐雾试验

由表2可知，相比对比例1、对比例2，实施例1–4进行划线盐雾试验240h后均未见明显的鼓泡和锈蚀，因此，本发明一种自润滑钢板弹簧具有较高的防腐蚀性能。

Claims (10)

1.一种自润滑钢板弹簧，所述自润滑钢板弹簧包括钢板弹簧本体、附着在钢板弹簧本体表面的涂层，其特征在于：

所述涂层为自润滑涂料在钢板弹簧表面固化形成；

所述自润滑涂料按照质量百分比含量包括以下组分：40％–55％的水性树脂、25％–46％的助剂、9％–25％的石墨源，其中，所述石墨源包括石墨烯、氟化石墨，所述石墨烯在涂料中的质量百分比含量大于6％。

2.根据权利要求1所述的一种自润滑钢板弹簧的制备方法，其特征在于：

所述涂层的厚度为30–70μm。

3.根据权利要求1或2所述的一种自润滑钢板弹簧，其特征在于：

所述石墨源中，石墨烯与氟化石墨的质量比为1:1–2.5:1。

4.根据权利要求1或2所述的一种自润滑钢板弹簧，其特征在于：

所述氟化石墨为片层状结构，其氟碳比为1:1–1.2:1，其平均粒径为10–20μm，所述石墨烯的平均粒径为10–30μm。

5.根据权利要求1或2所述的一种自润滑钢板弹簧，其特征在于：

所述助剂包括分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂，所述分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂在涂料中的质量百分比含量分别为4％–5％、1％–2％、20％–35％、0.05％–1.00％。

6.根据权利要求5所述的一种自润滑钢板弹簧，其特征在于：

所述水性树脂为水性环氧树脂、水性丙烯酸树脂、水性醇酸树脂、水性聚氨酯树脂、水性聚丁二烯树脂中的至少一种；

所述颜填料为炭黑、铁黑、精制煤粉中的至少一种；

所述消泡剂为长链醇、脂肪酸酰胺、磷酸酯中的至少一种；

所述分散剂为乙二醇单丁醚、AMP-95、聚丙烯酸钠盐类中的至少一种；

所述助溶剂为乙二醇类、丙二醇类中的至少一种。

7.根据权利要求1所述的一种自润滑钢板弹簧的制备方法，其特征在于：

所述制备方法依次包括以下步骤：

步骤1、制备自润滑涂料；

步骤2、对钢板弹簧本体表面进行预处理；

步骤3、将自润滑涂料喷涂在钢板弹簧表面，自润滑涂料固化形成涂层后，即得到自润滑钢板弹簧。

8.根据权利要求7所述的一种自润滑钢板弹簧的制备方法，其特征在于：

所述步骤3中，喷涂时喷口的口径为1.3–1.8μm，喷口至钢板弹簧表面的距离为30–40cm；

固化为自润滑涂料在常温下固化至少96h或者在80℃下保温20–30min。

9.根据权利要求7或8所述的一种自润滑钢板弹簧的制备方法，其特征在于：

所述步骤1中，自润滑涂料的制备方法依次包括以下步骤：

步骤1.1、将石墨烯、氟化石墨分别按照质量百分比含量加入到搅拌机中，进行搅拌后得到复合粉料；

步骤1.2、向复合粉料中按照质量百分比含量加入助剂，进行搅拌后得到涂料预制体；

步骤1.3、对涂料预制体依次进行球磨、抽真空处理后，得到自润滑涂料。

10.根据权利要求9所述的一种自润滑钢板弹簧的制备方法，其特征在于：

所述助剂包括分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂，所述分散剂、助溶剂、颜填料、消泡剂在涂料中的质量百分比含量分别为4％–5％、1％–2％、20％–35％、0.05％–1.00％；

所述步骤1.1中，搅拌的时间为14–16min、转速为800–1200r/min；

所述步骤1.2中，先将复合粉料加入分散砂磨机中，然后将水性树脂、分散剂、助溶剂、填料分别按照质量百分比含量加入分散砂磨机中，进行低速搅拌，再将消泡剂按照质量百分比含量加入分散砂磨机中，进行高速搅拌，最后，得到涂料预制体，其中，所述低速搅拌的转速为100–200r/min、时间为14–16min，所述高速搅拌的转速为3000–3500r/min、时间为0.8–1.2min；

所述步骤1.3中，先将涂料预制体加入纳米球磨仪中，进行球磨得到浆液，然后对浆液进行抽真空处理，得到涂料成品，其中，所述球磨的转速为1800–2200r/min、时间为25–35min，球磨介质的粒径为1–5cm、装填量为涂料预制体体积的30％–50％，球磨质介为锆珠、钢珠、玻璃珠中的一种，所述抽真空处理中的稳压时长为至少10min、最终真空度为至少0.08Mpa。