CN110592338B - 连续式退火炉 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种连续式退火炉，炉内输送链安装在炉体内，其输入端从炉体的入口处伸出并与炉前设备连接，其输出端从炉体的出口处伸出并与炉后输送链连接，炉体上按照从入口到出口方向依次安装有燃烧系统、快冷段风冷及排烟系统、前缓冷段风冷系统和后缓冷段风冷系统；炉前设备包括止回装置、平台有管检测装置、管径检测装置和吹砂装置，以及沿运管方向依次设置的分管机构、对中机构、承托旋转机构和挡管放管机构；快冷段风冷及排烟系统用于从顶部向炉体内送入冷风以及将烟气从炉体底部排出；炉内输送链和炉后输送链由一套驱动机构进行驱动。本连续式退火炉整体结构设计合理、系统完善；炉前设备自动化程度高、运管稳定，无需专门人员实时看管。

Description

连续式退火炉

技术领域

本发明涉及热处理设备领域，具体地讲，涉及一种连续式退火炉。

背景技术

球墨铸铁管是指使用18号以上的铸造铁水经添加球化剂后，经过离心球墨铸铁机高速离心铸造成的管材，简称为球管、球铁管和球墨铸管等，为了增强球墨铸铁管的机械性能，通常需对其热处理，而连续式退火炉是对铸铁管进行热处理的常用设备。

连续式退火炉一般包括炉前设备、炉体、炉内输送链、炉后输送链、燃烧系统、风冷及排烟系统。炉前设备是设置在炉体入口前，用于将铸铁管有序地进管至炉内，炉前设备通常包括依次设置的分管工位、对中工位和吹砂工位。

现有的连续式退火炉存在以下缺点：

1、炉前设备中各工位处均无设置相关的有管检测装置，主要是依靠人工操作，例如，由工人观察吹砂工位是否有管，若没有管子在进行吹砂，则将对中工位处已对中好的管子拨至吹砂工位，随后将分管工位处的管子分管至对中工位，依次循环工作，这无疑大大地增加了工人的劳动量，而且进管效率低，且很大程度上依靠人工操作，极易引起操作失误，从而影响管子的正常运管；

2、铸铁管在退火炉内是通过链爪式输送链进行输送，炉前设备将铸管有序地进管至链爪式输送链的过程中，对于不同管径的铸管，每相邻两个铸管之间的链爪数量是不同的，例如，对于小管径的管子，每隔一个链爪进管一次，对于大管径的管子，可能需要每隔两个、三个或四个链爪进管一次，目前，对于决定每隔几个链爪进管一次还是依靠人工操作，由工人站在挡管放管机构处，根据目测的管径大小而决定每隔几个链爪操作挡管放管机构进管一次，此种方式增加了工人的劳动量，而且效率低；

3、炉内输送链和炉后输送链由各自的驱动机构进行驱动，两者之间的衔接性不好；

4、风冷及排烟系统由于其结构设计不合理，存在风冷效果不好、烟气不能及时排出的缺点。

因此，有必要对现有的连续式退火炉进行改进和优化。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理、功能完善的连续式退火炉。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种连续式退火炉，包括炉体、炉内输送链、炉后输送链和炉前设备；所述炉内输送链安装在炉体内，其输入端从炉体的入口处伸出并与炉前设备连接，其输出端从炉体的出口处伸出并与炉后输送链连接，所述炉体上按照从入口到出口的方向依次安装有燃烧系统、快冷段风冷及排烟系统、前缓冷段风冷系统和后缓冷段风冷系统；

其特征在于：所述炉前设备包括止回装置、平台有管检测装置、管径检测装置和吹砂装置，以及沿运管方向依次设置的分管机构、对中机构、承托旋转机构和挡管放管机构；所述分管机构和对中机构之间、对中机构和承托旋转机构之间以及承托旋转机构和挡管放管机构之间均通过设置铸管承托轨道架进行连接；所述平台有管检测装置分别安装在分管机构、对中机构和承托旋转机构处，用于检测分管机构、对中机构和承托旋转机构上是否有铸管；所述管径检测装置设置在分管机构的一侧，用于检测所输送的铸管管径；所述吹砂装置设置在承托旋转机构处，该吹砂装置和承托旋转机构配合工作，对铸管进行旋转吹砂；所述止回装置安装在承托旋转机构和挡管放管机构之间的铸管承托轨道架的侧旁；

所述快冷段风冷及排烟系统包括安装在炉体顶部、用于从顶部向炉体内送入冷风的风冷系统，以及包括安装在炉体底部下方、用于将烟气从炉体底部排出的排烟系统；所述风冷系统和排烟系统呈上下相对设置且配合工作；

所述炉内输送链和炉后输送链由一套驱动机构进行驱动。

优选的，所述风冷系统包括离心通风机、风机出口管、直角弯管、主送风管和分支送风管；所述风机出口管的一端与离心通风机连接，风机出口管的另一端与直角弯管的一端连接，直角弯管的另一端与主送风管连接；所述分支送风管有多根，均与主送风管连接，分支送风管的出风口端垂直向下地插装在炉体顶部。

优选的，所述炉体顶部安装一个风机支架，所述离心通风机安装在该风机支架上。

优选的，所述风机出口管上安装有调节阀。

优选的，所述排烟系统包括主排烟管、排烟支管、引风机、变径出风管、冷风送入管和烟气混合弯管；所述主排烟管水平布置在炉体底部下方；所述排烟支管竖向布置，其一端穿透炉体底部，另一端与主排烟管连接；所述主排烟管的一端封闭，另一端与烟气混合弯管连接，所述烟气混合弯管的另一端与引风机的进风口连接，引风机的出风口与变径出风管连接；所述冷风送入管与烟气混合弯管连接；所述主排烟管上设置有烟道手动调节阀；所述冷风送入管上设置有冷风手动调节阀。

优选的，所述炉体的入口处安装有用于阻止炉内热气外散的隔帘及进口气幕装置，该隔帘及进口气幕装置包括安装在炉体入口处内部的隔帘组件，以及安装在炉体入口处上方的、用于产生一道竖直向下覆盖住炉体入口的进口气幕组件；所述进口气幕组件包括风机和风箱；所述风机安装在炉体入口处上方炉顶上，所述风机和风箱通过风管连接；所述风箱沿炉体宽度方向布置，安装在炉体入口处上方，且风箱的下面安装一排风嘴。

优选的，所述风机采用离心通风机，安装在一个二号风机支架上，该二号风机支架安装在炉体入口处上方炉顶上。

优选的，所述风机和风箱通过风管连接，该风管包括二号风机出口管、二号主送风管和送风支管；所述二号风机出口管一端与风机连接，另一端与二号主送风管连接；所述送风支管设置多根，送风支管的一端连接二号主送风管，另一端连接风箱。

优选的，所述隔帘组件包括槽钢座、拉杆、卡块、过渡板、固定板和人字形输送网；所述槽钢座沿炉体宽度方向布置，安装在炉体入口处上方炉顶上；所述拉杆设置多根，依次排列安装在槽钢座上，每根拉杆的下端安装一个卡块；所述过渡板与卡块连接，所述固定板安装在人字形输送网上，所述人字形输送网的上端部与过渡板连接。

优选的，所述固定板的厚度为5mm。

优选的，炉前设备包括沿运管方向依次设置的分管机构、对中机构、承托旋转机构和挡管放管机构，以及还包括止回装置、平台有管检测装置、管径检测装置和吹砂装置；所述分管机构和对中机构之间、对中机构和承托旋转机构之间以及承托旋转机构和挡管放管机构之间均通过设置铸管承托轨道架进行连接；铸管承托轨道架起到一定的过渡连接作用；所述平台有管检测装置分别安装在分管机构、对中机构和承托旋转机构处，用于检测分管机构、对中机构和承托旋转机构上是否有铸管；所述管径检测装置设置在分管机构的一侧，用于检测所输送的铸管管径；所述吹砂装置设置在承托旋转机构处，该吹砂装置和承托旋转机构配合工作，对铸管进行旋转吹砂；所述止回装置安装在承托旋转机构和挡管放管机构之间的铸管承托轨道架的侧旁。

优选的，所述分管机构包括铸管承托梁、分管拨块和挡管块；所述铸管承托梁可转动设置，其一端设置有挡管用的凸出板，所述分管拨块和挡管块位于铸管承托梁的另一端处，分管拨块和挡管块均可转动安装；所述对中机构包括对中机和一号拨管块；所述一号拨管块可转动设置，用于将对中完成的铸管拨至承托旋转机构上；所述承托旋转机构处安装有用于将铸管拨至承托旋转机构和挡管放管机构之间的铸管承托轨道架上的二号拨管块；所述挡管放管机构包括可转动设置的挡管放管块；所述铸管承托梁、分管拨块、挡管块、一号拨管块、二号拨管块和挡管放管块的转动均是采用油缸驱动。

优选的，所述管径检测装置包括安装架以及安装在所述安装架上的用于检测铸管管径的激光测径仪，所述安装架设置在分管机构的一侧，铸管放置在分管机构上时，其承口端靠近所述安装架；所述激光测径仪的探头方向朝向铸管承口端。

优选的，所述安装架的顶部安装一个悬臂支架，该悬臂支架与对中机构对应，悬臂支架上安装有用于检测铸管是否轴向移动对中到位的激光检测探头，所述激光检测探头的朝向为竖直向下，且与对中机上的铸管轴线垂直相交。

优选的，所述安装架连接有检修平台梯，所述检修平台梯的周围设置有安全护栏。

优选的，所述安装架上开设有供激光测径仪的检测光束穿过的窗口，该窗口的后面安装有呈上下布置的槽钢座，两个槽钢座之间倾斜安装有激光测径仪安装杆，所述激光测径仪安装在该激光测径仪安装杆上。

优选的，所述激光测径仪安装杆设置两个，两个激光测径仪安装杆呈前后平行布置，每个激光测径仪安装杆上安装两个激光测径仪，四个激光测径仪互不遮挡。

优选的，所述激光测径仪选用激光直径检测传感器。

优选的，该管径检测装置还包括一个操作箱，该操作箱放置在检修平台梯上，与对中机、激光测径仪和激光检测探头均通信连接。

优选的，所述平台有管检测装置包括有管检测激光传感器、检测罩和检测罩盖板组件；所述有管检测激光传感器用于检测所处工位上是否有铸管；所述检测罩具有一开口，并开口朝上地安装在铸管承托轨道架的侧旁，所述有管检测激光传感器安装在该检测罩内；所述检测罩盖板组件遮盖检测罩的开口，并且不遮挡有管检测激光传感器向上发出的检测激光束。

优选的，所述检测罩采用一块U型钢板和两块平直钢板焊接而成；所述检测罩开口四角处焊接有螺座；所述检测罩盖板组件包括封板、透明玻璃罩板和压盖；所述封板的尺寸大小和检测罩开口相匹配，四个螺座承托住封板，并利用螺钉将封板和螺座固定连接；所述封板上开设有圆形开口，所述压盖将透明玻璃罩板压在封板上，并且透明玻璃罩板封闭住封板上的圆形开口；

优选的，所述检测罩的一侧壁面上开设有进气口，进气口处连接有进气接口；检测罩的底面上开设有出气口。

优选的，所述吹砂装置包括空气压缩机、吹砂管、沉降箱、除尘器和引风机；所述空气压缩机和吹砂管连接，所述吹砂管的吹气口对着铸管一端的承口处；所述沉降箱设置在铸管另一端的插口处，所述除尘器和沉降箱连接，所述引风机安装在除尘器的端部。

优选的，所述沉降箱安装在一个沉降箱底座支架上；沉降箱的一侧开设有进气口，顶部设置有出气口，底部呈漏斗状，并在底部设置有出砂口；所述沉降箱的进气口处安装有一个可伸缩的、吹砂时罩住铸管插口端的引风罩组件；所述引风罩组件包括引风罩本体、波纹管、引风罩安装支架和驱动气缸；所述驱动气缸设置两个，呈水平方向地安装在沉降箱的进气口处，其气缸杆的端部与引风罩安装支架固定连接，所述引风罩本体安装在引风罩安装支架上；所述波纹管的一端连接沉降箱的进气口，另一端连接引风罩本体。

优选的，所述沉降箱的下方设置有残砂收集小车。

优选的，所述除尘器选用袋式除尘器。

优选的，所述止回装置包括止回挡板和用于限制所述止回挡板转动角度的转动限制板；所述铸管承托轨道架的两侧设置有止回挡板安装轴，所述止回挡板能朝铸管输送方向转动、并能在自身重力下进行复位地安装在该止回挡板安装轴上；所述转动限制板与铸管承托轨道架固定连接，并位于止回挡板安装轴的一侧，用于限制止回挡板朝铸管输送方向的转动角度以及限制止回挡板朝铸管输送方向的反向转动。

优选的，所述止回挡板呈下宽上窄、上端为倒V型的梭子形板状，在其中部靠上位置开设有安装孔；所述止回挡板通过安装孔安装在止回挡板安装轴上时，安装孔与止回挡板安装轴之间设置两个轴承以及一个一号密封圈，所述两个轴承之间用一号隔套隔开，该隔套套装在止回挡板安装轴上。

优选的，所述止回挡板安装轴上还套装有用于固定轴承的轴承端盖，该轴承端盖与止回挡板固定连接，并且轴承端盖与止回挡板安装轴的配合处设置有二号隔套，该二号隔套通过一个轴端压板而固定套装在止回挡板安装轴的端部。

优选的，所述轴承端盖与二号隔套之间设置有二号密封圈。

优选的，所述止回挡板在复位状态时，呈竖直地安装在止回挡板安装轴上。

优选的，所述炉内输送链包括两条对称设置的链爪式输送链，链爪式输送链包括链爪式链条、一号主动链轮和一号从动链轮；所述一号主动链轮的安装高度高于一号从动链轮的安装高度，所述链爪式链条与一号主动链轮和一号从动链轮啮合；两条链爪式输送链中的两个一号主动链轮安装在同一根一号主动链轮轴上；所述一号主动链轮轴上安装有一号传动链轮和二号传动链轮；所述炉后输送链包括两条对称设置的挡板式输送链，挡板式输送链包括挡板式链条、二号主动链轮和二号从动链轮；所述二号主动链轮的安装高度高于二号从动链轮的安装高度，所述挡板式链条与二号主动链轮和二号从动链轮啮合；两条挡板式输送链中的两个二号主动链轮安装在同一根二号主动链轮轴上；所述二号主动链轮轴和一号主动链轮轴平行布置，并且二号主动链轮轴上安装有三号传动链轮；所述三号传动链轮与二号传动链轮相对；所述驱动机构包括减速机、一号滚子链和二号滚子链，该减速机通过一号滚子链与一号传动链轮连接；所述二号滚子链安装在三号传动链轮和二号传动链轮上。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：

1、本连续式退火炉整体结构设计合理、系统完善；

2、炉前设备系统完善、自动化程度高、运管稳定、不易出错，无需专门的工作人员实时看管；

3、平台有管检测装置中的有管检测激光传感器能够检测所处的工位上是否存在铸管，以确定分管工位能否向对中工位拨管，对中工位能否向吹砂工位拨管，保证了运管的连续性，提高了运管效率，大大减少了工人的劳动量；

4、管径检测装置中选用多个激光直径检测传感器协同工作，可检测DN100-DN600范围内的铸管，实现在线检测，从而自动选择每隔几个链爪操作挡管放管机构进管一次，无需人工实时监管，提高了进管效率，减少了工人劳动量；

5、管径检测装置中安装架上还安装有用于检测铸管是否轴向移动对中到位的激光检测探头，铸管对中到位后对中机能自动暂停工作，提高了对中精度和效率；

6、吹砂装置采用铸管旋转吹砂，适用于各种管径的铸管；引风罩本体可伸缩设置，吹砂时罩住铸管的插口端，防止残砂掉落至地面，高效地将残砂引入沉降箱，并落入残砂收集小车进行收集；

7、止回装置结构设计简单、依靠自动重力进行复位，有效地防止铸管后滚，保证了运管的有序进行；

8、进口气幕组件在炉体入口处形成一道竖直的气幕以及设置在炉内的隔帘组件的双重阻挡作用，大大增强了阻止炉内热气外散的能力；

9、快冷段风冷及排烟系统中的风冷系统将冷却风竖直向下送入炉体内部，炉体内的铸铁管受冷风冷却后产生的烟气能及时地被排烟系统向下排出，冷风送入和烟气排出形成对流现象，增加了铸铁管的风冷效果以及能将烟气及时排出；

10、炉内输送链和炉后输送链共用一套驱动机构，简化了现场安装布置，减少了设备采购。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实施例连续式退火炉的主视结构示意图。

图2是本实施例中炉前设备的平面布置结构示意图。

图3是本实施例炉前设备的主视结构示意图（不含吹砂装置和管径检测装置）。

图4是本实施例炉前设备的另一主视结构示意图（不含吹砂装置和管径检测装置）。

图5是本实施例炉前设备的俯视结构示意图（不含吹砂装置和管径检测装置）。

图6是图4中A-A向结构示意图（示意分管机构）。

图7是本实施例中分管机构中的铸管承托梁的结构示意图。

图8是本实施例中分管机构中的挡管块的结构示意图。

图9是本实施例中分管机构中的分管拨块的结构示意图。

图10是本实施例中管径检测装置布置在分管工位和对中工位同侧的俯视结构示意图。

图11是图10中对中工位处的B向示意图。

图12是安装架位于分管工位和对中工位同侧的主视结构示意图。

图13是图11中管径检测装置的结构示意图。

图14是图13中D向管径检测装置的结构示意图。

图15是图13中E向管径检测装置的结构示意图。

图16是本实施例中吹砂装置安装在承托旋转机构两侧的俯视结构示意图。

图17是图4中C-C结构示意图，示意吹砂装置安装在承托旋转机构两侧（除尘器和引风机未示出）。

图18是图17中沉降箱的结构示意图。

图19是本实施例中承托旋转机构处安装的两个二号拨管块对称安装的结构示意图。

图20是本实施例中止回装置安装在承托旋转机构和挡管放管机构之间的主视结构示意图。

图21是图20的俯视结构示意图（仅示意一侧）。

图22是图20的左视结构示意图（仅示意一侧）。

图23是本实施例止回装置的主视结构示意图。

图24是本实施例止回装置的俯视结构示意图。

图25是本实施例止回装置的左视结构示意图。

图26是本实施例中平台有管检测装置的主视结构示意图。

图27是本实施例中平台有管检测装置的左视结构示意图。

图28是本实施例中平台有管检测装置的俯视结构示意图。

图29是本实施例中检测罩的俯视结构示意图。

图30是本实施例中封板的俯视结构示意图。

图31是本发明实施例中隔帘组件和进口气幕组件安装在炉体上的结构示意图。

图32是本发明实施例中进口气幕组件的主视结构示意图。

图33是本发明实施例中进口气幕组件的俯视结构示意图。

图34是本发明实施例中进口气幕组件的左视结构示意图。

图35是本发明实施例中隔帘组件的主视结构示意图。

图36是本发明实施例中隔帘组件的左视结构示意图。

图37是本发明实施例中快冷段风冷及排烟系统的平面布置图（俯视）。

图38是快冷段风冷及排烟系统中的风冷系统安装在炉体顶部的结构示意图。

图39是快冷段风冷及排烟系统中的排烟系统安装在炉体底部下方的结构示意图。

图40是示意炉内输送链和炉后输送链的主视结构示意图。

图41是示意炉内输送链和炉后输送链的俯视结构示意图。

图42是图40中F-F向结构示意图。

图43是图40中G-G向结构示意图。

附图标记说明：

铸管承托轨道架A1；

承托旋转机构A2；二号拨管块136；

挡管放管机构A3；挡管放管块A31；

对中机构A4；对中机134；一号拨管块135；

分管机构A5；铸管承托梁131；分管拨块132；挡管块133；凸出板1311；纵梁1312；驱动油缸1313；

炉体A6；

炉内输送链A7；链爪式输送链101；链爪式链条1011；一号主动链轮1012；一号从动链轮1013；一号主动链轮轴1014；

炉后输送链A8；挡板式输送链111；挡板式链条1111；二号主动链轮1112；二号从动链轮1113；二号主动链轮轴1114；

燃烧系统A9；

快冷段风冷及排烟系统A10；风冷系统6；离心通风机61；风机出口管62；直角弯管63；主送风管64；分支送风管65；风机支架66；调节阀67；排烟系统7；主排烟管71；排烟支管72；引风机73；变径出风管74；冷风送入管75；烟气混合弯管76；烟道手动调节阀77；冷风手动调节阀78；

前缓冷段风冷系统A11；

后缓冷段风冷系统A12；

隔帘及进口气幕装置A14；隔帘组件8；槽钢座81；拉杆82；卡块83；过渡板84；固定板85；人字形输送网86；进口气幕组件9；风机91；风箱92；风嘴93；二号风机出口管94；二号主送风管95；送风支管96；二号风机支架97。

驱动机构A13；减速机121；一号传动链轮122；二号传动链轮123；三号传动链轮124；一号滚子链125；二号滚子链126；

止回装置1；止回挡板11；安装孔111；转动限制板12；止回挡板安装轴13；轴承14；一号密封圈15；一号隔套16；轴承端盖17；二号隔套18；轴端压板19；二号密封圈1-10；

吹砂装置2；空气压缩机21；吹砂管22；沉降箱25；除尘器26；引风机27；沉降箱底座支架28；残砂收集小车29；过渡风管2-10；引风罩组件251；引风罩本体2511；波纹管2512；引风罩安装支架2513；驱动气缸2514；

管径检测装置3；安装架31；窗口311；槽钢座312；激光测径仪安装杆313；激光测径仪32；悬臂支架33；激光检测探头34；检修平台梯35；安全护栏36；

平台有管检测装置4；有管检测激光传感器41；检测罩42；检测罩盖板组件43；螺座44；进气接口45；出气口46；U型钢板421；平直钢板422；封板431；透明玻璃罩板432；压盖433。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例

参见图1至图43。

参照图1，本实施例中公开了一种一种连续式退火炉，包括炉体A6、炉内输送链A7、炉后输送链A8和炉前设备。炉内输送链A7安装在炉体A6内，其输入端从炉体A6的入口处伸出并与炉前设备连接，其输出端从炉体A6的出口处伸出并与炉后输送链A8连接，炉体A6上按照从入口到出口的方向依次安装有燃烧系统A9、快冷段风冷及排烟系统A10、前缓冷段风冷系统A11和后缓冷段风冷系统A12，其中燃烧系统A9、前缓冷段风冷系统A11和后缓冷段风冷系统A12参考现有技术。炉前设备用于将铸管送至炉内输送链A7上，铸管在炉内输送链A7运输的过程中进行热处理，热处理完成的铸管经炉后输送链A8输出。

参照图2至图30，具体地讲，本实施例中，炉前设备包括沿运管方向依次设置的分管机构A5、对中机构A4、承托旋转机构A2和挡管放管机构A3，以及还包括止回装置1、平台有管检测装置4、管径检测装置3和吹砂装置2。

本实施例中，分管机构A5和对中机构A4之间、对中机构A4和承托旋转机构A2之间以及承托旋转机构A2和挡管放管机构A3之间均通过设置铸管承托轨道架A1进行连接；铸管承托轨道架A1起到一定的过渡连接作用。分管机构A5所处的工位为分管工位，对中机构A4所处的工位为对中工位，承托旋转机构A2所处的工位为吹砂工位。

本实施例中，平台有管检测装置4分别安装在分管机构A5、对中机构A4和承托旋转机构A2处，用于检测分管机构A5、对中机构A4和承托旋转机构A2上是否有铸管；具体地讲，平台有管检测装置4分别安装在分管工位、对中工位和吹砂工位处的铸管承托轨道架A1的侧旁，其中分管工位的两侧均安装有平台有管检测装置4，对中工位和吹砂工位处仅在一侧安装平台有管检测装置4。

本实施例中，管径检测装置3设置在分管机构A5的一侧，用于检测所输送的铸管管径。吹砂装置2设置在承托旋转机构A2处，该吹砂装置2和承托旋转机构A2配合工作，对铸管进行旋转吹砂。止回装置1安装在承托旋转机构A2和挡管放管机构A3之间的铸管承托轨道架A1的侧旁。

本实施例中，分管机构A5包括铸管承托梁131、分管拨块132和挡管块133。铸管承托梁131可转动设置，其一端设置有挡管用的凸出板1311，分管拨块132和挡管块133位于铸管承托梁131的另一端处，分管拨块132和挡管块133均可转动安装。

具体地讲，铸管承托梁131相平行地设置两个，两个铸管承托梁131的右端安装在同一根纵梁1312上，该纵梁的下面连接有驱动油缸1313，铸管承托梁131的左端铰接连接在铸管承托轨道架A1的内侧，在驱动油缸1313的带动下，铸管承托梁131顺时针向下转动进行接管，接住从前道工序输送过来的铸管，接住铸管后，铸管承托梁131逆时针向上转动推举铸管，此时铸管会向下滚动，需要挡管块133挡住铸管，当需要分管时，挡管块133转动解除阻挡，分管拨块132拨动铸管向下滚动至对中机构A4上。至于分管拨块132和挡管块133如何采用油缸驱动其进行转动可参考现有技术。

本实施例中，对中机构A4包括对中机134和一号拨管块135；一号拨管块135可转动设置，用于将对中完成的铸管拨至承托旋转机构A2上。

本实施例中，承托旋转机构A2处安装有用于将铸管拨至承托旋转机构A2和挡管放管机构A3之间的铸管承托轨道架A1上的二号拨管块136；二号拨管块136共设置四个，分为两对，呈左右对称安装，其中位于右边的两个二号拨管块136主要起到挡管的作用，当对中机构A4中的一号拨管块135将对中完成的铸管拨至承托旋转机构A2上的过程中，利用右边的两个二号拨管块136对铸管进行阻挡，防止铸管由于其本身的惯性不能准确地被拨至承托旋转机构A2上，待铸造稳稳地位于承托旋转机构A2上时，再将右边的两个二号拨管块136逆时针转动，解除对铸管的阻挡作用。因为铸管在承托旋转机构A2的旋转作用下进行吹砂处理，待吹砂完成后，再由左边的两个二号拨管块136逆时针转动将铸管向前拨至承托旋转机构A2和挡管放管机构A3之间的铸管承托轨道架A1上。

本实施例中，挡管放管机构A3包括可转动设置的挡管放管块A31，用于控制是否让铸管进入炉内输送链上，其挡管放管块A31的转动也是采用油缸驱动，具体的结构可参考现有技术。

本实施例中，管径检测装置3包括安装架31和操作箱，安装架31设置在分管工位和对中工位的相同侧，分管工位是对中工位的前道工序，分管工位处设置有分管机构A5，对中工位处设置有对中机构A4，分管机构A5将铸管拨分至对中机134；铸管放置在分管机构A5上时，其承口端靠近安装架31。

本实施例中，安装架31上安装有用于检测铸管管径的激光测径仪32，激光测径仪32选用激光直径检测传感器。激光测径仪32的探头方向朝向位于分管机构A5上的铸管端部。具体地讲，安装架31上开设有供激光测径仪32的检测光束穿过的窗口311，该窗口311的后面安装有呈上下布置的槽钢座312，两个槽钢座312之间倾斜安装有激光测径仪安装杆313，激光测径仪32安装在该激光测径仪安装杆313上。

本实施例中，激光测径仪安装杆313设置两个，两个激光测径仪安装杆313呈前后平行布置，每个激光测径仪安装杆313上安装两个激光测径仪32，四个激光测径仪32互不遮挡，四个激光直径检测传感器协同工作，可检测DN100-DN600范围内的铸管，实现在线检测，从而自动选择每隔几个链爪操作挡管放管机构A3进管一次，无需人工实时监管，提高了进管效率，减少了工人劳动量。

本实施例中，安装架31的顶部安装一个悬臂支架33，该悬臂支架33上安装有用于检测铸管是否轴向移动对中到位的激光检测探头34，激光检测探头34的朝向为竖直向下，且与对中机134上的铸管轴线垂直相交。通过激光检测探头34控制铸管对中到位后对中机134能自动停止工作，提高了对中精度和效率。

本实施例中，安装架31连接有检修平台梯35，检修平台梯35的周围设置有安全护栏36。操作箱放置在检修平台梯35上，与对中机134、激光测径仪32和激光检测探头34均通信连接。至于操作箱的控制原理可参考现有技术。

本实施例中，管径检测装置3在具体应用时，首先工作人员通过操作箱设置相关的参数，铸管被运管至分管机构A5处，激光测径仪32对管径进行检测，将该管径数值传输至操作箱，从而控制挡管放管机构A3每隔几个链爪进管一次；铸管被运管至对中机134上进行对中到位后，激光检测探头34发出对中到位信号，对中机134停止对中工作。

本实施例中，平台有管检测装置4包括有管检测激光传感器41、检测罩42和检测罩盖板组件43。有管检测激光传感器41用于检测所处工位上是否有铸管，以确定分管工位能否向对中工位拨管，对中工位能否向吹砂工位拨管，保证了运管的连续性，具体的传感器检测原理可参考现有技术。

本实施例中，检测罩42具有一开口，并开口朝上地安装在铸管承托轨道架A1的侧旁，有管检测激光传感器41安装在该检测罩42内。检测罩盖板组件43用于遮盖检测罩42的开口，并且不遮挡有管检测激光传感器41向上发出的检测激光束。

具体地讲，检测罩42采用一块U型钢板421和两块平直钢板422焊接而成。检测罩42开口四角处焊接有螺座44。检测罩42的一侧壁面上开设有进气口，进气口处连接有进气接口45；检测罩42的底面上开设有出气口46。由于铸管从离心浇注机浇注成型后，紧接着进入下一道工序：退火，因此，铸管在炉前设备运输的过程中，其温度较高，会使平台有管检测装置4处于一种高温的工作环境，因此需通过有进气接口45向检测罩42内通入冷却风，不至于高温环境影响有管检测激光传感器41的正常使用。

具体地讲，检测罩盖板组件43包括封板431、透明玻璃罩板432和压盖433。封板431的尺寸大小和检测罩42开口相匹配，四个螺座44承托住封板431，并利用螺钉将封板431和螺座44固定连接。封板431上开设有圆形开口，压盖433将透明玻璃罩板432压在封板431上，并且透明玻璃罩板432封闭住封板431上的圆形开口。

本实施例中，吹砂装置2包括空气压缩机21、吹砂管22、沉降箱25、除尘器26和引风机27。除尘器26选用袋式除尘器。空气压缩机21和吹砂管22连接，吹砂管22的吹气口对着铸管一端的承口处。沉降箱25设置在铸管另一端的插口处，除尘器26和沉降箱25通过一段过渡风管2-10连接，引风机27安装在除尘器26的端部。

具体地讲，沉降箱25安装在一个沉降箱底座支架28上；沉降箱25的一侧开设有进气口，顶部设置有用于连接过渡风管2-10的出气口，底部呈漏斗状，并在底部设置有出砂口。沉降箱25的出砂口的下方设置有残砂收集小车29，残砂收集小车29可移动设置，当残砂收集满时，残砂收集小车29将残砂运输出。

本实施例中，沉降箱25的进气口处安装有一个可伸缩的、吹砂时罩住铸管插口端的引风罩组件251。优选的，引风罩组件251包括引风罩本体2511、波纹管2512、引风罩安装支架2513和驱动气缸2514。驱动气缸2514设置两个，呈水平方向地安装在沉降箱25的进气口处，其气缸杆的端部与引风罩安装支架2513固定连接，引风罩本体2511安装在引风罩安装支架2513上；波纹管2512的一端连接沉降箱25的进气口，另一端连接引风罩本体2511。

本实施例中的吹砂装置2和承托旋转机构A2配合工作，其过程为：首先承托旋转机构A2带动铸管旋转，引风罩本体2511在驱动气缸2514带动下罩住铸管插口端，然后利用空气压缩机21产生压缩空气，通过吹砂管22将压缩空气吹入铸管的承口处，承口处的残砂被吹入沉降箱25，并通过出砂口落入沉降箱25下方的残砂收集小车29中，进入沉降箱25内的、含有砂尘的气体在引风机27的作用下被引入除尘器26中进行除尘。

本实施例中，止回装置1包括止回挡板11和用于限制止回挡板11转动角度的转动限制板12。承托旋转机构A2和挡管放管机构A3之间的铸管承托轨道架A1的两侧设置有止回挡板安装轴13，止回挡板11能朝铸管输送方向转动、并能在自身重力下进行复位地安装在该止回挡板安装轴13上。止回挡板11在复位状态时，呈竖直地安装在止回挡板安装轴13上。转动限制板12与铸管承托轨道架A1固定连接，并位于止回挡板安装轴13的一侧下方，用于限制止回挡板11朝铸管输送方向的转动角度以及限制止回挡板11朝铸管输送方向的反向转动。

具体地讲，作为优选，本实施例中的止回挡板11呈下宽上窄、上端为倒V型的梭子形板状，在其中部靠上位置开设有安装孔111。当止回挡板11通过安装孔111安装在止回挡板安装轴13上时，安装孔111与止回挡板安装轴13之间设置两个轴承14以及一个一号密封圈15，两个轴承14之间用一号隔套16隔开，该隔套16套装在止回挡板安装轴13上。

本实施例中，止回挡板安装轴13上还套装有用于固定轴承14的轴承端盖17，该轴承端盖17与止回挡板11固定连接，跟随止回挡板11一起转动，并且轴承端盖17与止回挡板安装轴13的配合处设置有二号隔套18，该二号隔套18通过一个轴端压板19而固定套装在止回挡板安装轴13的端部。另外轴承端盖17与二号隔套18之间设置有二号密封圈1-10。

在具体应用时，本止回装置的工作过程为：当铸管由承托旋转机构A2向挡管放管机构A3滚动过程中，滚压止回挡板11的上部，止回挡板11随之向左逆时针转动，直至止回挡板11的上部抵靠在转动限制板12上，随后铸管继续向左滚动，一旦止回挡板11不受铸管的滚压力，止回挡板11在自身重力下向右顺时针转动进行复位至竖直挂置状态，此时止回挡板11的中下部左侧边抵靠在转动限制板12上，若此时铸管后滚向右滚动，由于止回挡板11在转动限制板12的限制作用下不再向右转动，从而止回挡板11挡住后滚的铸管。

本炉前设备的工作过程为：

首先分管机构A5用于暂存由上道工序输送过来的铸管，管径检测装置3检测铸管的管径，并将管径信息传输至炉前设备相应的控制系统中，以确定每隔几个链爪炉内输送链为链爪式输送链挡管放管机构A3进管一次；

然后，在平台有管检测装置4检测到对中机构A4无管的条件下，分管机构A5将铸管分管至对中机上进行轴向移动对中，并且管径检测装置3中的激光检测探头34负责对中是否到位，对中到位后，控制对中机暂停工作；

对中处理后的下一道工序为吹砂处理，吹砂装置2和承托旋转机构A2配合工作，对铸管进行旋转吹砂，在承托旋转机构A2处安装的平台有管检测装置4检测到该承托旋转机构A2上无管的情况下，对中机构A4处安装的一号拨管块135将对中完成的铸管向前拨至承托旋转机构A2上进行吹砂处理，吹砂完成的铸管在二号拨管块136的作用下被拨至承托旋转机构A2和挡管放管机构A3之间的铸管承托轨道架A1上，在此过程中，止回装置1防止铸管发生后滚现象；当需要进管时，挡管放管机构A3将铸管放管至炉内输送链上。

参照图31至图36，本实施例中，炉体A6的入口处安装有用于阻止炉内热气外散的隔帘及进口气幕装置A14，该隔帘及进口气幕装置A14包括安装在炉体A6入口处内部的隔帘组件8，以及安装在炉体A6入口处上方的、用于产生一道竖直向下覆盖住炉体A6入口的进口气幕组件9。

具体地讲，进口气幕组件9包括风机91和风箱92。风机91采用离心通风机，安装在一个二号风机支架97上，该二号风机支架97安装在炉体A6入口处上方炉顶上。风机91和风箱92通过风管连接；该风管包括二号风机出口管94、二号主送风管95和送风支管96；二号风机出口管94一端与风机91连接，另一端与二号主送风管95连接；送风支管96设置多根，送风支管96的一端连接二号主送风管95，另一端连接风箱92。风箱92沿炉体A6宽度方向布置，安装在炉体A6入口处上方，且风箱92的下面安装一排风嘴93。

具体地讲，隔帘组件8包括槽钢座81、拉杆82、卡块83、过渡板84、固定板85和人字形输送网86。槽钢座81沿炉体A6宽度方向布置，安装在炉体A6入口处上方炉顶上。拉杆82设置多根，具体数量根据炉体宽度而定，本实施例中，拉杆82设置28根，沿炉体A6宽度方向依次排列安装在槽钢座81上，拉杆82的下端穿过炉体A6而位于炉体A6内，每根拉杆82的下端安装一个卡块83。过渡板84设置两个，28个卡块83分为两组，用来和两个过渡板84连接，固定板85和人字形输送网86均设置14个，固定板85的厚度为5mm。一个人字形输送网86上安装一个固定板85从而组成隔帘模块，然后再将人字形输送网86的上端部与过渡板84连接，从而使14个隔帘模块组成隔帘。本实施例中，隔帘和进口气幕配合使用，双重阻止炉内热气外散，大大提高了阻止炉内热气外散的能力。

参照图37至图39，本实施例中，快冷段风冷及排烟系统A10包括安装在炉体A6顶部、用于从顶部向炉体A6内送入冷风的风冷系统6，以及包括安装在炉体A6底部下方、用于将烟气从炉体A6底部排出的排烟系统7；风冷系统6和排烟系统7呈上下相对设置且配合工作。

本实施例中，风冷系统6包括离心通风机61、风机出口管62、直角弯管63、主送风管64和分支送风管65。炉体A6顶部安装一个风机支架66，离心通风机61安装在该风机支架66上。

本实施例中，风机出口管62的一端与离心通风机61连接，风机出口管62的另一端与直角弯管63的一端连接，直角弯管63的另一端与主送风管64连接，并在风机出口管62上安装有用于控制进风量的调节阀67。分支送风管65有多根，均与主送风管64连接，分支送风管65的出风口端垂直向下地插装在炉体A6顶部，从而使冷却风竖直向下地送入炉体A6内。

本实施例中，排烟系统7包括主排烟管71、排烟支管72、引风机73、变径出风管74、冷风送入管75和烟气混合弯管76。主排烟管71水平布置在炉体A6底部下方。排烟支管72竖向布置，其一端穿透炉体A6底部，另一端与主排烟管71连接。

本实施例中，主排烟管71的一端封闭，另一端与烟气混合弯管76连接，烟气混合弯管76的另一端与引风机73的进风口连接，引风机73的出风口与变径出风管74连接；主排烟管71上设置有烟道手动调节阀77，通过调节烟道手动调节阀77，实现调节烟气排出量。冷风送入管75与烟气混合弯管76连接；冷风送入管75上设置有冷风手动调节阀78，通过冷风送入管75将冷却风送入烟气混合弯管76中，冷却风和高温烟气混合，对高温烟气进行降温，降温后的烟气通过引风机73排出。

本实施例中，风冷系统6将冷却风竖直向下送入炉体A6内部，炉体A6内的铸铁管受冷风冷却后产生的烟气能及时地被排烟系统7向下排出，冷风送入和烟气排出形成对流现象，增加了铸铁管的风冷效果以及能将烟气及时排出。

参照图40至图43，本实施例中，炉内输送链A7和炉后输送链A8由一套驱动机构A13进行驱动。

具体地讲，炉内输送链A7包括两条对称设置的链爪式输送链101，链爪式输送链101包括链爪式链条1011、一号主动链轮1012和一号从动链轮1013。一号主动链轮1012的安装高度高于一号从动链轮1013的安装高度，链爪式链条1011与一号主动链轮1012和一号从动链轮1013啮合；两条链爪式输送链101中的两个一号主动链轮1012安装在同一根一号主动链轮轴1014上；一号主动链轮轴1014上安装有一号传动链轮122和二号传动链轮123。

本实施例中，炉后输送链A8包括两条对称设置的挡板式输送链111，挡板式输送链111包括挡板式链条1111、二号主动链轮1112和二号从动链轮1113。二号主动链轮1112的安装高度高于二号从动链轮1113的安装高度，挡板式链条1111与二号主动链轮1112和二号从动链轮1113啮合；两条挡板式输送链111中的两个二号主动链轮1112安装在同一根二号主动链轮轴1114上；二号主动链轮轴1114和一号主动链轮轴1014平行布置，并且二号主动链轮轴1114上安装有三号传动链轮124；三号传动链轮124与二号传动链轮123相对。

本实施例中，驱动机构A13包括减速机121、一号滚子链125和二号滚子链126，该减速机121通过一号滚子链125与一号传动链轮122连接；二号滚子链126安装在三号传动链轮124和二号传动链轮123上。

本实施例中，将两条链爪式输送链101中的两个一号主动链轮1012安装在同一根一号主动链轮轴1014上；以及将两条挡板式输送链111中的两个二号主动链轮1112安装在同一根二号主动链轮轴1114上；动力传递时，首先减速机121通过一号滚子链125将动力传至一号主动链轮轴1014上，然后再通过二号滚子链126将动力传至二号主动链轮轴1114上，实现了炉内输送链10和炉后输送链11共用一套驱动机构12，简化了现场安装布置，减少了设备采购。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种连续式退火炉，包括炉体（A6）、炉内输送链（A7）、炉后输送链（A8）和炉前设备；所述炉内输送链（A7）安装在炉体（A6）内，其输入端从炉体（A6）的入口处伸出并与炉前设备连接，其输出端从炉体（A6）的出口处伸出并与炉后输送链（A8）连接，所述炉体（A6）上按照从入口到出口的方向依次安装有燃烧系统（A9）、快冷段风冷及排烟系统（A10）、前缓冷段风冷系统（A11）和后缓冷段风冷系统（A12）；

其特征在于：所述炉前设备包括止回装置（1）、平台有管检测装置（4）、管径检测装置（3）和吹砂装置（2），以及沿运管方向依次设置的分管机构（A5）、对中机构（A4）、承托旋转机构（A2）和挡管放管机构（A3）；所述分管机构（A5）和对中机构（A4）之间、对中机构（A4）和承托旋转机构（A2）之间以及承托旋转机构（A2）和挡管放管机构（A3）之间均通过设置铸管承托轨道架（A1）进行连接；所述平台有管检测装置（4）分别安装在分管机构（A5）、对中机构（A4）和承托旋转机构（A2）处，用于检测分管机构（A5）、对中机构（A4）和承托旋转机构（A2）上是否有铸管；所述管径检测装置（3）设置在分管机构（A5）的一侧，用于检测所输送的铸管管径；所述吹砂装置（2）设置在承托旋转机构（A2）处，该吹砂装置（2）和承托旋转机构（A2）配合工作，对铸管进行旋转吹砂；所述止回装置（1）安装在承托旋转机构（A2）和挡管放管机构（A3）之间的铸管承托轨道架（A1）的侧旁；

所述快冷段风冷及排烟系统（A10）包括安装在炉体（A6）顶部、用于从顶部向炉体（A6）内送入冷风的风冷系统（6），以及包括安装在炉体（A6）底部下方、用于将烟气从炉体（A6）底部排出的排烟系统（7）；所述风冷系统（6）和排烟系统（7）呈上下相对设置且配合工作；

所述炉内输送链（A7）和炉后输送链（A8）由一套驱动机构（A13）进行驱动；

所述分管机构（A5）包括铸管承托梁（131）、分管拨块（132）和挡管块（133）；所述铸管承托梁（131）可转动设置，其一端设置有挡管用的凸出板，所述分管拨块（132）和挡管块（133）位于铸管承托梁（131）的另一端处，分管拨块（132）和挡管块（133）均可转动安装；所述对中机构（A4）包括对中机（134）和一号拨管块（135）；所述一号拨管块（135）可转动设置，用于将对中完成的铸管拨至承托旋转机构（A2）上；所述承托旋转机构（A2）处安装有用于将铸管拨至承托旋转机构（A2）和挡管放管机构（A3）之间的铸管承托轨道架（A1）上的二号拨管块（136）；所述挡管放管机构（A3）包括可转动设置的挡管放管块（A31）；所述铸管承托梁（131）、分管拨块（132）、挡管块（133）、一号拨管块（135）、二号拨管块（136）和挡管放管块（A31）的转动均是采用油缸驱动；

所述管径检测装置（3）包括安装架（31）以及安装在所述安装架（31）上的用于检测铸铁管管径的激光测径仪（32），所述安装架（31）设置在分管机构（A5）的一侧，铸铁管放置在分管机构（A5）上时，其承口端靠近所述安装架（31）；所述激光测径仪（32）的探头方向朝向铸铁管承口端；所述安装架（31）的顶部安装一个悬臂支架（33），该悬臂支架（33）与对中机构（A4）对应，悬臂支架（33）上安装有用于检测铸铁管是否轴向移动对中到位的激光检测探头（34），所述激光检测探头（34）的朝向为竖直向下，且与对中机（134）上的铸管轴线垂直相交。

2.根据权利要求1所述的连续式退火炉，其特征在于：所述炉体（A6）的入口处安装有用于阻止炉内热气外散的隔帘及进口气幕装置（A14），该隔帘及进口气幕装置（A14）包括安装在炉体（A6）入口处内部的隔帘组件（8），以及安装在炉体（A6）入口处上方的、用于产生一道竖直向下覆盖住炉体（A6）入口的进口气幕组件（9）；所述进口气幕组件（9）包括风机（91）和风箱（92）；所述风机（91）安装在炉体（A6）入口处上方炉顶上，所述风机（91）和风箱（92）通过风管连接；所述风箱（92）沿炉体（A6）宽度方向布置，安装在炉体（A6）入口处上方，且风箱（92）的下面安装一排风嘴（93）。

3.根据权利要求1所述的连续式退火炉，其特征在于：所述平台有管检测装置（4）包括有管检测激光传感器（41）、检测罩（42）和检测罩盖板组件（43）；所述有管检测激光传感器（41）用于检测所处工位上是否有铸管；所述检测罩（42）具有一开口，并开口朝上地安装在铸管承托轨道架（A1）的侧旁，所述有管检测激光传感器（41）安装在该检测罩（42）内；所述检测罩盖板组件（43）遮盖检测罩（42）的开口，并且不遮挡有管检测激光传感器（41）向上发出的检测激光束。

4.根据权利要求3所述的连续式退火炉，其特征在于：所述检测罩（42）采用一块U型钢板（421）和两块平直钢板（422）焊接而成；所述检测罩（42）开口四角处焊接有螺座（44）；所述检测罩盖板组件（43）包括封板（431）、透明玻璃罩板（432）和压盖（433）；所述封板（431）的尺寸大小和检测罩（42）开口相匹配，四个螺座（44）承托住封板（431），并利用螺钉将封板（431）和螺座（44）固定连接；所述封板（431）上开设有圆形开口，所述压盖（433）将透明玻璃罩板（432）压在封板（431）上，并且透明玻璃罩板（432）封闭住封板（431）上的圆形开口；

和/或；所述检测罩（42）的一侧壁面上开设有进气口，进气口处连接有进气接口（45）；检测罩（42）的底面上开设有出气口（46）。

5.根据权利要求1所述的连续式退火炉，其特征在于：所述吹砂装置（2）包括空气压缩机（21）、吹砂管（22）、沉降箱（25）、除尘器（26）和引风机（27）；所述空气压缩机（21）和吹砂管（22）连接，所述吹砂管（22）的吹气口对着铸管一端的承口处；所述沉降箱（25）设置在铸管另一端的插口处，所述除尘器（26）和沉降箱（25）连接，所述引风机（27）安装在除尘器（26）的端部。

6.根据权利要求5所述的连续式退火炉，其特征在于：所述沉降箱（25）安装在一个沉降箱底座支架（28）上；沉降箱（25）的一侧开设有进气口，顶部设置有出气口，底部呈漏斗状，并在底部设置有出砂口；所述沉降箱（25）的进气口处安装有一个可伸缩的、吹砂时罩住铸管插口端的引风罩组件（251）；所述引风罩组件（251）包括引风罩本体（2511）、波纹管（2512）、引风罩安装支架（2513）和驱动气缸（2514）；所述驱动气缸（2514）设置两个，呈水平方向地安装在沉降箱（25）的进气口处，其气缸杆的端部与引风罩安装支架（2513）固定连接，所述引风罩本体（2511）安装在引风罩安装支架（2513）上；所述波纹管（2512）的一端连接沉降箱（25）的进气口，另一端连接引风罩本体（2511）。

7.根据权利要求1所述的连续式退火炉，其特征在于：所述止回装置（1）包括止回挡板（11）和用于限制所述止回挡板（11）转动角度的转动限制板（12）；所述铸管承托轨道架（A1）的两侧设置有止回挡板安装轴（13），所述止回挡板（11）能朝铸管输送方向转动、并能在自身重力下进行复位地安装在该止回挡板安装轴（13）上；所述转动限制板（12）与铸管承托轨道架（A1）固定连接，并位于止回挡板安装轴（13）的一侧，用于限制止回挡板（11）朝铸管输送方向的转动角度以及限制止回挡板（11）朝铸管输送方向的反向转动。

8.根据权利要求1所述的连续式退火炉，其特征在于：所述炉内输送链（A7）包括两条对称设置的链爪式输送链（101），链爪式输送链（101）包括链爪式链条（1011）、一号主动链轮（1012）和一号从动链轮（1013）；所述一号主动链轮（1012）的安装高度高于一号从动链轮（1013）的安装高度，所述链爪式链条（1011）与一号主动链轮（1012）和一号从动链轮（1013）啮合；两条链爪式输送链（101）中的两个一号主动链轮（1012）安装在同一根一号主动链轮轴（1014）上；所述一号主动链轮轴（1014）上安装有一号传动链轮（122）和二号传动链轮（123）；所述炉后输送链（A8）包括两条对称设置的挡板式输送链（111），挡板式输送链（111）包括挡板式链条（1111）、二号主动链轮（1112）和二号从动链轮（1113）；所述二号主动链轮（1112）的安装高度高于二号从动链轮（1113）的安装高度，所述挡板式链条（1111）与二号主动链轮（1112）和二号从动链轮（1113）啮合；两条挡板式输送链（111）中的两个二号主动链轮（1112）安装在同一根二号主动链轮轴（1114）上；所述二号主动链轮轴（1114）和一号主动链轮轴（1014）平行布置，并且二号主动链轮轴（1114）上安装有三号传动链轮（124）；所述三号传动链轮（124）与二号传动链轮（123）相对；所述驱动机构（A13）包括减速机（121）、一号滚子链（125）和二号滚子链（126），该减速机（121）通过一号滚子链（125）与一号传动链轮（122）连接；所述二号滚子链（126）安装在三号传动链轮（124）和二号传动链轮（123）上。