CN110588127B - 一种提高取向硅钢自粘结涂层t型剥离强度的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种提高取向硅钢自粘结涂层T型剥离强度的方法，取向硅钢经过强力刷洗、酸洗和热水喷洗后，再经热风干燥，采用六辊式涂覆得到自粘结涂层取向硅钢钢带，然后进行三段式梯度温度烧结和冷却，最后进行固化粘接，完成电工钢片的粘接，本发明可得到表面状态优良，成品涂层的剥离强度达到1.5N/mm以上的取向硅钢自粘结涂层产品。

Description

一种提高取向硅钢自粘结涂层T型剥离强度的方法
技术领域
本发明属于取向硅钢自粘结涂层的技术领域，尤其涉及一种提高取向硅钢自粘结涂层T型剥离强度的方法。
背景技术
大型发电机组为提高发电效率，大量的电机制造企业选用高磁感取向硅钢制造电机的定子电芯，可广泛应用于大型火电、核电、风电等发电机组。定子铁芯制造过程中需要使用自粘结涂层取向硅钢，此种取向硅钢的表面涂覆有一种有机粘结剂，该粘结剂需要同时具有绝缘和粘接固定叠片的性能，且粘接强度需要达到一定的数值，以保证定子铁芯的坚固性和机械强度。
中国专利申请号CN201810707321.3公开了一种电工钢自粘结涂层的生产方法。通过采取涂层涂覆、涂层烘干、以及对涂覆涂层前后的电工钢板的状态的控制多个措施，能够连续生产粘结性能稳定和粘结强度高的电工钢自粘结涂层产品。
但上述方法只适用无取向电工钢。
由于取向硅钢在基板的表面状态、晶粒结构、机械强度与无取向电工钢存在巨大差异，上述发明采用的二辊或三辊式逆涂工艺用于取向硅钢上生产自粘结产品剥离强度低、涂层均匀性差，不满足使用要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述存在的问题，提供一种提高取向硅钢自粘结涂层T型剥离强度的方法，在取向硅钢基板的表面涂布自粘结有机涂层，能使此种产品的剥离强度稳定达到1.5N/mm以上。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种提高取向硅钢自粘结涂层T型剥离强度的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1)取向硅钢清洗：取向硅钢依次进入水刷洗室、酸洗室和热水清洗室顺次进行刷洗、强酸洗和热水喷淋清洗，去除玻璃质底层；
S2)取向硅钢干燥：将清洗后的取向硅钢送入热风室进行干燥处理；
S3)取向硅钢自粘结涂层涂覆：干燥后的取向硅钢经过六辊涂层系统进行涂覆，采用顺涂或逆涂，得到自粘结涂层取向硅钢钢带；
S4)取向硅钢烧结冷却：取向硅钢钢带进入烧结炉经过三段式梯度温度烧结和冷却，使涂层达到半固化状态，出炉后钢带冷却至环境温度；
S5)自粘接涂层固化粘接：将制得半固化状态下的取向电工钢片冲片后叠片，施加一定压强并在加热特定时长，使得涂层彻底固化，电工钢片彻底粘接为一个整体。
按上述方案，步骤S1)中所述强酸洗的酸浓度为15～30％，所述热水水温为80～100℃
按上述方案，步骤S2)中所述热风温度≥50℃。
按上述方案，步骤S4)中所述三段式梯度温度烧结和冷却包括如下内容：第一段是在150～200℃温度下烧结10～25秒；第二段是在200～300℃温度下烧结10～25秒；第三段是在250～350℃温度下烧结10～25秒；固化板温控制在180～260℃，所述环境温度为5～40℃。
按上述方案，步骤S4)中所述取向硅钢钢带的自粘结涂层的厚度为2～8um。
按上述方案，步骤S4)中所述一定压强为0.5～3Mpa，所述加热温度为150～200℃，特定时长为0.5～2h。
本发明的有益效果是：提供一种提高取向硅钢自粘结涂层T型剥离强度的方法，通过加强取向硅钢无玻璃质底层的表面清洁度、采用六辊涂覆、三段梯度式烧结等工艺措施后，使得取向硅钢自粘结涂层产品的表面涂层颜色、厚度一致性好，卷取无冷粘结，固化后的取向电工钢片的T型剥离强度达到1.5N/mm以上。
附图说明
图1为本发明一个实施例的取向硅钢自粘结涂层的生产工艺示意图。
具体实施方式
为更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
为实现在取向硅钢表面涂覆自粘结涂层，且保证其成品涂层的T型剥离强度和表面外观的均匀性，本发明的技术方案是提高取向硅钢自粘结涂层T型剥离强度的方法，包括以下步骤：
a)通过特殊工艺使取向硅钢经高温退火后形成极薄、疏松的玻璃质底层；上述取向硅钢基板采用强刷洗、强酸洗(酸浓度15～30％)、热水喷淋清洗(水温80～100℃)，去除玻璃质底层。
b)热水清洗后的钢带，经热风干燥(风温≥50℃)，获得干净的取向硅钢无底层表面。
c)自粘结涂层的涂覆，采用六辊式涂覆，可顺涂亦可逆涂，得到自粘结涂层取向硅钢钢带。
d)再经三段式梯度温度烧结和冷却，使涂层达到半固化状态。第1段150～200℃温度下烧结时间10～25秒；第2段200～300℃温度下烧结时间10～25秒；第3段250～350℃温度下烧结时间10～25秒；固化板温控制在180～260℃。涂层出炉后处于半固化状态，再将钢带冷却至环境温度(5～40℃)。
e)所述的涂层的厚度为2～8um，优选涂层厚度3～6um。
f)自粘接涂层固化粘接：将制得半固化状态下的取向电工钢片冲片后叠片，施加0.5～3Mpa压强并在150～200℃温度下加热0.5～2小时，使得涂层彻底固化，电工钢片彻底粘接为一个整体。
实施例一
如图1所示，采用特殊工艺获得极薄且疏松玻璃质硅酸镁底层的取向硅钢基板1进入水刷洗室2，再经过酸洗室3，再经过热水清洗室4；钢带经热风室5干燥后，通过六辊涂层系统6涂覆自粘结涂层(6.1为涂液喷淋管，6.2为涂液托盘，6.3为涂辊)，得到表面状态均匀良好、涂层厚度3～6um自粘结涂层的取向硅钢钢带1。然后，取向硅钢基板在烧结炉7内，分三段温度180℃、270℃、300℃分别烧结17秒、17秒、17秒；钢带再冷却至环境温度，最后卷取为成品。成品钢板经冲片后叠装，再在1.5Mpa的压强、200℃温度下，连续固化1小时，测得取向硅钢钢板的自粘结涂层T型剥离强度在1.5N/mm以上。

Claims (2)

1.一种提高取向硅钢自粘结涂层T型剥离强度的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1)取向硅钢清洗：取向硅钢依次进入水刷洗室、酸洗室和热水清洗室顺次进行刷洗、强酸洗和热水喷淋清洗，去除玻璃质底层，所述强酸洗的酸浓度为15～30％，所述热水水温为80～100℃；
S2)取向硅钢干燥：将清洗后的取向硅钢送入热风室进行干燥处理，所述热风温度≥50℃；
S3)取向硅钢自粘结涂层涂覆：干燥后的取向硅钢经过六辊涂层系统进行涂覆，采用顺涂或逆涂，得到自粘结涂层取向硅钢钢带；
S4)取向硅钢烧结冷却：取向硅钢钢带进入烧结炉经过三段式梯度温度烧结和冷却，第一段是在150～200℃温度下烧结10～25秒；第二段是在200～300℃温度下烧结10～25秒；第三段是在250～350℃温度下烧结10～25秒，取向硅钢带温度控制在180～260℃，使涂层达到半固化状态，出炉后钢带冷却至环境温度5～40℃；
S5)自粘接涂层固化粘接：将制得半固化状态下的取向电工钢片冲片后叠片，施加压强0.5～3Mpa，并再加热时长0.5～2h，加热温度为150～200℃，使得涂层彻底固化，电工钢片彻底粘接为一个整体。
2.根据权利要求1所述的提高取向硅钢自粘结涂层T型剥离强度的方法，其特征在于，步骤S4)中所述取向硅钢钢带的自粘结涂层的厚度为2～8μm。
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