CN110587386A - 一种有色铸铝管件加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种有色铸铝管件加工工艺，涉及铸铝件领域，具体包括如下步骤：（S1）表层预处理、（S2）整形、（S3）表层再处理、（S4）喷砂和上色、（S5）烘干、（S6）冷却。本发明通过设计一种有色铸铝管件加工工艺，首先通过在对铸铝管件进行打磨的过程中，需要先对铝管件进行粗打磨，然后在对细节部分进行细打磨，最后通过测量仪进行测量，测量不达标，继续进行细打磨，通过这样的设置可使得铸铝管件的外侧能够得到精细打磨，使其外表面更加光滑，其次通过在对铸铝管件上色的过程中，涂料需要加入一定的助剂，助剂的加入有助于涂料与铝管件的贴合，因此通过这样的设置可使得涂料与铝管件之间贴合更加充分，稳定性更高。

Description

一种有色铸铝管件加工工艺
技术领域
本发明涉及铸铝件领域，尤其涉及一种有色铸铝管件加工工艺。
背景技术
铸铝是以熔融状态的铝，浇注进模具内，经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法。铸铝所得到的铸件，称为铸铝件。
铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件被去掉而使内部的组织缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述缺陷可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施，目前使用最普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。
但是由于铸铝管件在进行上色的过程中还存在着一些不足之处，在铸铝管件进行打磨的时候，往往打磨不够精细，因此存在着铸铝管件打磨不彻底，加工不够精细的缺陷，其次，铸铝管件在进行上色的过程中，还存在着涂料与管件之间贴合不够充分和稳定的缺陷，因此本发明提出一种有色铸铝管件加工工艺来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种有色铸铝管件加工工艺，以解决上述技术问题。
本发明为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现：
一种有色铸铝管件加工工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：
（S1）表层预处理：将铸铝成型的铝管件进行表面杂质的清理，然后通过超声波清洗，清洗表面的杂质，然后通过风机吹干，风干时间为20-30min；
（S2）整形：对步骤（S1）制得的铝管件进行表面的打磨整形，从而保证铝管件表面平整、光滑，避免表面凹凸不平；
（S3）表层再处理：通过对步骤（S2）中得到的铝管件再次进行超声波清洗处理，清洗表面残留的杂质，然后再次通过风机吹干，风干时间为20-30min；
（S4）喷砂和上色：对步骤（S3）中得到的铝管件通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，然后通过真空镀膜的方式涂料液均匀的镀膜到铝管件上，上色结束后，然后再次通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，从而得到表面有色的铸铝管件；
（S5）烘干：将步骤（S4）得到的有色铸铝管件通过烘箱内进行烘干，进而将有色铸铝管件表面的镀膜与铝管件之间更好的结合，进而得到新的有色铸铝管件；
（S6）冷却：将步骤（S5）中得到的有色铸铝管件通过冷却机构进行冷却，冷却时间为30-40min，最后即可完成铸铝管件的上色工艺。
优选的，所述步骤（S2）整形的过程中，具体包括如下步骤：
（S201）首先通过打磨机构对铸铝管件的外侧进行粗打磨，并对管件外侧凸出的部分打磨至与凹进的部分大致平行，从而得到近乎平整的铸铝管件；
（S202）然后通过磨砂片对铸铝管件的外侧进行细打磨，从而对管件外侧的细节部分进行打磨，进而使得管件外侧保持平整，从而得到平整的铸铝管件；
（S203）最后对打磨好的铸铝管件通过水平仪进行监测管件的平整度，若是监测到平整度不完整，继续步骤（2）流程，再次通过磨砂片进行细打磨，直至得到平整的铸铝管件。
优选的，所述步骤（S4）上色的过程中，具体包括如下步骤：
（S401）将需要上色的涂料通过搅拌装置混合，且在搅拌的过程中加入一定的助剂，持续搅拌，最后得到涂料A；
（S402）将步骤（1）得到的涂料A通过真空镀膜的方式将其均匀的镀膜到铝管件的外侧，即可得到带色铝管件；
（S403）将步骤（2）得到的带色铝管件进行一定时间的冷却，使得涂料A与铝管件结合更加充分。
优选的，所述步骤（S4）中的真空镀膜的过程中，真空腔中的压力保持在6.5×10− 3Pa以上。
优选的，所述步骤（S5）中烘箱的温度为60-70℃，烘干时间为30-40min。
本发明的有益效果是：
本发明通过设计一种有色铸铝管件加工工艺，首先通过在对铸铝管件进行打磨的过程中，需要先对铝管件进行粗打磨，然后在对细节部分进行细打磨，最后通过测量仪进行测量，测量不达标，继续进行细打磨，通过这样的设置可使得铸铝管件的外侧能够得到精细打磨，使其外表面更加光滑，其次通过在对铸铝管件上色的过程中，涂料需要加入一定的助剂，助剂的加入有助于涂料与铝管件的贴合，并通过真空镀膜的方式将其镀膜在铝管件的外侧，因此通过这样的设置可使得涂料与铝管件之间贴合更加充分，稳定性更高。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明，但下述实施例仅仅为本发明的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本发明的保护范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
一种有色铸铝管件加工工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：
（S1）表层预处理：将铸铝成型的铝管件进行表面杂质的清理，然后通过超声波清洗，清洗表面的杂质，然后通过风机吹干，风干时间为20-30min；
（S2）整形：对步骤（S1）制得的铝管件进行表面的打磨整形，从而保证铝管件表面平整、光滑，避免表面凹凸不平；
（S3）表层再处理：通过对步骤（S2）中得到的铝管件再次进行超声波清洗处理，清洗表面残留的杂质，然后再次通过风机吹干，风干时间为20-30min；
（S4）喷砂和上色：对步骤（S3）中得到的铝管件通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，然后通过真空镀膜的方式涂料液均匀的镀膜到铝管件上，上色结束后，然后再次通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，从而得到表面有色的铸铝管件；
（S5）烘干：将步骤（S4）得到的有色铸铝管件通过烘箱内进行烘干，进而将有色铸铝管件表面的镀膜与铝管件之间更好的结合，进而得到新的有色铸铝管件；
（S6）冷却：将步骤（S5）中得到的有色铸铝管件通过冷却机构进行冷却，冷却时间为30-40min，最后即可完成铸铝管件的上色工艺。
实施例2
一种有色铸铝管件加工工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：
（S1）表层预处理：将铸铝成型的铝管件进行表面杂质的清理，然后通过超声波清洗，清洗表面的杂质，然后通过风机吹干，风干时间为20-30min；
（S2）整形：对步骤（S1）制得的铝管件进行表面的打磨整形，从而保证铝管件表面平整、光滑，避免表面凹凸不平；
（S3）表层再处理：通过对步骤（S2）中得到的铝管件再次进行超声波清洗处理，清洗表面残留的杂质，然后再次通过风机吹干，风干时间为20-30min；
（S4）喷砂和上色：对步骤（S3）中得到的铝管件通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，然后通过真空镀膜的方式涂料液均匀的镀膜到铝管件上，上色结束后，然后再次通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，从而得到表面有色的铸铝管件；
（S5）烘干：将步骤（S4）得到的有色铸铝管件通过烘箱内进行烘干，进而将有色铸铝管件表面的镀膜与铝管件之间更好的结合，进而得到新的有色铸铝管件；
（S6）冷却：将步骤（S5）中得到的有色铸铝管件通过冷却机构进行冷却，冷却时间为30-40min，最后即可完成铸铝管件的上色工艺。
步骤（S2）整形的过程中，具体包括如下步骤：
（S201）首先通过打磨机构对铸铝管件的外侧进行粗打磨，并对管件外侧凸出的部分打磨至与凹进的部分大致平行，从而得到近乎平整的铸铝管件；
（S202）然后通过磨砂片对铸铝管件的外侧进行细打磨，从而对管件外侧的细节部分进行打磨，进而使得管件外侧保持平整，从而得到平整的铸铝管件；
（S203）最后对打磨好的铸铝管件通过水平仪进行监测管件的平整度，若是监测到平整度不完整，继续步骤（2）流程，再次通过磨砂片进行细打磨，直至得到平整的铸铝管件。
实施例3
一种有色铸铝管件加工工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：
（S1）表层预处理：将铸铝成型的铝管件进行表面杂质的清理，然后通过超声波清洗，清洗表面的杂质，然后通过风机吹干，风干时间为20-30min；
（S2）整形：对步骤（S1）制得的铝管件进行表面的打磨整形，从而保证铝管件表面平整、光滑，避免表面凹凸不平；
（S3）表层再处理：通过对步骤（S2）中得到的铝管件再次进行超声波清洗处理，清洗表面残留的杂质，然后再次通过风机吹干，风干时间为20-30min；
（S4）喷砂和上色：对步骤（S3）中得到的铝管件通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，然后通过真空镀膜的方式涂料液均匀的镀膜到铝管件上，上色结束后，然后再次通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，从而得到表面有色的铸铝管件；
（S5）烘干：将步骤（S4）得到的有色铸铝管件通过烘箱内进行烘干，进而将有色铸铝管件表面的镀膜与铝管件之间更好的结合，进而得到新的有色铸铝管件；
（S6）冷却：将步骤（S5）中得到的有色铸铝管件通过冷却机构进行冷却，冷却时间为30-40min，最后即可完成铸铝管件的上色工艺。
步骤（S4）上色的过程中，具体包括如下步骤：
（S401）将需要上色的涂料通过搅拌装置混合，且在搅拌的过程中加入一定的助剂，持续搅拌，最后得到涂料A；
（S402）将步骤（1）得到的涂料A通过真空镀膜的方式将其均匀的镀膜到铝管件的外侧，即可得到带色铝管件；
（S403）将步骤（2）得到的带色铝管件进行一定时间的冷却，使得涂料A与铝管件结合更加充分。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种有色铸铝管件加工工艺，其特征在于：具体包括如下步骤：
(S1)表层预处理：将铸铝成型的铝管件进行表面杂质的清理，然后通过超声波清洗，清洗表面的杂质，然后通过风机吹干，风干时间为20-30min；
(S2)整形：对步骤(S1)制得的铝管件进行表面的打磨整形，从而保证铝管件表面平整、光滑，避免表面凹凸不平；
(S3)表层再处理：通过对步骤(S2)中得到的铝管件再次进行超声波清洗处理，清洗表面残留的杂质，然后再次通过风机吹干，风干时间为20-30min；
(S4)喷砂和上色：对步骤(S3)中得到的铝管件通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，然后通过真空镀膜的方式涂料液均匀的镀膜到铝管件上，上色结束后，然后再次通过喷砂机对铝管件外表面进行喷砂处理，从而得到表面有色的铸铝管件；
(S5)烘干：将步骤(S4)得到的有色铸铝管件通过烘箱内进行烘干，进而将有色铸铝管件表面的镀膜与铝管件之间更好的结合，进而得到新的有色铸铝管件；
(S6)冷却：将步骤(S5)中得到的有色铸铝管件通过冷却机构进行冷却，冷却时间为30-40min，最后即可完成铸铝管件的上色工艺。
2.根据权利要求1所述一种有色铸铝管件加工工艺，其特征在于：所述步骤(S2)整形的过程中，具体包括如下步骤：
(S201)首先通过打磨机构对铸铝管件的外侧进行粗打磨，并对管件外侧凸出的部分打磨至与凹进的部分大致平行，从而得到近乎平整的铸铝管件；
(S202)然后通过磨砂片对铸铝管件的外侧进行细打磨，从而对管件外侧的细节部分进行打磨，进而使得管件外侧保持平整，从而得到平整的铸铝管件；
(S203)最后对打磨好的铸铝管件通过水平仪进行监测管件的平整度，若是监测到平整度不完整，继续步骤(2)流程，再次通过磨砂片进行细打磨，直至得到平整的铸铝管件。
3.根据权利要求1所述一种有色铸铝管件加工工艺，其特征在于：所述步骤(S4)上色的过程中，具体包括如下步骤：
(S401)将需要上色的涂料通过搅拌装置混合，且在搅拌的过程中加入一定的助剂，持续搅拌，最后得到涂料A；
(S402)将步骤(1)得到的涂料A通过真空镀膜的方式将其均匀的镀膜到铝管件的外侧，即可得到带色铝管件；
(S403)将步骤(2)得到的带色铝管件进行一定时间的冷却，使得涂料A与铝管件结合更加充分。
4.根据权利要求1所述一种有色铸铝管件加工工艺，其特征在于：所述步骤(S4)中的真空镀膜的过程中，真空腔中的压力保持在6.5×10-3Pa以上。
5.根据权利要求1所述一种有色铸铝管件加工工艺，其特征在于：所述步骤(S5)中烘箱的温度为60-70℃，烘干时间为30-40min。
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