CN110587034A - 管道内壁去毛刺系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管道内壁去毛刺系统及方法，涉及管道制造技术领域，主要解决现有技术中对于基管内壁去毛刺的操作多为人力操作，劳动强度大且效果不好的问题。本发明的主要技术方案为：一种管道内壁去毛刺系统，控制器、上料架、下料架、翻管机构、支撑抱紧机构、移动机构以及往复机构；支撑抱紧机构抱紧待处理基管，控制器控制移动机构靠近待处理基管至第一位置，启动往复机构和气马达削切机构；直至移动机构靠近待处理基管至第二位置，控制器控制移动机构远离待处理基管至第一位置，停止往复机构和气马达削切机构完成去毛刺；直至移动机构回复原位，翻管机构将经过处理的基管转运至下料架。

Description

管道内壁去毛刺系统及方法

技术领域

本发明涉及管道制造技术领域，尤其涉及一种管道内壁去毛刺系统及方法。

背景技术

防砂筛管生产过程中，需要在基管上钻孔以形成液体流动的通道，基管钻孔过程中会在内壁留下毛刺，影响使用效果，因而去毛刺成为基管在投入使用前必要的一道生产工序；现有的基管去毛刺作业由人工施行，三人手持金属输气管道推动气动马达在基管内部带动刀头旋转，以去除基管内壁的毛刺，但是此过程操作工人的劳动强度大，且去毛刺不均匀；整体去毛刺操作需反复进行多次，费时费力。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供一种管道内壁去毛刺系统及方法，主要目的是解决现有技术中对于基管内壁去毛刺的操作多为人力操作，劳动强度大且效果不好的问题。

为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：

本发明实施例提供了一种管道内壁去毛刺系统，其包括：

控制器；

上料架，用于存放待处理基管；

下料架，所述下料架与所述上料架相对设置，用于存放经过处理的基管；

翻管机构，所述翻管机构设置在所述上料架与所述下料架之间，与所述控制器信号连接用于将所述待处理基管由所述上料架翻转至所述翻管机构并转运所述经过处理的基管至所述下料架；

支撑抱紧机构，所述支撑抱紧机构在所述上料架和所述下料架之间，沿所述待处理基管长度方向设置在所述翻管机构的两侧，用于对所述待处理基管进行支撑和抱紧；

移动机构，所述移动机构沿所述待处理基管长度方向设置在任一所述支撑抱紧机构背离所述翻管机构的一侧，所述移动机构与所述控制器信号连接，用于控制所述移动机构靠近或远离所述待处理基管；

往复机构，所述往复机构设置在所述移动机构上，所述往复机构上朝向所述支撑抱紧机构连接有输气钢管，且所述输气钢管朝向所述支撑抱紧机构的端部接有气马达削切机构，所述往复机构和所述气马达削切机构均与所述控制器信号连接，用于控制所述输气钢管带动所述气马达削切机构在所述待处理基管内往复运动并对所述待处理基管内壁去毛刺；

其中，所述支撑抱紧机构抱紧所述待处理基管，所述控制器控制所述移动机构靠近所述待处理基管至第一位置，启动所述往复机构和所述气马达削切机构；直至所述移动机构靠近所述待处理基管至第二位置，所述控制器控制所述移动机构远离所述待处理基管至所述第一位置，停止所述往复机构和所述气马达削切机构完成去毛刺；直至所述移动机构回复原位，所述翻管机构将所述经过处理的基管转运至所述下料架。

可选地，前述的管道内壁去毛刺系统，其中所述翻管机构包括顶出气缸、上料连杆和下料连杆；

所述顶出气缸竖直的设置在所述上料架和所述下料架之间，所述顶出气缸与所述控制器信号连接；且所述顶出气缸的输出端通过铰接副同时连接所述上料连杆和所述下料连杆，所述上料连杆的自由端铰接在所述上料架上，所述下料连杆的自由端铰接在所述下料架上。

可选地，前述的管道内壁去毛刺系统，其中所述支撑抱紧机构包括下固定板、上固定板、丝杠、直线轴承滑杆、抱紧气缸、涨紧轮、抱紧带以及支撑座；

所述上固定板与所述下固定板上下相对设置，且二者之间平行二者设有移动板，所述上固定板边沿向下穿过所述移动板设有直线轴承滑杆，且所述上固定板中部向下穿过所述移动板设有所述丝杠，用于调整所述上固定板与所述下固定板之间的距离；

所述支撑座沿垂直所述待处理基管长度方向设置在所述上固定板上，所述抱紧气缸设置在上固定板上且向所述上料架或所述下料架延伸，且所述抱紧气缸的输出端与所述涨紧轮相接；

所述抱紧带由所述上固定板边沿经由所述涨紧轮绕过所述支撑座并活动连接于所述上固定板另一侧边沿，用于对所述待处理基管进行抱紧定位。

可选地，前述的管道内壁去毛刺系统，其中所述往复机构包括第一电机、偏心轮以及往复杆；

所述第一电机设置在所述行走机构上，所述第一电机的输出端设有所述偏心轮，且所述偏心轮通过连杆连接所述往复杆，所述往复杆沿所述待处理基管长度方向设置，且所述往复杆背离所述偏心轮的一端连接所述输气钢管；

所述第一电机与所述控制器信号连接，用于控制所述输气钢管沿所述待处理基管长度方向往复运动。

可选地，前述的管道内壁去毛刺系统，其中还包括摆臂支撑机构，所述摆臂支撑机构设置在所述行走机构运动的途中；

所述摆臂机构包括第一传感器、第二传感器、减速电机以及摆动臂；

所述第一传感器和所述第二传感器分别设置在靠近和远离所述支撑抱紧机构的方向上，且二者均与所述控制器信号连接；

所述减速电机设置在所述第一传感器和所述第二传感器之间，所述摆动臂沿垂直所述待处理基管长度方向设置在所述减速电机靠近所述第一传感器的一侧，且所述摆动臂中部设有转动副，所述减速电机的输出端与所述转动副相接且所述减速电机与所述控制器信号连接用于控制所述摆动臂顺逆旋转第一预设角度；

其中，所述摆动臂上设有支撑轮，用于支撑所述输气钢管。

可选地，前述的管道内壁去毛刺系统，其中所述气马达削切机构包括气马达和刀头组件，所述气马达输出端与所述刀头组件相接，用于驱动所述刀头组件旋转；

所述刀头组件包括安装部和刀头；

所述安装部呈空心筒状，所述安装部筒壁上周向可伸缩分布多个所述刀头。

本发明公开了一种管道内壁去毛刺方法，其包括如下步骤：

放置且固定待处理基管；

移动气马达削切机构靠近所述待处理基管；

削切所述待处理基管内壁去毛刺；

移动所述气马达削切机构远离所述待处理基管；

转运经过处理的基管。

可选的，前述的放置且固定待处理基管的方法中，包括

翻转所述待处理基管至翻转机构并通过支撑抱紧机构对所述待处理基管进行定位抱紧。

可选的，前述的移动气马达削切机构靠近所述待处理基管的方法中，包括

移动输气钢管并带动所述气马达削切机构靠近所述待处理基管，直至第一位置保持原运动方向不变同时沿该方向往复运动，并同时启动所述气马达削切机构的旋转削切。

可选地，前述的削切所述待处理基管内壁毛刺的方法中，包括

持续移动所述输气钢管和所述气马达削切机构进行往复的旋转削切直至第二位置，停止原方向的运动。

可选地，前述的移动所述其马达削切机构远离所述待处理基管的方法中，包括

沿所述原运动方向反向移动所述输气钢管和所述气马达削切机构，所述输气钢管和所述气马达削切机构保持所述往复运动和旋转削切，直至所述第一位置，停止所述往复运动和所述旋转削切。

可选地，前述的所述转运经过处理的基管的方法中，包括

翻转经过处理的基管至下料架。

可选地，前述的所述放置且固定待处理基管之前还包括预调整阶段；

所述预调整阶段包括根据所述待处理基管的规格调整支撑抱紧机构的支撑高度。

本发明实施例提出的一种管道内壁去毛刺系统及方法，用于解决现有技术中对于基管内壁去毛刺的操作多为人力操作，劳动强度大且效果不好的问题；本申请文件中的翻管机构受所述控制器控制自动完成上料与下料，所述移动机构和所述往复机构受所述控制器控制与所述气马达削切结机构配合对所述待处理基管进行反复多次内壁去毛刺操作，全程智能化控制，大大提高工作效率，同时降低操作人员的劳动强度；往复多次的去毛刺削切能够最大程度的保证基管内壁去毛刺的质量。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺系统中翻管机构的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺系统中支撑抱紧机构的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺系统中往复机构与行走机构配合的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺系统中摆臂机构的结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺系统中气马达削切机构的结构示意图；

图7为图6沿A-A方向的截面示意图；

图8为本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺系统中导向器的结构示意图；

图9为本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺方法的流程示意图；

图中：上料架1、下料架2、翻管机构3、顶出气缸31、上料连杆32、下料连杆33、支撑抱紧机构4、下固定板41、上固定板42、丝杠43、直线轴承滑杆44、抱紧气缸45、涨紧轮46、抱紧带47、支撑座48、移动板49、往复机构5、第一电机51、偏心轮52、往复杆53、连杆54、移动机构6、轨道61、行走部62、第二电机63、基管7、输气钢管8、气马达削切机构9、刀头组件91、安装部92、刀头93、固定支撑轮10、导向器11、摆臂支撑机构12、第一传感器121、第二传感器122、减速电机123、摆动臂124、转动副125、支撑轮126、平衡块127。

具体实施方式

为了进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种管道内壁去毛刺系统及方法其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

本发明实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

实施例1

参考附图1，本发明提供的一种管道内壁去毛刺系统，其包括控制器、上料架1、下料架2、翻管机构3、支撑抱紧机构4、往复机构5以及移动机构6；所述上料架1用于存放待处理基管7；所述下料架2与所述上料架1相对设置，用于存放经过处理的基管7；所述翻管机构3设置在所述上料架1与所述下料架2之间，与所述控制器信号连接用于将所述待处理基管7由所述上料架1翻转至所述翻管机构3并转运所述经过处理的基管7至所述下料架2；所述支撑抱紧机构4在所述上料架1和所述下料架2之间，沿所述待处理基管7长度方向设置在所述翻管机构3的两侧，用于对所述待处理基管7进行支撑和抱紧；所述移动机构6沿所述待处理基管7长度方向设置在任一所述支撑抱紧机构4背离所述翻管机构3的一侧，所述移动机构6与所述控制器信号连接，用于控制所述移动机构6靠近或远离所述待处理基管7；所述往复机构5设置在所述移动机构6上，所述往复机构5上朝向所述支撑抱紧机构4连接有输气钢管8，且所述输气钢管8朝向所述支撑抱紧机构4的端部接有气马达削切机构9，所述往复机构5和所述气马达削切机构9均与所述控制器信号连接，用于控制所述输气钢管8带动所述气马达削切机构9在所述待处理基管7内往复运动并对所述待处理基管7内壁去毛刺；

其中，所述支撑抱紧机构4抱紧所述待处理基管7，所述控制器控制所述移动机构6靠近所述待处理基管7至第一位置，启动所述往复机构5和所述气马达削切机构9；直至所述移动机构6靠近所述待处理基管7至第二位置，所述控制器控制所述移动机构6远离所述待处理基管7至所述第一位置，停止所述往复机构6和所述气马达削切机构9完成去毛刺；直至所述移动机构6回复原位，所述翻管机构3将所述经过处理的基管7转运至所述下料架2。

具体的，为了解决现有技术中对于基管内壁去毛刺的操作多为人力操作，劳动强度大且效果不好的问题，本发明提供一种管道内壁去毛刺系统，其包括所述控制器、所述上料架1、所述下料架2、所述翻管机构3、所述支撑抱紧机构4、所述往复机构5以及所述移动机构6；其中所述控制器控制所述翻管机构3由所述上料架1上翻转或勾取所述待处理基管7，使得所述待处理基管7被两个所述支撑抱紧机构4和一个翻管机构3(参考附图1，也可以设置两个所述支撑抱紧机构4和两个翻管机构3相互间隔设置，所述待处理基管7的首尾对应位置分别设置一个所述支撑抱紧机构4和一个翻管机构3，中部则间隔设置一个所述支撑抱紧机构4和一个翻管机构3)支撑并保持在固定高度上，同时所述支撑抱紧机构4对所述待处理基管7进行抱紧定位，使其保持在该位置；继而通过所述控制器控制所述行走机构6带动所述往复机构5沿所述待处理基管7的长度方向向靠近其运动，直至所述第一位置(第一位置为所述气马达削切机构9刚好到达所述待处理基管7的管口位置时所述行走机构6所到达的位置，此处需要在所述第一位置设置传感器用于检测所述行走机构的到达并向所述控制器发送到达信号，所述第一位置可以根据所述待处理基管7的规格进行调整，该传感器可以是红外线光电传感器)，启动所述往复机构5和所述气马达削切机构9，使得气马达削切机构9在进入所述待处理基管7内部后保持原本沿所述待处理基管7的长度方向向内运动的前提下进行沿原方向的往复运动并且同时进行旋转削切毛刺，直至所述第二位置(第二位置为所述气马达削切机构9刚好到达所述待处理基管7的管尾位置时所述行走机构6所到达的位置，此处需要在所述第二位置设置传感器用于检测所述行走机构6达到并向所述控制器发送达到信息，所述第二位置可以根据所述待处理基管7的规格进行调整，该传感器可以是红外线光电传感器)表明向所述待处理基管7进入时的去毛刺工作已结束，所述控制器控制所述行走机构6停止并反向运动，也就是退出所述待处理基管7内部，此过程中前述的往复运动和旋转削切并没有停止，直至所述行走机构6退回至所述第一位置，表明全部去毛刺工作已结束，所述控制器控制所述往复机构5和所述气马达削切机构9停止工作，但是所述行走机构6还是持续后退的，直至退回其实位置停止工作并向所述控制器发送停止信号，所述支撑抱紧机构4松开对经过处理的基管7的抱紧定位，所述控制器控制所述翻管机构3将经过处理的基管7转运至所述下料架2；其中，所述上料架1和所述下料架2为具有支撑平面的支撑或放置结构，所述上料架1的上表面可以设置为倾斜表面，有利于所述待处理基管7被勾取至所述翻管机构3上，所述上料架1的上表面由背离所述下料架2的一侧向靠近所述下料架2的一侧进行倾斜，倾斜角度可以根据实际需要进行设计，本发明中优先的将其设置为1度；同理，可以理解的是，所述下料架2的上表面也可以设置为向便于转运所述经过处理的基管7的方向倾斜，也就是由靠近所述上料架1的一侧向背离所述上料架1的一侧倾斜，优选角度为1度；所述控制器为具有可编程并执行对应功能程序的PLC控制器，其控制所述翻管机构3、所述行走机构6、所述往复机构5以及所述气马达削切机构9的工作起到与停止，以上控制方式可以通过所述控制器进行简单编程来实现。

根据上述所列，本发明实施例提出的一种管道内壁去毛刺系统及方法，其中的翻管机构3受所述控制器控制自动完成上料与下料，所述移动机构6和所述往复机构5受所述控制器控制与所述气马达削切结机构9配合对所述待处理基管7进行反复多次内壁去毛刺操作，全程智能化控制，大大提高工作效率，同时降低操作人员的劳动强度；往复多次的去毛刺削切能够最大程度的保证基管内壁去毛刺的质量。

进一步的，参考附图2，本发明的一个实施例提出的一种管道内壁去毛刺系统，在具体实施中，所述翻管机构3包括顶出气缸31、上料连杆32和下料连杆33；所述顶出气缸31竖直的设置在所述上料架1和所述下料架2之间，所述顶出气缸31与所述控制器信号连接；且所述顶出气缸31的输出端通过铰接副同时连接所述上料连杆32和所述下料连杆33，所述上料连杆32的自由端铰接在所述上料架1上，所述下料连杆33的自由端铰接在所述下料架2上。

具体的，为了实现所述翻管机构3的自动上料与下料，本发明采取的技术方案中，在所述上料架1和所述下料架2之间沿竖直方向设置所述顶出气缸31，所述上料连杆32和所述下料连杆33则分别横向的铰接在所述上料架1和所述下料架2上，同时所述上料连杆32和所述下料连杆33同时铰接在所述顶出气缸31的输出端，所述顶出气缸31受所述控制器控制顶出活塞时，相当于所述上料连杆32和所述下料连杆33的接触端向上顶出，此时可以发生两个工作过程，一种是将所述上料连杆32与所述上料架1的连接端放低进而勾取所述待处理基管7(此处进一步地，参考附图2，可以在所述上料连杆32背离所述顶出气缸31的一端设置弯钩，用于勾取所述待处理基管7)，另一种则是所述待处理基管7已经完成去毛刺操作成为所述经过处理的基管7，则在所述上料连杆32和所述下料连杆33向上顶出的过程中其将会通过所述下料连杆33转运至所述下料架2上；当所述顶出气缸31受所述控制器控制收回活塞杆时，则所述上料连杆32和所述下料连杆33的接触端向下凹陷，此时所述上料连杆32勾取的所述待处理基管7则会被完全的勾取到所述上料连杆32和所述下料连杆33的凹陷内。

进一步的，参考附图3，本发明的一个实施例提出的一种管道内壁去毛刺系统，在具体实施中，所述支撑抱紧机构4包括下固定板41、上固定板42、丝杠43、直线轴承滑杆44、抱紧气缸45、涨紧轮46、抱紧带47以及支撑座48；所述上固定板42与所述下固定板41上下相对设置，且二者之间平行二者设有移动板49，所述上固定板42边沿向下穿过所述移动板49设有直线轴承滑杆14，且所述上固定板42中部向下穿过所述移动板49设有所述丝杠43，用于调整所述上固定板42与所述下固定板41之间的距离；所述支撑座48沿垂直所述待处理基管7长度方向设置在所述上固定板42上，所述抱紧气缸45设置在上固定板42上且向所述上料架1或所述下料架2延伸，且所述抱紧气缸45的输出端与所述涨紧轮46相接；所述抱紧带47由所述上固定板42边沿经由所述涨紧轮46绕过所述支撑座48并活动连接于所述上固定板42另一侧边沿，用于对所述待处理基管7进行抱紧定位。

具体的，为了实现所述支撑抱紧机构4对所述待处理基管7的抱紧定位，本发明采取的技术方案中，在所述上固定板42上竖直设置所述支撑48，所述支撑座48顶部呈V字形，能够对所述待处理基管7进行承托；同时所述抱紧气缸45垂直所述支撑座48设置，此处的垂直所述支撑座48表示可以向所述上料架1或所述下料架2的方向延伸，同时在所述抱紧气缸45输出端沿其设置方向设置所述涨紧轮46，所述涨紧轮46相对所述抱紧气缸45不旋转；在所述待处理基管7被所述翻管机构3由所述上料架1勾取后则落至所述支撑座48上，此时人为将所述抱紧带47绕过所述涨紧轮46和所述支撑座48顶部即所述待处理基管7的顶部连接于所述上固定板42上，并通过所述控制器控制所述抱紧气缸45伸出活塞杆，将所述涨紧轮46向远离所述支撑座48的方向顶出，同时带动所述抱紧带47收紧，进而将所述待处理基管7抱紧定位(在完成去毛刺操作后，松开对所述经过处理的基管7的抱紧定位操作则是通过所述控制器控制所述抱紧气缸45收回活塞杆，使得所述抱紧带47处于松垮状态，再人为的解开所述抱紧带与所述上固定板42的连接即可)；在此之前，为了能够针对不同规格的待处理基管7进行操作，本发明采取的技术方案中，将所述上固定板42设置为相对所述下固定板41是可以上下移动的，进而调整所述支撑座48的承托高度；具体的，所述下固定板41与所述上固定板42之间设有所述移动板49，所述移动板49则是为了设置所述丝杠43和所述直线轴承滑杆44提供安装空间，手动的进行所述丝杠43的转动从而调节上固定板42上下移动并通过螺母锁紧至最终高度位置(例如扳手调节等)；而所述上固定板42上设置了其他零部件，所以单纯依靠所述丝杠43无法保证所述上固定板42整体升降的稳定性，因而设置了所述直线轴承滑杆44，使得所述上固定板42在上下过程中所述直线轴承滑杆44与所述丝杠43是同步运动的，对所述上固定板42起到一定的支撑作用；需要说明的是，所述支撑抱紧机构4中的抱紧定位和高度调整均为人为手工进行调整，所述抱紧气缸45的工作与停止是依靠人为的通过控制器进行控制的。

进一步的，如图4所示，本发明的一个实施例提出的一种管道内壁去毛刺系统，在具体实施中，所述往复机构5包括第一电机51、偏心轮52以及往复杆53；所述第一电机51设置在所述行走机构6上，所述第一电机51的输出端设有所述偏心轮52，且所述偏心轮52通过连杆54连接所述往复杆53，所述往复杆53沿所述待处理基管7长度方向设置，且所述往复杆53背离所述偏心轮52的一端连接所述输气钢管8；所述第一电机51与所述控制器信号连接，用于控制所述输气钢管8沿所述待处理基管7长度方向往复运动。

具体的，为了实现所述输气钢管8在所述到处理基管6长度方向上的往复运动，进而对所述待处理基管6进行反复多次的去毛刺操作，本发明采取的技术方案中，通过所述偏心轮52的设置进而实现往复运动，参考附图4，所述偏心轮52为圆形，其中心轴随所述第一电机51转动，同时偏心轮52的周向边缘上的一点通过连杆54连接至所述往复杆53，在所述偏心轮51随所述第一电机51转动时，所述连杆54由所述偏心轮52与所述往复杆53距离最远的位置运动到距离最近的位置，进而带动所述往复杆53在沿所述待处理基管7的长度方向往复运动；进一步地，参考附图1，所述行走机构6包括轨道61和行走部62，所述轨道61沿所述待处理基管7的长度方向设置并向所述支撑抱紧机构4延伸，所述行走部62上设置第二电机63和行走轮，所述第二电机63与所述控制器信号连接，用于控制所述第二电机63工作带动所述行走轮转动使得所述行走部62在所述轨道61上运动；前述的所述往复机构5的全部零部件均设置在所述行走部62上，需要说明的是，所述轨道61和所述输气钢管8的长度需要大于所述待处理基管7的长度。

进一步的，参考附图1，本发明实施例提供的管道内壁去毛刺系统，在具体实施中，为保证所述输气钢管8的直线运行且不发生塌陷，在所述轨道61背离所述起始点的末端设置固定支撑轮10，所述固定支撑轮10为V型支撑轮，能对所述输气钢管8进行支撑且在其传递方向上发生滚动，减小摩擦力；该设置方式为本领域技术人员熟知的设置方式，在此不做过多赘述。

进一步地，参考附图6和附图7，本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺系统，在具实施中，所述气马达削切机构9包括气马达和刀头组件91，所述气马达输出端与所述刀头组件91相接，用于驱动所述刀头组件91旋转；所述刀头组件91包括安装部92和刀头93；所述安装部92呈空心筒状，所述安装部92筒壁上周向可伸缩分布多个所述刀头93。

具体的，为了实现所述气马达削切机构9对所述待处理基管7的去毛刺操作，且取代传统气马达削切机构刀头消耗较大无法替换的问题，本发明采取的技术方案中，所述气马达为本领域技术人员熟知的气马达，在此不做过多限定；所述刀头组件91中的安装部92为空心圆筒状结构，其中心轴与所述气马达输出端相接被其驱动，同时所述刀头93在所述安装部件92的筒壁上周向均匀分布，所述刀头93穿透所述安装部92的筒壁，且在所述安装部92内部的一端相对于所述刀头93的伸缩方向设有限位件，防止所述刀头93完全脱出所述安装部92；其具体的工作过程为，所述输气钢管8向所述气马达输送压缩气体使得其驱动所述安装部92旋转，所述刀头93受到离心力的作用向外伸出所述安装部92，进而对所述待处理基管6内壁的毛刺进行削切，即使所述刀头93受到磨损，也会在离心力的作用下自行向外伸出进行补偿，进而克服了传统气马达削切机构的弊端。

进一步地，参考附图1和附图8，本发明实施例提供的管道内壁去毛刺系统，为了保证所述气马达削切机构9能够顺利的进行所述到处理基管7中进行去毛刺操作，本发明采取的技术方案中，外设导向器11，所述导向器11为一端开口较大一端开口较小管状结构，其开口较小的一端内直径与所述待处理基管7的外直径相适配，可以通过螺纹配合旋紧至所述待处理基管7的管口上，其开口较大的一端则朝向气马达削切机构9，当所述气马达削切机构9到达所述到处理基管7的管口处时能够在较大开口的限位下顺利的进入所述待处理基管7的管内；需要说明的是，所述导线器11的连接需要人工的进行，其连接顺序应该设置在所述待处理基管7被所述支撑抱紧机构4抱紧定位后。

实施例2

进一步地，参考附图5，本发明实施例提供的一种管道内壁去毛刺系统，在具体实施中，还包括摆臂支撑机构12，所述摆臂支撑机构12设置在所述行走机构6运动的途中；所述摆臂机构12包括第一传感器121、第二传感器122、减速电机123以及摆动臂124；所述第一传感器121和所述第二传感器122分别设置在靠近和远离所述支撑抱紧机构4的方向上，且二者均与所述控制器信号连接；所述减速电机123设置在所述第一传感器121和所述第二传感器122之间，所述摆动臂124沿垂直所述待处理基管7长度方向设置在所述减速电机123靠近所述第一传感器121的一侧，且所述摆动臂124中部设有转动副125，所述减速电机123的输出端与所述转动副125相接且所述减速电机123与所述控制器信号连接用于控制所述摆动臂124顺逆旋转第一预设角度；其中，所述摆动臂124上设有支撑轮126，用于支撑所述输气钢管8。

具体的，为了实现在轨道61中部对所述输气钢管8进行支撑，保证所述输气钢管8的直线运行且不发生塌陷的同时不阻碍所述行走部62的运动，本发明采取的技术方案中，在所述轨道61中部设置所述摆臂支撑机构12；所述摆动臂124在所述减速电机123驱动下游两个工作位，一个沿垂直所述待处理基管7的方向设置的水平位，此时是对所述输气钢管8进行承托与传递；另一个是沿竖直方向设置，此时是为所述行走部62提供运动空间；支撑轮126为V型支撑轮，能够对所述输气钢管8进行承托并沿所述待处理基管7长度方向转动，减小摩擦力；为平衡所述支撑轮126的重量，保证所述摆动臂124在水平位和竖直位之间摆动稳定，在所述摆动臂124背离所述支撑轮126的一端设置平衡块127；所述第二传感器122设置在所述减速电机123靠近所述支撑抱紧机构4的一侧，所述第一传感器121设置在所述减速电机背离所述支撑抱紧机构4的一侧，当所述行走部62运动至所述第二传感器122处时，所述第二传感器122向所述控制器发送到位信号，所述控制器控制所述减速电机123启动带动所述摆动臂124由水平向下运动至竖直状态为所述行走部62提供运动空间，所述第二传感器122至所述第一传感器121之间存在一定距离，至少是减速电机123的占地宽度，所以所述控制器通过所述减速电机123控制所述摆动臂124在该距离范围内在水平位和竖直位进行交替调节，其中所述转动副125与所述摆动臂124是固定连接的，所述减速电机123带动所述转动副125转动时所述摆动臂124随所述转动副125转动：在所述行走部62靠近所述支撑抱紧机构4过程中，所述第二传感器122检向所述控制器发送到位信号，所述控制器控制所述减速电机123启动带动所述摆动臂124由水平向下运动至竖直状态为所述行走部62提供运动空间，所述第一传感器121向所述控制器发送到位信息说明所述行走部62顺利通过，若所述第一传感器121迟迟未发送到位信息说明可能所述行走部62运动至所述第一传感器121位置时所述摆动臂124未到达竖直位，对所述行走部62仍然存在阻挡情况，需要人为的进行故障排除(具体的，可以在所述行走部62上设置第三传感器，第三传感器检测待所述行走部62在非实施例1中所述第一位置和所述第二位置的其他位置停驻则向所述控制器发送停驻信号，所述第三传感器可以为位置传感器)；其中所述第一传感器121和所述第二传感器122可以两组红外传感器，但不仅限于红外传感器，在此不做过多限定；需要说明的是：实施例1中的所述第一位置优选的设置在所述轨道61的起点与所述第二传感器122之间，所述第二位置优选的设置在所述第一传感器121与所述轨道61末端之间。

实施例3

本发明的一个实施例提出的一种管道内壁去毛刺方法，其包括如下步骤：

放置且固定待处理基管；

移动气马达削切机构靠近所述待处理基管；

削切所述待处理基管内壁去毛刺；

移动所述气马达削切机构远离所述待处理基管；

转运经过处理的基管。

进一步地，参考附图9，前述管道内壁去毛刺方法的详细步如下：

101、根据所述待处理基管7的规格调整支撑抱紧机构4的支撑高度，具体参照实施例1中所述支撑抱紧机构4的详细结构与工作原理说明；

102、翻转所述待处理基7至翻转机构3并通过支撑抱紧机构4对所述待处理基管7进行定位抱紧，具体参照实施例1中所述翻转机构3的详细结构与工作原理说明；

103、移动输气钢管8并带动所述气马达削切机构9靠近所述待处理基管7，直至第一位置保持原运动方向不变同时沿该方向往复运动，并同时启动所述气马达削切机构9的旋转削切，具体参照实施例1中行走机构6、往复机构5以及气马达削切机构9的详细结构与工作原理说明；

104、持续移动所述输气钢管8和所述气马达削切机构9进行往复的旋转削切直至第二位置，停止原方向的运动，具体参照实施例1中行走机构6、往复机构5以及气马达削切机构9的详细结构与工作原理说明；

105、沿所述原运动方向反向移动所述输气钢管8和所述气马达削切机构9，所述输气钢管8和所述气马达削切机构9保持所述往复运动和旋转削切，直至所述第一位置，停止所述往复运动和所述旋转削切，具体参照实施例1中行走机构6、往复机构5以及气马达削切机构9的详细结构与工作原理说明；

106、翻转经过处理的基管7至下料架2，具体参照实施例1中所述翻转机构3的详细结构与工作原理说明。

本发明的一个实施例提出一种管道内壁去毛刺方法，其是基于实施例1-2所述的管道内壁去毛刺系统的；具体的，本实施例中个机构可直接采用上述实施例1-2中提供的各机构，具体的实现结构可参见上述实施例一中描述的相关内容，此处不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (13)

1.一种管道内壁去毛刺系统，其特征在于，其包括：

控制器；

上料架，用于存放待处理基管；

下料架，所述下料架与所述上料架相对设置，用于存放经过处理的基管；

翻管机构，所述翻管机构设置在所述上料架与所述下料架之间，与所述控制器信号连接用于将所述待处理基管由所述上料架翻转至所述翻管机构并转运所述经过处理的基管至所述下料架；

支撑抱紧机构，所述支撑抱紧机构在所述上料架和所述下料架之间，沿所述待处理基管长度方向设置在所述翻管机构的两侧，用于对所述待处理基管进行支撑和抱紧；

移动机构，所述移动机构沿所述待处理基管长度方向设置在所述支撑抱紧机构背离任一所述翻管机构的一侧，所述移动机构与所述控制器信号连接，用于控制所述移动机构靠近或远离所述待处理基管；

往复机构，所述往复机构设置在所述移动机构上，所述往复机构上朝向所述支撑抱紧机构连接有输气钢管，且所述输气钢管朝向所述支撑抱紧机构的端部接有气马达削切机构，所述往复机构和所述气马达削切机构均与所述控制器信号连接，用于控制所述输气钢管带动所述气马达削切机构在所述待处理基管内往复运动并对所述待处理基管内壁去毛刺；

其中，所述支撑抱紧机构抱紧所述待处理基管，所述控制器控制所述移动机构靠近所述待处理基管至第一位置，启动所述往复机构和所述气马达削切机构；直至所述移动机构靠近所述待处理基管至第二位置，所述控制器控制所述移动机构远离所述待处理基管至所述第一位置，停止所述往复机构和所述气马达削切机构完成去毛刺；直至所述移动机构回复原位，所述翻管机构将所述经过处理的基管转运至所述下料架。

2.根据权利要求1所述的管道内壁去毛刺系统，其特征在于：

所述翻管机构包括顶出气缸、上料连杆和下料连杆；

所述顶出气缸竖直的设置在所述上料架和所述下料架之间，所述顶出气缸与所述控制器信号连接；且所述顶出气缸的输出端通过铰接副同时连接所述上料连杆和所述下料连杆，所述上料连杆的自由端铰接在所述上料架上，所述下料连杆的自由端铰接在所述下料架上。

3.根据权利要求1所述的管道内壁去毛刺系统，其特征在于：

所述支撑抱紧机构包括下固定板、上固定板、丝杠、直线轴承滑杆、抱紧气缸、涨紧轮、抱紧带以及支撑座；

所述上固定板与所述下固定板上下相对设置，且二者之间平行二者设有移动板，所述上固定板边沿向下穿过所述移动板设有直线轴承滑杆，且所述上固定板中部向下穿过所述移动板设有所述丝杠，用于调整所述上固定板与所述下固定板之间的距离；

所述支撑座沿垂直所述待处理基管长度方向设置在所述上固定板上，所述抱紧气缸设置在上固定板上且向所述上料架或所述下料架延伸，且所述抱紧气缸的输出端与所述涨紧轮相接；

所述抱紧带由所述上固定板边沿经由所述涨紧轮绕过所述支撑座并活动连接于所述上固定板另一侧边沿，用于对所述待处理基管进行抱紧定位。

4.根据权利要求1所述的管道内壁去毛刺系统，其特征在于：

所述往复机构包括第一电机、偏心轮以及往复杆；

所述第一电机设置在所述行走机构上，所述第一电机的输出端设有所述偏心轮，且所述偏心轮通过连杆连接所述往复杆，所述往复杆沿所述待处理基管长度方向设置，且所述往复杆背离所述偏心轮的一端连接所述输气钢管；

所述第一电机与所述控制器信号连接，用于控制所述输气钢管沿所述待处理基管长度方向往复运动。

5.根据权利要求1所述的管道内壁去毛刺系统，其特征在于：

还包括摆臂支撑机构，所述摆臂支撑机构设置在所述行走机构运动的途中；

所述摆臂机构包括第一传感器、第二传感器、减速电机以及摆动臂；

所述第一传感器和所述第二传感器分别设置在靠近和远离所述支撑抱紧机构的方向上，且二者均与所述控制器信号连接；

所述减速电机设置在所述第一传感器和所述第二传感器之间，所述摆动臂沿垂直所述待处理基管长度方向设置在所述减速电机靠近所述第一传感器的一侧，且所述摆动臂中部设有转动副，所述减速电机的输出端与所述转动副相接且所述减速电机与所述控制器信号连接用于控制所述摆动臂顺逆旋转第一预设角度；

其中，所述摆动臂上设有支撑轮，用于支撑所述输气钢管。

6.根据权利要求1所述的管道内壁去毛刺系统，其特征在于：

所述气马达削切机构包括气马达和刀头组件，所述气马达输出端与所述刀头组件相接，用于驱动所述刀头组件旋转；

所述刀头组件包括安装部和刀头；

所述安装部呈空心筒状，所述安装部筒壁上周向可伸缩分布多个所述刀头。

7.一种基于权利要求1-6所述的管道内壁去毛刺系统的管道内壁去毛刺方法，其特征在于，其包括如下步骤：

放置且固定待处理基管；

移动气马达削切机构靠近所述待处理基管；

削切所述待处理基管内壁去毛刺；

移动所述气马达削切机构远离所述待处理基管；

转运经过处理的基管。

8.根据权利要求7所述的管道内壁去毛刺方法，其特征在于，所述放置且固定待处理基管的方法中，包括

翻转所述待处理基管至翻转机构并通过支撑抱紧机构对所述待处理基管进行定位抱紧。

9.根据权利要求7所述的管道内壁去毛刺方法，其特征在于，所述移动气马达削切机构靠近所述待处理基管的方法中，包括

移动输气钢管并带动所述气马达削切机构靠近所述待处理基管，直至第一位置保持原运动方向不变同时沿该方向往复运动，并同时启动所述气马达削切机构的旋转削切。

10.根据权利要求9所述的管道内壁去毛刺方法，其特征在于，所述削切所述待处理基管内壁毛刺的方法中，包括

持续移动所述输气钢管和所述气马达削切机构进行往复的旋转削切直至第二位置，停止原方向的运动。

11.根据权利要求10所述的管道内壁去毛刺方法，其特征在于，所述移动所述其马达削切机构远离所述待处理基管的方法中，包括

沿所述原运动方向反向移动所述输气钢管和所述气马达削切机构，所述输气钢管和所述气马达削切机构保持所述往复运动和旋转削切，直至所述第一位置，停止所述往复运动和所述旋转削切。

12.根据权利要求7所述的管道内壁去毛刺方法，其特征在于，所述转运经过处理的基管的方法中，包括

翻转经过处理的基管至下料架。

13.根据权利要求7所述的管道内壁去毛刺方法，其特征在于：

所述放置且固定待处理基管之前还包括预调整阶段；

所述预调整阶段包括根据所述待处理基管的规格调整支撑抱紧机构的支撑高度。