CN110586865A - 一种中小型铸钢件通用铸造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中小型铸钢件通用铸造方法，属于铸造技术领域，实现多种类中小型铸钢件使用同一外模快速换产该多种类中小型铸钢件通用铸造方法能够解决传统中小型铸钢件铸造方式(即一种中小型铸钢件产品形成一种专用外模)生产效率慢，尺寸精度差，粘砂和夹砂铸造缺陷多的问题。该方法系统设计了一种通用统一外模，该外模工艺统一了各种中小型铸钢件的型芯轮廓尺寸和形状，将中小型铸钢件铸件本体置入型芯内包，并且型芯使用新型射芯技术，保证了型芯的尺寸精度和强度，即使中小型铸钢件外模形成的砂型局部拉毛或破损，也不会影响钩舌铸件本体内外质量，以及型芯与外模砂型形成的紧密配合关系。

Description

一种中小型铸钢件通用铸造方法

技术领域

本发明属于铸造技术领域，涉及一种中小型铸钢件通用铸造方法。

背景技术

一些零件(尤其是钩舌)是重要铸钢件，品种多，轮廓尺寸较小，属于中小型铸钢件中的典型产品。

本发明以钩舌零件作为一种中小型铸钢件通用铸造方法具体介绍的产品代表。车钩缓冲装置主要由：车钩钩体、钩舌、缓冲器、钩尾框、丛板组成。钩舌)车钩缓冲装置重要的组成产品，运行中，相邻的铁路货车通过钩舌与钩舌的配合相连，钩舌承受来自机车、车体、线路所引起的牵引、冲击等各种载荷，属于重要中小型铸钢件产品。

当前的一些零件(例如钩舌)主要通过传统铸造方式生产，铸造生产的工艺流程为：准备砂箱、上模板、下模板和型砂，将砂箱放置于上/下模板上，加砂、震实台紧实，一次表干后翻转起模，获得上/下砂型零件(钩舌)本体外部轮廓结构，然后下芯，将零件(钩舌)内部减轻内包型芯放置在下砂型的型腔内，将上、下砂型合箱，浇注，落砂获得钩舌铸件。之后，对零件(钩舌)进行去冒口、飞边、热处理、清理、机械加工，从而获得符合相关要求的零件(钩舌)。

背景技术的缺陷

上述传统造型过程是在酯硬化水玻璃砂造型半自动化生产线上进行的，由于造型过程中受环境温差大、设备砂量或液量输出不稳、砂型表干强度等实际因素影响，起模后有时造成上/下砂型拉毛或损坏，需用修补砂将损坏的上/下砂型修复，易造成零件(钩舌)尺寸精度差、粘砂、夹砂等铸造缺陷发生的问题。

为了保证上/下模型强度和耐磨性，当前普遍采用金属材料制作专用模型及模板，加工难度大，准备周期长，对于小批量或新产品试制而言，会增加铸造工装生产成本。另外，现有的铸造工艺，由于造型过程生产周期较长，难以满足短时间交货的要求。

因此，如何提高零件(钩舌为代表)的中小型铸钢件铸造尺寸精度，减少铸件粘砂、夹砂等铸造缺陷，缩短铸造生产周期，并在新产品中小型铸钢件小批量试制生产时，降低铸造成本，是亟需解决的问题。

发明内容

本发明提供了一种中小型铸钢件通用铸造方法，能够提高中小型铸钢件产品的铸造尺寸精度，减少铸件粘砂、夹砂等铸造缺陷，缩短中小型铸钢件产品铸造生产周期，在新产品中小型铸钢件小批量试生产时，能够降低铸造成本。

本发明的技术方案是：中小型铸钢件通用铸造系统，其特征在于，包括N套相同轮廓和尺寸的上模型、下模型组合，及1套内包型芯盒；1套内包型芯盒用于制作多个内包型芯；内包型芯内部结构与零件结构一致，外部结构与上模型、下模型组合的外形一致；上模型和下模型为内包型芯外轮廓的模型，即为内包型芯外轮廓模型的上下两部分；内包型芯包括上内包型芯、下内包型芯；内包型芯盒包括内包型芯盒、下内包型芯盒，上内包型芯盒包括上芯模和上芯框，下内包型芯盒包括下芯模和下芯框，材质采用铸铝合金；上芯模的分芯面与上芯框底面的内表面接触，并固定在上芯框底面上，下芯框与上芯框结构相互对称，下芯模与下芯框底面固定；上芯模与上芯框配合制作上内包型芯，下芯模与下芯框配合制作下内包型芯；上内包型芯、下内包型芯的分芯面低于上砂型、下砂型的分型面；上内包型芯分芯面置于下砂型中；内包型芯合体能够放入上模型、下模型形成的砂型的凹坑内；上内包型芯和下内包型芯设有相应的定位结构。

进一步地，定位结构包括在上内包型芯与下内包型芯上对应的定位凹槽，配有定位芯，上/下内包型芯定位凹槽通过放置的定位芯，配合位置能够相对应。

进一步地，内包型芯合体后与上芯模、下芯模配合后的能够达到的配合间隙为0.5mm。

进一步地，上模型拔模斜度设置为5°，下模型拔模斜度设置为3°。

进一步地，内包型芯芯头宽度设置为25mm—50mm。

进一步地，上内包型芯、下内包型芯的分芯面低于上砂型、下砂型的分型面15mm。

进一步地，包括8套相同轮廓和尺寸的上模型、下模型，以及制备8套内包型芯。

进一步地，上芯框内的上芯模底面空余位置与下芯框内的下芯模底面空余位置的表面上，装有对应的定位凸台，通过上芯框形成的上内包型芯在分芯面会形成一个上内包型芯定位凹槽，通过下芯框形成的下内包型芯在分芯面会形成一个下内包型芯定位凹槽。

一种中小型铸钢件通用铸造方法，其特征在于，采用权利要求1至8任一所述的中小型铸钢件通用铸造系统，该方法的步骤如下：

1-1，准备型砂，制备N套上模型、下模型组成的模型，1套内包型芯盒；

1-2，将型砂置入上砂箱、下砂箱的箱框内；

将砂箱通过定位销套在型板上，将酯硬化水玻璃砂加入上砂箱、下砂箱的箱框；

向上内包型芯盒、下内包型芯盒内加入芯砂，采用1套内包型芯盒制备N套内包型芯，形成上内包型芯和下内包型芯；

1-3，型砂经表干硬化后，将上砂型和下砂型脱出；

上模型和下模型内的型砂分别硬化形成上砂型和下砂型，将上模型和下模型脱掉，得到上砂型和下砂型；

1-4，将与上砂型和下砂型对应的上内包型芯和下内包型芯组合；

上砂型在分型面上形成与上内包型芯相应的凹坑，下砂型在分型面上形成与下内包型芯相应的凹坑，将下内包型芯放入下砂型的凹坑中，然后将上内包型芯通过芯头上的定位芯，导入放入下砂型中与下内包型芯的相互配合，并且使上内包型芯与下内包型芯形成的分芯面比下砂型分型面低；

在内包型芯合芯合型之前，将零件具有减轻重量的型芯安放在内包型芯型腔内的相应位置；

1-5，将上砂型和下砂型对应后合型；

对多个内包型芯芯进行浇注，多个内包型芯设有一个浇口杯，浇口杯能够和直浇道、横浇道及各个内包型芯的内浇口相通；

1-6，放到浇注平台上，浇注；

将钢液通过浇口杯浇入砂型合型的型腔内；

进一步地，上述的中小型铸钢件通用铸造方法，其特征在于，将N个模型数量最大化放到型板上。

本发明的效果：

1、解决了中小型铸钢件不允许存在铸造斜度的问题，进一步提高中小型铸钢件的铸造尺寸精度。

2、因实际生产中客观因素引起砂型起模损坏的不良条件下，可以不用担心在该环境下，对中小型铸钢件铸件质量造成尺寸精度和铸造缺陷的任何影响，明显减少了铸件粘砂、夹砂等铸造缺陷，并且可进一步缩短中小型铸钢件铸造生产周期，在新产品中小型铸钢件小批量试生产时，能够降低铸造成本。

3、该中小型铸钢件通用铸造方法最大优势是将分芯面设置在分型面以下15mm，并且上/下内包型芯通过放入芯头上定位槽中的定位芯进行固定，完全避免中小型铸钢件铸件因错型/错芯问题造成废品率高的问题。

附图说明

图1是实施一种中小型铸钢件通用铸造方法的流程图；

图2-1是实施本案例上模型俯视方向示意图；

图2-2是实施本案例下模型俯视方向示意图；

图2-3是实施本案例上芯模俯视方向示意图；

图2-4是实施本案例下芯模俯视方向示意图；

图3-1是实施本案例提供一种中小型铸钢件通用铸造方法中上芯模造型芯过程示意图；

图3-2是实施本案例提供一种中小型铸钢件通用铸造方法中下芯模造型芯过程示意图；

图4-1是上砂型结构示意图；

图4-2是下砂型结构示意图；

图4-3是上砂芯(上内包型芯)结构示意图；

图4-4是下砂芯(下内包型芯)结构示意图；

图5-1是上砂型与上砂芯(上内包型芯)配合示意图；

图5-2是下砂型与下砂芯(下内包型芯)配合示意图；

图6是上/下砂型放入上/下砂芯(上/下内包型芯)组合砂型位置示意图。

(1)、上模型；(2)、下模型；(3)、上芯模；(4)、下芯模；(5)、上芯框；(6)、下芯框；(7)、上定位凹槽；(8)、下定位凹槽；(9)、上芯模造上内包型芯；(10)、下芯模造下内包型芯；(11)、上砂型；(12)、下砂型；(13)、上内包型芯；(14)、下内包型芯；(15)、合箱。

具体实施方式

本发明实现多种类中小型铸钢件使用同一外模快速换产该多种类中小型铸钢件通用铸造方法能够解决传统中小型铸钢件铸造方式(即一种中小型铸钢件产品形成一种专用外模)生产效率慢，尺寸精度差，粘砂和夹砂铸造缺陷多的问题。

本发明公开的一种中小型铸钢件通用铸造方法，设计了一种通用统一外模，该外模工艺统一了各种中小型铸钢件的型芯轮廓尺寸和形状，将中小型铸钢件铸件本体置入型芯内包，并且型芯使用新型射芯技术，保证了型芯的尺寸精度和强度，即使中小型铸钢件外模形成的砂型局部拉毛或破损，也不会影响钩舌铸件本体内外质量，以及型芯与外模砂型形成的紧密配合关系。

本发明的主要用途是实现多种类中小型铸钢件使用同一中小型铸钢件外模快速换产，大大提高中小型铸钢件生产效率，保证产品尺寸精度，有效避免中小型铸钢件铸件发生粘砂，夹砂等铸造缺陷。同时，也降低新开发中小型铸钢件产品铸造模具的加工难度和制造成本，缩短中小型铸钢件铸造工装的准备周期和生产验证周期，使中小型铸钢件产品能够及时满足市场客户要求交货时间短的生产需要。

本发明的中小型铸钢件(尤其是钩舌)通用铸造方法，包括以下步骤：

制备统一轮廓尺寸和形状的上/下模型，按工艺布置图的尺寸要求，将上/下模型固定在模型板上，上/下模型套箱后，型砂填充砂箱，经表干炉烘干，型砂硬化后，自动翻转机将上/下砂型由模型中脱出；

将统一轮廓尺寸和形状的零件(例如钩舌)内包型芯放入下砂型内，后将上/下内包型芯组合的定位芯放入下内包型芯定位槽中，然后再将减轻孔型芯放入零件(例如钩舌)内包型芯中，上/下砂型合型后形成组合砂型，转浇注线进行浇注。

制备统一轮廓尺寸和形状的上/下模型，上/下模型的分型面与模型板的上表面相配合。

制备上/下模型型板，包括制备合型定位配合结构，定位配合结构起上/下砂型同心配合作用，定位配合结构在上/下模型板一端表面制作圆销孔，另一端表面制作方销孔，圆销孔和方销孔通过销配合，上/下模型分型面与模型板表面配合。

上/下内包型芯的分芯面比上/下模型的分型面低15mm，上/下内包型芯定位孔，在分芯面的芯头上形成。

制备统一轮廓尺寸和形状零件(钩舌)内包型芯盒。

酯硬化水玻璃砂流入上/下箱框内。

组合砂型，在砂箱四个外侧斜块位置处用箱卡固定，防止涨箱，按浇注顺序稳定放置在浇注平台上。

浇注。

实施中小型铸钢件(典型产品钩舌)通用铸造方法，包括以下步骤：

1-1，准备型砂，制备N套统一轮廓和尺寸的上、下模型及1套内包型芯盒。

例如：如图1所示，制备8套统一轮廓和尺寸的上、下模型，以及1套内包型芯盒

准备型砂是进行铸造的前提，本发明优选酯硬化水玻璃砂作为造型的型砂，酯硬化水玻璃砂具备落砂容易、环保降本的使用特点，可以保证零件(钩舌)的质量及生产效率。准备型砂可以用混砂机快速搅拌，以形成均匀的酯硬化水玻璃砂，保证零件(钩舌)砂型经表干炉烘干硬化后的强度。

结合图2-1至图2-4，零件(钩舌)上/下模型和上/下内包型芯采用相同适合的统一轮廓和尺寸结构，内包型芯(简称型芯)内部结构与零件结构一致，外部结构与上模型、下模型组合的外形一致；上模型(1)和下模型(2)为内包型芯外轮廓的模型，为模型上下两部分。

为了顺利将零件(钩舌)内包型芯合体放入上/下模型形成的砂型框(凹坑内)中，零件(钩舌)内包型芯合体与上/下模型配合间隙设置为0.5mm。零件(钩舌)上/下模型为了合理利用型板的空间，将模型数量最大化放到型板上，本例模型在型板上设计布置为8套。为了顺利下芯和合箱，上模型拔模斜度设置为5°，下模型拔模斜度设置为3°。

根据零件(钩舌)结构形状和砂型受力强度大小，将零件(钩舌)内包型芯芯头(芯模与芯框的水平距离)宽度设置为25mm—50mm。上模型(1)和下模型(2)，均用铸铝合金材质制作，型板材质采用普通钢45，共两块，将上模型(1)和下模型(2)分别按照工艺，布置到两块小型板上。

零件的内包型芯盒，分成上内包型芯盒、下内包型芯盒，上内包型芯盒包括上芯模(3)和上芯框(5)，下内包型芯盒包括下芯模(4)和下芯框(6)。

上芯模(3)和下芯模(4)采用铸铝合金材质制做上内包型芯和下内包型芯，1套内包型芯盒可以做多个内包型芯，内包零件(钩舌)拔模斜度设置为0°45′，上芯模(3)和下芯模(4)相对应，分别用于制作。

上芯模(3)制做了上芯框(5)并与其配合，下芯模(4)制做了下芯框(6)并与其配合,芯框为一个敞口的“桶状”盒体，材质采用铸铝合金，保证了上芯模(3)、下芯模(4)活块间配合的尺寸精度。零件(钩舌)上芯模(3)的分芯面与上芯框(5)底面的内表面接触，并固定在上芯框(5)底面上，下芯框(6)与上芯框(5)结构相互对称，零件(钩舌)下芯模(4)同样与下芯框(6)底面固定。

另根据浇注的需要，零件(钩舌)上芯模(3)与下芯模(4)在分芯面处设有形成浇注系统进浇道的模样部分，其结构比较简单，在此不再详细描述。并且为了示图的简洁，图中仅示出形成横浇道和内浇道的模样部分。

为了防止合型时，零件(钩舌)上内包型芯和下内包型芯错位，上/下内包型芯的分芯面低于上/下砂型的分型面15mm，将上内包型芯分芯面完全置于下砂型中，防止零件(钩舌)上内包型芯与下内包型芯在分芯面错芯。

在此基础上，上内包型芯和下内包型芯的芯头处还设有相应的定位结构，定位结构包括在上内包型芯与下内包型芯上制做对应的2处定位槽，配有2个定位芯，使用时先将定位芯放入到下内包型芯定位槽(8)中，放到位后，再将上内包型芯按照对应的定位配合位置放到下内包型芯上。零件(钩舌)上/下内包型芯定位槽可以通过放置合适的定位芯，保证配合位置能够相对应且能够相互配合。

在零件(钩舌)上芯框(5)内的芯模底面空余位置与下芯框(6)内的芯模底面空余位置的表面上，装有对应的定位凸台，通过上芯框(5)形成的上砂芯在分芯面会形成一个上内包型芯定位凹槽(7)，通过下芯框(6)形成的下型芯在分芯面会形成一个下内包型芯定位凹槽(8)，定位芯形成是根据上、下定位凸台结构而设计的简单工装使用芯砂所制，能够与定位凹槽相配合，起到定位作用。

1-2，将型砂置入上/下砂箱的箱框内。

将砂箱通过定位销套在型板上，混砂机将混合好的酯硬化水玻璃砂加入上/下箱框内，震实刮平。

图3-1和图3-2(芯框)，向上内包型芯盒、下内包型芯盒内加入芯砂的方法除手工打芯，还可以用射芯机完成，使加入芯框内的芯砂密度分布更均匀。形成上内包型芯和下内包型芯

1-3，型砂经表干硬化后，翻转起模机将上砂型和下砂型脱出。

图4-1至图4-4，在常温下，酯硬化水玻璃砂能够自行硬化成型，并经转表干炉内进行表面烘干，经过一定时间，上模型(1)和下模型(2)内的型砂分别自行硬化形成上砂型和下砂型，翻转起模机将上模型和下模型脱掉，就可以得到完整的上砂型和下砂型。为防止脱模后，上砂型和下砂型发生变形，还需要将上砂型和下砂型放置在相应造型生产线运行的底板平面上，使其最终硬化，硬度达到预定的要求。

1-4，将与上/下砂型对应统一轮廓和尺寸的上/下内包型芯组合。

图5-1和图5-2，由于形成的上砂型在分型面上形成与上内包型芯相应的凹坑，下砂型在分型面上形成与下内包型芯相应的凹坑，将下内包型芯放入下砂型的凹坑中，然后将上内包型芯通过芯头上的定位芯，顺利导入放入下砂型中与下内包型芯的相互配合，并且上内包型芯与下内包型芯形成的分芯面比下砂型分型面低15mm，实现了零件(钩舌)上内包型芯与下内包型芯的精确双定位，防止零件(钩舌)上内包型芯与下内包型芯错位。

在合芯合型之前，将零件(钩舌)具有减轻零件(钩舌)重量的型芯安放在零件(钩舌)内包型芯型腔内的相应位置。

1-5，将上砂型和下砂型对应后合型。

为了便于下芯与合型，将上模型拔模斜度设置为5°，下模型拔模斜度设置为3°，同时对多个组合砂芯进行浇注，还需要相应的浇注系统，如图6所示，多个组合砂芯设有一个浇口杯，浇口杯能够和直浇道、横浇道及各个组合砂芯的内浇口相通。为防止在浇注时，因钢液冲击力和压差产生的抬箱力，影响零件(钩舌)尺寸精度，合型后，在上砂箱与下砂箱外侧相对应配合形成的四个楔形处装上箱卡，浇注冷却一定时间后，去除箱卡。

1-6，平稳移放到浇注平台上，浇注。

将钢液通过浇口杯浇入砂型合型的型腔内。浇注完成后，经过相应的冷却，就可以进行落砂，获取零件(钩舌)，然后去除冒口和飞边、热处理、清理、机械加工处理后，获得合格的零件(钩舌)。

造型采用的型砂不限于酯硬化水玻璃砂，还可以采用其他的型砂进行造型，比如：可以采用普通水玻璃型砂，采用吹二氧化碳的方式使型砂硬化，也可采用加热硬化或在硬化剂作用下使型砂自行硬化，也可以采用树脂砂，比如酸固化呋喃树脂砂、酯固化碱性酚醛树脂砂等，使型砂能够在常温下硬化成型。另外制做零件(钩舌)模型、芯模也不限于上述的材料。

定位结构和使用数量也不限上述结构，也可以采用其它具体的外形结构和使用数量来实现，同样能够达到定位的目的。

本发明的关键点：

1、零件(钩舌)上/下模型和上/下内包型芯采用相同适合的统一轮廓和尺寸结构，为了顺利将零件(钩舌)内包型芯合体放入上/下模型形成的砂型的凹坑内，零件(钩舌)内包型芯合体与上/下模型配合间隙设置为0.5mm。

上/下模型和上/下内包型芯采用相同适合的统一轮廓可以为任何几何形状。

2、零件(钩舌)内包型芯盒包括上芯模(1)和下芯模(2)，上芯模(1)和下芯模(2)采用铸铝合金材质制做，内包零件(钩舌)拔模斜度设置为0°45′，上芯模(1)和下芯模(2)相对应。

上芯模(1)和下芯模(2)还可采用其它材质制做

3、为了防止合型时，零件(钩舌)上内包型芯和下内包型芯错位，上/下内包型芯的分芯面低于上砂型/下砂型的分型面15mm，将上内包型芯分芯面完全置于下砂型中，防止零件(钩舌)上内包型芯与下内包型芯在分芯面错芯。

上/下内包型芯的分芯面低于上/下砂型的分型面的尺寸，在不影响使用的前提下，可以设置为任意尺寸。

4、上内包型芯和下内包型芯的芯头处还设有相应的定位结构，定位结构包括在上内包型芯与下内包型芯上制做对应的2处定位凹槽，配有2个定位芯，使用时先将定位芯放入到下内包型芯定位凹槽(8)中，放到位后，再将上内包型芯按照对应的定位配合位置放到下内包型芯上。

定位结构可以设置为多处，定位外形可设置为任意几何形状。

零件(钩舌)上/下内包型芯定位槽可以通过放置合适的定位芯，保证配合位置能够相对应且能够相互配合。在零件(钩舌)上芯框(5)内的芯模底面空余位置与下芯框(6)内的芯模底面空余位置的表面上，装有对应的定位凸台，通过上内包型芯盒形成的上内包型芯在分芯面会形成一个定位凹槽(7)，通过下内包型芯盒形成的下内包型芯在分芯面会形成一个定位凹槽(8)，定位芯形成是根据上、下定位凸台结构而设计的简单工装使用芯砂所制，能够与定位凹槽相配合，起到定位作用。

Claims (10)

1.中小型铸钢件通用铸造系统，其特征在于，包括N套相同轮廓和尺寸的上模型、下模型组合，及1套内包型芯盒；

1套内包型芯盒用于制作多个内包型芯；内包型芯内部结构与零件结构一致，外部结构与上模型、下模型组合的外形一致；上模型(1)和下模型(2)为内包型芯外轮廓的模型，即为内包型芯外轮廓模型的上下两部分；

内包型芯包括上内包型芯、下内包型芯；

内包型芯盒包括内包型芯盒、下内包型芯盒，上内包型芯盒包括上芯模(3)和上芯框(5)，下内包型芯盒包括下芯模(4)和下芯框(6)，材质采用铸铝合金；

上芯模(3)的分芯面与上芯框(5)底面的内表面接触，并固定在上芯框(5)底面上，下芯框(6)与上芯框(5)结构相互对称，下芯模(4)与下芯框(6)底面固定；上芯模(3)与上芯框(5)配合制作上内包型芯，下芯模(4)与下芯框(6)配合制作下内包型芯；

上内包型芯、下内包型芯的分芯面低于上砂型、下砂型的分型面；上内包型芯分芯面置于下砂型中；内包型芯合体能够放入上模型、下模型形成的砂型的凹坑内；

上内包型芯和下内包型芯设有相应的定位结构。

2.根据权利要求1所述的中小型铸钢件通用铸造系统，其特征在于，定位结构包括在上内包型芯与下内包型芯上对应的定位凹槽，配有定位芯，上/下内包型芯定位凹槽通过放置的定位芯，配合位置能够相对应。

3.根据权利要求1所述的中小型铸钢件通用铸造系统，其特征在于，内包型芯合体后与上芯模、下芯模配合后的能够达到的配合间隙为0.5mm。

4.根据权利要求1所述的中小型铸钢件通用铸造系统，其特征在于，上模型拔模斜度设置为5°，下模型拔模斜度设置为3°。

5.根据权利要求1所述的中小型铸钢件通用铸造系统，其特征在于，内包型芯芯头宽度设置为25mm—50mm。

6.根据权利要求1所述的中小型铸钢件通用铸造系统，其特征在于，上内包型芯、下内包型芯的分芯面低于上砂型、下砂型的分型面15mm。

7.根据权利要求1所述的中小型铸钢件通用铸造系统，其特征在于，包括8套相同轮廓和尺寸的上模型、下模型，以及制备8套内包型芯。

8.根据权利要求1所述的中小型铸钢件通用铸造系统，其特征在于，上芯框(5)内的上芯模底面空余位置与下芯框(6)内的下芯模底面空余位置的表面上，装有对应的定位凸台，通过上芯框(5)形成的上内包型芯在分芯面会形成一个上内包型芯定位凹槽，通过下芯框(6) 形成的下内包型芯在分芯面会形成一个下内包型芯定位凹槽。

9.一种中小型铸钢件通用铸造方法，其特征在于，采用权利要求1至8任一所述的中小型铸钢件通用铸造系统，该方法的步骤如下：

1-1，准备型砂，制备N套上模型、下模型组成的模型，1套内包型芯盒；

1-2，将型砂置入上砂箱、下砂箱的箱框内；

将砂箱通过定位销套在型板上，将酯硬化水玻璃砂加入上砂箱、下砂箱的箱框；

向上内包型芯盒、下内包型芯盒内加入芯砂，采用1套内包型芯盒制备N套内包型芯，形成上内包型芯和下内包型芯；

1-3，型砂经表干硬化后，将上砂型和下砂型脱出；

上模型(1)和下模型(2)内的型砂分别硬化形成上砂型和下砂型，将上模型和下模型脱掉，得到上砂型和下砂型；

1-4，将与上砂型和下砂型对应的上内包型芯和下内包型芯组合；

上砂型在分型面上形成与上内包型芯相应的凹坑，下砂型在分型面上形成与下内包型芯相应的凹坑，将下内包型芯放入下砂型的凹坑中，然后将上内包型芯通过芯头上的定位芯，导入放入下砂型中与下内包型芯的相互配合，并且使上内包型芯与下内包型芯形成的分芯面比下砂型分型面低；

在内包型芯合芯合型之前，将零件具有减轻重量的型芯安放在内包型芯型腔内的相应位置；

1-5，将上砂型和下砂型对应后合型；

对多个内包型芯芯进行浇注，多个内包型芯设有一个浇口杯，浇口杯能够和直浇道、横浇道及各个内包型芯的内浇口相通；

1-6，放到浇注平台上，浇注；

将钢液通过浇口杯浇入砂型合型的型腔内。

10.根据权利要求9所述的中小型铸钢件通用铸造方法，其特征在于，将N个模型数量最大化放到型板上。