CN110582344A - 造粒装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于对浓缩液和/或水溶液/熔化物造粒特别是用于制造肥料颗粒的装置，该装置包括槽形壳体，该壳体的内部可旋转地安装有沿纵向方向排列的至少一个轴(10)，其中，该轴(10)设置有从该轴的旋转轴线大致径向向外延伸的多个冲击臂，其中，该冲击臂或其一部分形成为叶片元件(11、16)，或者该冲击臂上附接有叶片元件，该叶片元件的外轮廓在旋转体的假想表面上移动，其中，由于该叶片元件(11、16)的布置，待流化处理的材料的粒粉沿该壳体的纵向方向(流动方向)行进并且该待处理的材料的粒粉同时被该叶片元件(11、16)旋转和混合，其中，该叶片元件(11)中的至少一个叶片元件相对于沿横向方向延伸穿过该轴的旋转轴线的平面配置成使得当沿该待处理的材料的输送方向观察时该叶片元件倾斜地排列。根据本发明，至少一个其他叶片元件(16)配置成与该待流化处理的材料的流动方向相反，使得当沿该待处理的材料的该输送方向观察时该其他叶片元件相较于该轴(10)上的其余多个叶片元件以反向倾斜方式排列。

Description

造粒装置

技术领域

本发明涉及一种用于对浓缩液和/或水溶液/熔化物造粒以特别用于制造肥料颗粒的装置，该装置包括槽形壳体、沿纵向方向排列且可旋转地安装在所述壳体的内部的至少一个轴，其中，该轴设置有从该轴的旋转轴线大致径向向外延伸的多个冲击臂，其中，这些冲击臂或其一部分构造为叶片元件，或者这些冲击臂附接有叶片元件，所述叶片元件的外轮廓在旋转体的假想表面上移动，其中，由于叶片元件的布置，引入到槽形壳体中的待流化处理的材料的粒粉沿壳体的纵向方向(流动方向)行进，并且待处理的材料的粒粉同时被叶片元件搅动和混合，其中，这些叶片元件的至少一者相对于沿横向方向穿过该轴的旋转轴线的平面以使得当沿待处理的材料的输送方向观察时所述至少一个叶片倾斜地排列的姿势来设定。

本发明涉及肥料颗粒(例如，硝酸铵(AN)、硝酸钙铵(CAN)、硫酸铵(ASN)等)的生产。所提到的肥料分别表示氮或硫的来源，它们是重要的植物养分。

背景技术

金属阳离子形式的多种微量元素对于植物的生长和消费者的个人健康仍然是必需的。所述微量元素可以以限定的浓度例如以硝酸铵颗粒的形式引入到肥料中，并因此可用于土壤、植物以及最终用于人类食物链。

下面将重现本发明涉及的肥料颗粒的技术领域中所使用的一些定义。

肥料-这被认为是颗粒的主要成分，其通常占所述颗粒的固形物的95％以上。

造粒添加剂-这些包括容纳在肥料中并且具有多种功能的所有成分，这些成分占颗粒的固形物的少量，总计通常不到5％。

造粒剂-这被认为是造粒添加剂，其功能主要在于改善肥料的造粒能力、减少粉尘量以及改善造粒特性(例如，抗压强度、颗粒结构、表面特征)。

颗粒优选包含形状均匀和构造均质的粒粉，其中，其特征和物理行为是本领域技术人员已知的。颗粒的晶粒可以采用各种尺寸，其中粒度分布的宽度通常代表颗粒质量的标准。

这种类型的颗粒的尺寸可以例如为2至5mm。

然而，在肥料混合物的分配中，各个组分的粒度的均匀混合和均匀分布是必不可少的。此外，过大的粒度分布宽度还可能导致在肥料混合物的均匀传送中出现机械问题。

由于这些原因，颗粒状肥料或肥料混合物被越来越多地使用，这些颗粒状肥料或肥料混合物可以在施用前简单地通过混合各个组分来提供。颗粒粒粉的尺寸适于尿素颗粒，尿素颗粒在全球范围内是使用最广泛的肥料。

在本发明的情形下，造粒通过流化床造粒来进行。借助于流化床造粒的造粒包括例如以下步骤：

-提供包含为肥料颗粒所提供的物质的细菌；

-在流化床中流化所述细菌；和

-将以水溶液和/或浓缩液和/或熔化物形式提供的组合物喷洒或计量施加到细菌上，所述组合物包含为肥料颗粒所提供的物质并且可选地包含至少一种造粒添加剂和/或造粒剂。

颗粒的细菌在流化床中被流化。流化床适用于对固体和液体进行处理的工艺技术领域中的多种工艺，并且所述流化床的构造是本领域技术人员已知的。根据本发明的流化床由包含为肥料颗粒所提供的物质的细菌形成，并且细菌通过装置的冲击臂/叶片元件被机械地变成流化状态。在此产生细菌的流体化状态。

从DE 101 40 139 A1已知一种螺旋造粒机，该造粒机具有壳体、可旋转地安装在所述壳体的内部的两个水平布置的轴。每个轴安装有多个臂，这些臂垂直于轴的旋转轴线延伸，其中，臂的外端固定有刮板叶片，所述刮板的外轮廓在假想圆柱面上移动。由于刮板叶片的布置，待处理的材料的粒粉沿壳体的纵向方向行进，并且粒粉同时被刮板叶片旋转和混合。所述刮板叶片以相对于由所述刮板叶片执行的轨道平面的姿势被略微设定。在这种已知方法的情况下，待处理的材料的粒粉通过旋转轴上的冲击臂而被机械地流化，其中，然后待造粒的产品的熔化物被喷洒到由供应喷嘴所产生的粒粉床上。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于对上述类型的浓缩液和/或水溶液/熔化物造粒的装置，该装置能够有针对性地影响以各种方式所生产的颗粒的产品性能。

该目的通过根据本发明的、具有权利要求1的特征的、用于对先前所述类型造粒的装置来实现。

根据本发明，至少一个叶片元件/冲击臂以与待流化处理的材料的流动方向相反的姿势来设定，使得当沿待处理的材料的输送方向观察时，所述至少一个叶片元件/冲击臂相对于所述轴上的多个其余叶片元件/冲击臂排列成反向倾斜。

就颗粒性质而言，第一个重要方面在于待处理的材料在造粒装置中的停留时间。由于根据本发明的措施，可以实现的是，在待处理的材料沿壳体的纵向方向行进时，该待处理的材料被以反向姿势设定的叶片元件施加一定的流动阻力，并且由此，输送移动在所述叶片元件的区域中减速，并且待处理的材料在槽形容器中的停留时间增加。

根据本发明的装置的一种优选的改进方案，设想：在造粒装置的槽形壳体(容器)中设有至少两个分别具有多个冲击臂的轴，其中，每个轴上的至少一个叶片元件以与待流化处理的材料的流动方向相反的姿势来设定，并且其中，第一轴上的冲击臂/叶片元件优选地配置成相对于第二轴上的冲击臂/叶片元件镜像对称，并且这两个轴分别沿相反的方向旋转。在包括两个旋转轴的造粒装置的情况下，由于总共两个叶片元件(每个轴上具有至少一个叶片元件)均以这样的姿势来设定，因此可以放大增加停留时间的效果。当装置中存在两个这样的旋转轴时，在两个轴沿相反的方向旋转时，对待处理的材料在容器中的混合而言可能是有利的，如从上述出版物DE 101 40 139 A1本身所已知的那样。

根据本发明的一种优选的改进方案，至少两个彼此不相邻的叶片元件/冲击臂在一个轴上以与待流化处理的材料的流动方向相反的姿势来设定。在仅设有一个旋转轴的造粒装置的情况下，通过将两个叶片元件以与流动方向相反的姿势布置在轴上，可以放大增加待处理的材料在槽形壳体中的停留时间的效果。然而，为了避免待流化处理的材料的输送移动的过度减速或出现局部湍流，以与待流化处理的材料的流动方向相反的姿势来设定的两个叶片元件优选地不直接彼此相邻。在包括至少两个旋转轴(其具有多个冲击臂和叶片元件)的造粒装置的情况下，每个轴上都可以存在两个或多个以与待流化处理的材料的流动方向相反的姿势来设定且彼此不相邻的叶片元件。

根据本发明的一种优选的改进方案，一个轴的多个冲击臂或叶片元件的各自的自由端可以例如分别位于假想螺旋线上。可以理解的是，旋转轴上的冲击臂或叶片元件分别以这样的方式来布置：当沿输送方向(即，沿轴的轴线方向)观察时，随后的叶片元件布置成相对于先前的叶片元件也沿周向偏置。然而，在此也可以设置成对的叶片元件，成对的叶片元件分别沿旋转轴的周向彼此偏置，例如沿周向彼此偏置180°，但是当沿轴的轴线方向观察时，成对的叶片元件布置在轴上的相同高度处并且彼此相对，其中，随后的叶片元件又可以设置成具有轴向偏置并且同时具有周向偏置，从而导致上述假想螺旋线。

根据本发明的装置的一种优选的改进方案，用于从待流化处理的材料的上方供应浓缩液和/或水溶液/熔化物的至少一个带孔分配板大致水平地设置在壳体中。由于该措施，就另一方面而言，具体而言，就使从上方供应的水溶液/熔化物横跨槽形容器的轴向长度的较远区域而均匀分布而言，有可能进一步有针对性地影响所生产的颗粒的产品性能。

在前述变型的情况下，有利的是，当沿流动方向观察时，用于从待处理的材料的上方供应浓缩液和/或水溶液/熔化物以便进行流化的设备特别是带孔分配板仅在装置的壳体的前部和/或中心区域中延伸。在这种情况下，在装置的壳体的后部区域中不提供水溶液或熔化物的供应，因为造粒处理已经在所述后部区域中进一步进行过了。

在根据本发明的类型的造粒装置的情况下，提供了用于将待处理的材料供应到槽形壳体中以便进行流化的设备。在已知装置的情况下，通常仅在壳体的后部区域中(即，在上游)提供待处理的材料的供应。相比之下，有利的是，根据本发明的装置的一种优选变型，例如用于将添加剂有针对性地供应到待处理的材料中以便进行流化的设备包括彼此间隔开的至少一个优选两个或多个端口，这些端口布置成横跨装置的壳体的长度分布。这又使得能够有针对性地影响颗粒的产品性能，因为当沿颗粒的输送方向观察时，添加剂可以被有针对性地供应在一个以上的位置处，并且所述添加剂可以与已经处于颗粒形成处理的进行阶段的待处理的材料接触。

优选地，根据本发明的造粒装置还包括至少一个另外的设备，其用于将氨水和/或水蒸气添加到待处理的材料上以便进行流化。由于添加了所述另外的物质，同样可以有针对性地影响所生产的颗粒的性质。例如，当在根据本发明的造粒装置中生产基于硝酸钙铵(CAN)的肥料颗粒时，有利的是使用石灰石或白云石作为主要填料介质。由于这是天然材料，因此其质量可能会略有变化。由于在填料介质和硝酸铵(AN)(硝酸铵作为熔化物通过带孔板被引导进入造粒机中以便能够产生粒状CAN)之间发生了特定的反应以及所述反应依赖于天然材料的质量以及反应温度，因此由于上述的蒸汽供应而实现了响应于潜在变化的可能性。此外，取决于填料介质的质量流动，还必须能够独立于填料介质的质量地进行温度校正。由于最终产品的氮含量规格通过改变填料介质的质量来设定，因此需要可变地设定温度(通过所供应蒸汽的质量)。

为了能够均衡用作产品的造粒剂的其他填料介质的质量变化以及使氮含量表现为超过30％(按重量)，将NH₃引入造粒阶段是有帮助的。考虑到与安全技术有关的方面，在此可以使用NH₃水。

优选地，在待流化介质的上方、侧面和/或下方设置至少一个或多个另外的设备，该另外的设备布置成横跨造粒机的长度分布以添加氨水和/或水蒸气，所述介质与浓缩液和/或水溶液/熔化物撞击。因此，可以以较大的变化宽度来改变所述物质的供应的数量和方向，因为所述物质仅从上方添加、例如仅从侧面添加、或者仅从下方添加，或者例如从上方添加第一个提到的物质并且然后从下方添加另一个物质，依此类推。

根据本发明的造粒装置包括至少一个用于从外部加热该装置的设备。通过改变所供给的加热能量，可以在造粒处理期间有针对性地控制待处理的材料的温度，并因此在需要时改变其温度，从而以有针对性的方式影响颗粒的性能。

附接到轴上的一个或多个冲击臂和/或叶片元件优选地配置在轴造粒机的出料区的区域中。由于所述措施，例如，可以实现待处理的材料在出料区的区域中的正向混合。

附接到轴上并且以与产品流的流动方向相反的姿势设定的一个或多个冲击臂和/或叶片元件配置在轴造粒机的出料区的区域中。由于所述措施，例如，可以增加待处理的材料在出料区的区域中的停留时间。

此外，优选地，影响气流的一个或多个挡板配置在装置的槽形壳体中。由于造粒机链接到整个工厂的空气系统，其中，工厂的主气流经过造粒机的产品出口，因此造粒机会出现以下处理条件。

由上述预热的主气流经过造粒机的产品出口所产生的负压确保了通过造粒机和位于其后(在材料输入侧)的管路系统的吸入效应。因此，数量不少的过剩空气(Falschluft)通过造粒机吸入。为了防止粒粉和/或添加剂由于这种吸入效应而被直接吸入并且因此不参与反应，该挡板用作一种冲击板。

此外，叶片元件和槽形壳体之间的横截面减小到一定程度，使得由于挡板的压力损失而产生的过剩空气不会经过凹槽和叶片元件之间，而是在槽的上方流动。因此，避免了所添加的溶液/熔化物的过早冷却，这抑制了在与流化床进行接触之前的任何过早的和不利的结晶。

根据本发明的装置具有电动驱动器，一个轴或多个轴借助于该电动驱动器而被设定为旋转，所述电动驱动器或者位于轴的朝向从造粒装置出料产品的端部上或者位于轴的背向从造粒装置出料产品的端部上。

槽形壳体通常可被描述为长方体。

在此，在一些设计实施例中，取决于安装在壳体的内部的轴的数量，壳体的下侧特别是可以包括一个或两个(可选地，甚至更多个)凸部。在优选的设计实施例中，轴的轴线位于由凸部限定的假想圆的中心上。

在一些实施例中，槽形壳体是这样的壳体：其外部形状对应于平放的棱柱，在进一步的实施例中，对应于具有梯形基面的平放的棱柱。在此，在某些实施例中，依赖于安装在壳体的内部的轴的数量，壳体的下侧(梯形的下侧)可以具有一个或两个(可选地，甚至更多个)凸部。在优选的设计实施例中，轴的轴线位于由凸部限定的假想圆的中心上。

在本发明的一些变型中，两个轴的彼此位置可以变化。根据本发明，轴确实可以布置成彼此平行。然而，圆锥形取向同样是可能的，所述圆锥形取向优选地具有桨叶几何形状的相应改变，使得造粒机的一侧上(优选地，端侧上)的轴相比于造粒机的相对端上的那些轴更加彼此靠近。

相应地，槽形壳体的一个优选设计实施例是这样的壳体：其外部形状对应于平放的长方体或平放的棱柱并且具有梯形基面和与长方体或梯形的基面对应的一个或两个凸部，其中，轴的轴线布置在壳体的内部，特别是布置在由凸部限定的假想圆的中心或中心轴线上。

在轴的圆锥形布置的情况下，槽形壳体(长方体或棱柱)的外部形状优选地也被适配为使得长方体或梯形的一侧的底面在这种情况下小于另一侧的底面。这也意味着，布置在壳体的内部的轴在每个(假想)壳体横截面中分别位于由凸部限定的假想圆上。

一种用于对浓缩液和/或水溶液/熔化物造粒特别是用于制造肥料颗粒的方法，在该方法中，在造粒装置中流化待处理的材料的粒粉，该造粒装置具有至少一个轴，该轴可旋转地安装以沿纵向方向排列，该轴具有多个叶片元件/冲击臂，这些叶片元件/冲击臂附接到所述轴上，其中，沿壳体的纵向方向(流动方向)输送待处理的材料，并且通过叶片元件/冲击臂同时旋转和混合待处理的材料的粒粉，此外，本发明的主题在于，其中，根据本发明，由于使用了排列成以与待流化处理的材料的流动方向相反的姿势来设定的至少一个叶片元件/冲击臂，因此待处理的材料在造粒装置中的停留时间得以增加。

根据本发明的造粒方法优选在具有上述特征的装置中进行。

附图说明

下面将借助于示例性实施例并参照附图来更详细地解释本发明，其中：

图1示出了根据本发明的造粒装置的示意性简化图。

图1a示出了安装在造粒装置中的带孔分配板的详细视图。

图2示出了根据本发明的造粒装置的轴的示意性简化透视图，该轴具有叶片元件/冲击臂。和

图3示出了图1所示的造粒装置的示意性简化侧视图。

具体实施方式

下面参照图1和图3来更详细地解释根据本发明的造粒装置的基本构造。该装置包括槽形壳体20，在本示例性实施例中，两个轴10以可绕其纵向轴线旋转的方式安装在该槽形壳体中，其中，两个轴沿相反方向旋转，并且附接到一个轴上的叶片元件/冲击臂11配置成相对于另一轴上的叶片元件/冲击臂11镜像对称。可以布置在装置的出料端的电动驱动器22(例如电动马达)设置成用于旋转轴10。槽形壳体20构造为容器并且具有容纳待流化处理的材料的容积。叶片元件/冲击臂11布置在轴10的径向外端的区域中，所述叶片元件/冲击臂11可以在根据图3的侧视图中看到，并且在此仅以示意性方式示出，并且后面将参照图2进行更详细地解释。还可以仅存在一个轴10，以代替两个轴10，其中，轴的数量例如取决于装置的尺寸。在根据图3的示例中，两个轴10沿相反的方向旋转。电动驱动器22也可以布置在轴10的另一端，在该另一端处进行待处理的新鲜材料的供应。

在根据图1的视图中，待处理的材料从左向右输送，使得颗粒的出料在右侧通过出料口21以向下的方式进行。新的待处理的材料(超大尺寸和过小尺寸)的供应在左侧(图1中)通过供应设备从上方进行，如箭头23所示。从上方供应的新鲜的待处理的材料接着落入槽形壳体20中，并通过旋转轴10而被流化。从上方喷洒到待处理的材料上的熔化物、水溶液或浓缩液通过供应喷嘴/喷洒喷嘴24被馈送到所产生的粒粉床上，其中，多个喷洒喷嘴可以通过分配管25彼此连接。

在本发明的一种潜在的变型的情况下，可以在造粒机中布置带孔板26，使得在供应时实现溶液或熔化物的均匀分布，这是由于所述溶液或熔化物继而可以通过带孔板26的穿孔馈送以均匀地横跨壳体的全部区域的长度和/或宽度，以代替通过单独的喷洒喷嘴24仅以点状馈送的方式。在这种变型的情况下，可以优选地使用直接通向对溶液或熔化物进行分配的带孔板26的入口管，以代替喷嘴。图1a中详细地图示了带孔分配板26的平面图。其中可以看到的穿孔仅代表一种潜在的变型。因此，最多种类型的穿孔图案(例如槽、孔、其他几何形状或其组合)是可能的。

根据本发明的造粒装置可以包括另一个供应设备28，借助于该供应设备28可以将添加剂例如从上方引入到槽形壳体20中并使其沉积在待处理的材料上。此外，可以设置用于将蒸汽和/或氨(水)从上方供应到待处理的材料上的另外的供应设备29。此外，还可以在装置的下部区域中设置用于供应蒸汽和/或氨(水)的另外的供应设备30，使得这种类型的物质也可以从下方馈送至待处理的材料。同时，可以在装置的槽形壳体20的上方设置供应设备31，通过该供应设备31可以将填料介质馈送到造粒过程中。此外，可以在槽形壳体20中配置影响造粒机中的气流的一个或多个挡板32。

图3示出了当沿轴线方向观察时的两个反向旋转轴10。可以在每个轴10上设置径向向外延伸的冲击臂27，所述冲击臂27的相应径向外端上分别布置有叶片元件11。然而，所述冲击臂27和叶片元件11也可分别形成为单个部件，也就是说，冲击臂被成形并被附接到轴上，使得在本发明的背景下，所述冲击臂同时用作叶片元件，或者与图3中的图示相反，叶片元件被直接附接到轴10上。图2图示了具有以这种方式构造的叶片元件11的实施例的变型。

下面将参考根据图2的详细视图来更详细地解释本发明。透视性图示以及示意性简化方式的图像示出了根据本发明的造粒装置的轴10，其中，在此并未图示出槽形壳体，所述轴在槽形壳体中旋转。轴10在箭头9的方向上绕其轴线旋转，所述轴线以轴10的纵向方向为中心延伸。多个冲击臂以叶片元件11、12、13、14、15、16、17的形式附接到轴10上。所述叶片元件具有例如平板型形状的转子叶片，但是也可以具有另一种形状(例如本身弯曲)的具有可变宽度的螺旋桨型等。叶片元件的精确形状在此不是决定性的，因此在示例中图示出了简化的平板型形状。

叶片元件在轴上的布置影响待处理的材料的行为，该待处理的材料通过具有叶片元件的轴10在造粒机的槽形壳体中的旋转而沿壳体的纵向方向输送，其中，图2中的所述输送方向由箭头8表示。当沿输送方向观察时，轴10具有后端18和前端19。第一对两个叶片元件11靠近后端布置在轴上，所述叶片元件11从轴径向向外延伸。第一对两个叶片元件11相对于轴10的周向布置成彼此偏置180°，使得所述两个叶片元件11在轴的周向上大致相对。因此，在图2的图示中看不到附图中位于背面的叶片元件11，而可以容易地看到第一对叶片元件中的位于前面的叶片元件11的布置。可以看出，该叶片元件11以相对于沿横向方向延伸穿过轴的旋转轴线的平面的姿势来设定。因此，叶片元件不是位于与圆柱形状的轴10的中心相交并且因此穿过旋转轴线延伸的假想平面中，而是所述叶片元件相对于所述平面倾斜，具体而言，使得当在侧视图中观察并且沿待处理的材料的输送方向8观察时，叶片元件11布置成向上倾斜。同时，布置成偏置180°并且不可见的叶片元件配置成相对于可见的叶片元件旋转90°。因此，不可见的叶片元件不是位于与圆柱形状的轴10的中心相交并且因此穿过旋转轴线延伸的假想平面中，而是所述叶片元件相对于所述平面倾斜，具体而言，使得当在侧视图中观察并且沿待处理的材料的输送方向8观察时，不可见的叶片元件11布置成向下倾斜。

结果，在装置的壳体中沿箭头8的方向移动的待流化处理的材料在所述待处理的材料沿叶片元件11的移动中经受较小的流动阻力。

另一对的两个叶片元件12布置成朝向轴10的前端19，以便与第一对两个叶片元件11稍微间隔开，所述另一对的两个叶片元件12还是在轴10的周向上彼此相对，在这种情况下可以在图2中很容易地看到另一对的两个叶片元件12。在此设想：在相对于两个叶片元件11布置两个叶片元件12时，两个叶片元件12在轴10的周向上发生周向偏置，其中，所述周向偏置例如可以是90°或更小的角度，即在10°至90°之间，使得当沿输送方向观察时，两个第一叶片元件11不与第二叶片元件12对齐而是布置成相对于后者偏置。结果，最终导致叶片元件沿螺旋线的布置。当具有叶片元件的轴10发生旋转时，待处理的材料经受沿根据箭头8的输送方向的行进。

接下来的两个叶片元件13又形成在轴的周向上大致相对的一对叶片元件，其中，这两个叶片元件13沿轴的纵向方向朝向其前端19跟随，其中，位于背面的叶片元件13在此只能被部分地看到。这两个叶片元件13还是相对于叶片元件12偏置地附接到轴10的周向上，其中，这两个叶片元件13也是以使得当沿输送方向观察时(当叶片元件13位于观察者的前方、轴的前方时)其具有向上倾斜的姿势来设定，以能够容易地看到位于前面的叶片元件13。当沿轴的纵向方向观察时，第四对叶片元件14朝向轴的前端19以稍微间隔开的方式跟随，所述这一对叶片元件14还是以这样的姿势来设定：在此提供相对于位于前面的两个叶片元件13的周向偏置。当沿轴的纵向方向观察时，另一对叶片元件15还是以稍微间隔开的方式跟随，另一对叶片元件15还是具有周向偏置并且以与前面已经描述过的其余叶片元件相同的姿势来设定。

叶片元件对11、13、15和17形成假想螺旋线。叶片元件对12、14、16形成第二假想螺旋线，然而，其中叶片元件对16另外取向成与流动方向相反。

在朝向轴的前端19跟随的一对另外的两个叶片元件16中，只有位于前面的叶片元件在图2中能被容易地看到。当将该叶片元件16与位于前面的叶片元件11进行比较时，例如，可以看出，叶片元件16相较于例如叶片元件11、13、14以另一种姿势设定。如果假想平面放置成横向穿过圆柱形状的轴10的轴线，则图2中面向观察者的叶片元件16以这样的述姿势来设定：使得当沿待处理的材料的输送方向观察时，所述叶片元件16相对于所述假想平面排列成向下倾斜。这导致待流化处理的材料在该叶片元件16上经受沿轴的纵向方向(输送方向8)的稍高的流动阻力。这又导致待处理的材料在根据本发明的造粒装置的槽形壳体中的停留时间的增加。在本发明的情况中，这有针对性地用于改变待处理的材料在造粒机中的停留时间，这是因为各个叶片元件16相较于其余叶片元件以相反角度的姿势来设定。

叶片元件在轴10上的排列可以最佳地描述如下。在此，将轴10的位于待处理的材料的流动方向的上游的端部定义为轴10的后端18。所述后端18位于造粒机的输入部分中，也就是说，待处理的材料从这里进入造粒机。轴10的前方下游端由附图标记19表示，并且位于造粒机的出料部分中，也就是说，待处理的材料从这里离开造粒机。待处理的材料沿轴的流动方向由附图标记8表示，也就是说，待处理的材料从轴10的后端18流到所述轴10的前端19。轴10的旋转方向由箭头9表示，也就是说，在图2中的流动方向上沿轴10观看时，轴沿顺时针方向旋转。在示例性实施例中以在流动方向上相对于沿横向方向穿过轴10的旋转轴线的假想平面的姿势来设定的叶片元件11、12、13、14、15、17以这样的姿势来设定：使得当沿轴的旋转方向观察时，其上游端在下游端之前。相较之下，在叶片元件对16的叶片元件以相反姿势并且因此以与流动方向相反的姿势来设定的情况下，叶片元件的下游端(图中的右侧)在轴10旋转时位于上游端之前。在位于前面的叶片元件16的情况下(例如，与叶片元件14相比)，这可以容易地看出。图2中看不到该对中的对观察者而言位于轴的背面的第二叶片元件16。然而，所述叶片元件以与待处理的材料的流动方向相反的姿势来设定，同样使得所述叶片元件在轴10旋转180°时与图2所示的叶片元件16一致。

当造粒机包括第二轴时，后者上的叶片元件布置成相对于根据图2中图示的那些叶片元件镜像对称，然而其中，第二轴沿与第一轴相反的方向旋转，使得在两个轴的情况下，叶片元件相对于待处理的材料的流动方向和各个轴的旋转方向的配置相同，如前段所述。

多个叶片元件16可以以如图2的叶片元件16的情景下所示的姿势来设定，然而其中，优选地，不是所有的叶片元件，更优选地只有少数的叶片元件以这种形状的姿势来设定。

附图标记列表

8 箭头(输送方向)

9 箭头(旋转方向)

10 轴

11 叶片元件

12 叶片元件

13 叶片元件

14 叶片元件

15 叶片元件

16 叶片元件

17 叶片元件

18 轴的后端

19 轴的前端

20 槽形壳体

21 出料口

22 电动驱动器

23 供应设备(分别为超大尺寸或过小尺寸)

24 喷洒喷嘴

25 分配管(用于蒸汽和/或氨(水))

26 带孔分配板

27 冲击臂

28 用于添加剂的供应设备

29 用于从上方供应蒸汽和/或氨(水)的供应设备

30 用于从下方供应蒸汽和/或氨(水)的供应设备

31 用于填料介质的供应设备

32 挡板

Claims (17)

1.一种用于对浓缩液和/或水溶液/熔化物造粒以特别用于制造肥料颗粒的装置，所述装置包括槽形壳体(20)、沿纵向方向排列且可旋转地安装在所述壳体(20)的内部的至少一个轴(10)，其中，所述轴(10)设置有从所述轴的旋转轴线大致径向向外延伸的多个冲击臂，其中，所述冲击臂或其一部分构造为叶片元件(11、12、13、14、15、16、17)，或者所述冲击臂上附接有叶片元件，所述叶片元件的外轮廓在旋转体的假想表面上移动，其中，由于所述叶片元件(11、12、13、14、15、16、17)的布置，引入到所述槽形壳体中的待流化处理的材料的粒粉沿所述壳体(20)的纵向方向(流动方向)行进并且所述待处理的材料的粒粉同时被所述叶片元件搅动和混合，其中，所述叶片元件中的至少一个叶片元件(11)相对于沿横向方向穿过所述轴的旋转轴线的平面以使得当沿所述待处理的材料的输送方向观察时所述至少一个叶片元件(11)倾斜地排列的姿势来设定，其特征在于，至少一个其他叶片元件(16)以与所述待流化处理的材料的所述流动方向相反的姿势来设定，使得当沿所述待处理的材料的所述输送方向观察时，所述至少一个其他叶片元件(16)排列成相较于所述轴(10)上的其余多个叶片元件反向倾斜。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，设置至少两个分别具有多个冲击臂/叶片元件(11、12、13、14、15、16、17)的轴(10)，其中，每个轴(10)上的至少一个叶片元件(16)以与所述待流化处理的材料的所述流动方向相反的姿势来设定，其中，第一轴上的冲击臂/叶片元件(11、12、13、14、15、16、17)优选地配置成相对于第二轴上的那些冲击臂/叶片元件镜像对称，并且两个轴各自沿相反的方向旋转。

3.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，至少两个彼此不相邻的叶片元件(16)在一个轴上以与所述待流化处理的材料的所述流动方向相反的姿势来设定。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的装置，其特征在于，一个轴(10)上的多个冲击臂/叶片元件(11、12、13、14、15、16、17)的各个自由端位于假想螺旋线上。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的装置，其特征在于，设置至少两个彼此平行且彼此间隔开的轴(10)。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的装置，其特征在于，用于从所述待流化处理的材料的上方供应所述浓缩液和/或水溶液/熔化物的至少一个带孔分配板(26)以大致水平的方式设置在所述壳体(20)中。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的装置，其特征在于，当沿所述流动方向观察时，用于从所述待流化处理的材料的上方供应所述浓缩液和/或水溶液/熔化物的设备、特别是带孔分配板(26)仅在所述装置的所述壳体(20)的前部和/或中心区域中延伸。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的装置，其特征在于，设置有用于将添加剂供应到所述待流化处理的材料中的设备(23)，用于将添加剂供应到所述待流化处理的材料中的设备(23)包括至少两个、优选多个彼此间隔开的端口，所述端口布置成横跨所述装置的所述壳体的长度分布。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的装置，其特征在于，所述装置还包括至少一个另外的设备(29、30)，以用于将氨水和/或水蒸气添加到所述待流化处理的材料上。

10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，布置成横跨造粒机的长度分布以用于添加氨水和/或水蒸气的至少一个或多个另外的设备(29、30)设置在待流化的介质的上方和/或侧面和/或下方，所述介质与所述浓缩液和/或水溶液/熔化物撞击。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的装置，其特征在于，设置至少一个用于从外部加热所述装置的设备。

12.根据权利要求1至10中任一项所述的装置，其特征在于，附接到所述轴上的一个或多个冲击臂和/或叶片元件(16、17)配置在轴造粒机的出料区的区域中。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的装置，其特征在于，附接到所述轴上的一个或多个冲击臂和/或叶片元件(16、17)配置在轴造粒机的出料区的区域中并且以与所述流动方向相反的姿势来设定。

14.根据权利要求1至13中任一项所述的装置，其特征在于，影响气流的一个或多个挡板(32)配置在所述装置的所述槽形壳体中。

15.根据权利要求1至14中任一项所述的装置，其特征在于，电动驱动器(22)布置在所述轴(10)的朝向从所述造粒装置出料的产品的端部(19)上或者所述轴(10)的背向从所述造粒装置出料的产品的端部(18)上，所述轴(10)借助于所述电动驱动器(22)而被设定为旋转。

16.一种用于对浓缩液和/或水溶液/熔化物造粒以特别用于制造肥料颗粒的方法，在所述方法中，在造粒装置中流化待处理的材料的粒粉，所述造粒装置具有至少一个轴(10)，所述轴可旋转地安装成沿纵向方向排列，所述轴具有附接到所述轴上的多个叶片元件(11)，其中，沿壳体(20)的纵向方向(流动方向)输送所述待处理的材料，并且通过所述叶片元件(10)同时旋转和混合所述待处理的材料的粒粉，其特征在于，由于使用了排列成以与所述待流化处理的材料的流动方向相反的姿势来设定的至少一个叶片元件(16)，因此所述待处理的材料在所述造粒装置中的停留时间得以增加。

17.根据权利要求16所述的造粒方法，其特征在于，所述方法中使用具有根据权利要求1至15中的一项或多项所述的特征的装置。