CN110538493B - 金属框架压滤机滤板 - Google Patents

Abstract

本发明属于压滤机技术领域，具体涉及一种金属框架压滤机滤板，其包括滤板外框、滤板主体和排滤液结构，滤板主体采用筛网，其中心区域开有进料孔，进料孔处焊接有进料环；滤板外框固定在滤板主体的外周，其由四条边框组成，滤板外框的厚度是30mm‑50mm且为滤板主体厚度的5‑10倍，至少在左、右、下边框内设有过流空腔且各过流空腔相通，左、右、下边框内侧设有与对应过流空腔相通的若干导液孔道，下边框外侧具有排液孔，排液孔与排液管连接共同形成排滤液结构。将本发明替代传统实心滤板应用于同等型号压滤机后，排液速度更快，排液效率更高，过流面积更大，形成的污泥量更大，优势明显。

Description

金属框架压滤机滤板

技术领域

本发明涉及一种金属框架压滤机滤板，属于压滤机技术领域。

背景技术

滤板是压滤机的主要构成部分，目前压滤机中采用的滤板多为实心板，通常在实心板的前后板面上设置若干凸起，各凸起之间形成液体流道，在工作过程中，物料经进料管进入相邻滤板形成的腔室中，通过压滤机进料挤压，物料中的液体经滤板所包覆的滤布进入滤板的液体流道中，并经排滤液装置排出，在实际使用过程中，存在以下缺陷：

1、物料中的小颗粒物质会随液体经滤布进入滤板的液体流道中，而且时间久了，颗粒物会逐渐沉积，过流面积减小，形成缓冲阻力，影响压滤机出水速度，使压滤机的整体使用效果降低。

2、传统滤板上的排滤液装置设计在滤板的两个或四个边角，使用时间长了，也会出现过流面积减小的问题，从而影响压滤机的排液速度，严重时还会出现堵塞，影响压滤机的正常工作。

3、滤板大多采用聚丙烯材质制成，为了保证强度，滤板厚度通常设计的比较厚(如1250型滤板，过滤强度0.6-1.0MPa，厚度80～100mm，在压滤机长度确定时，安装的滤板数量受限，压滤机过流面积也相应受限，若要提高过滤效率，只能进一步增加压滤机长度，提高设备成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：克服现有技术中的不足，提供一种过流速度及排液速度快、过滤效率高的金属框架压滤机滤板。

本发明所述的金属框架压滤机滤板，包括滤板外框、滤板主体和排滤液结构，滤板主体采用筛网，其中心区域开有进料孔，进料孔处焊接有进料环；滤板外框固定在滤板主体的外周，其由四条边框组成，滤板外框的厚度是30mm-50mm且为滤板主体厚度的5-10倍，至少在左、右、下边框内设有过流空腔，且各过流空腔相通，左、右、下边框的内侧(即靠近筛网的一侧)设有与对应过流空腔相通的若干导液孔道，下边框的外侧(即远离筛网的一侧)具有排液孔，排液孔与排液管连接，二者共同形成排滤液结构。

本发明中滤板主体上的进料孔形状不作限制。在实际生产时，考虑到目前市售的滤布基本都是在中心位置开有圆形进料孔，因此，滤板主体上的进料孔可设计为常规圆孔，这样能够直接将市售滤布应用于本发明滤板中。

将本发明所述滤板应用于压滤机中的具体安装及使用过程如下：

使用时，需要先在整个滤板外周包裹滤布(滤布可采用目前压滤机滤板用常规滤布，其包括前后两中心位置具有中心孔的滤布片，两滤布片上中心孔的设计主要是为了实现滤布在滤板主体进料环位置处的包覆，待滤板主体被完全包覆后，将两滤布片的外边缘以及中心孔边缘进行连接，使滤布与压滤机滤板形成整体过滤单元，两滤布片中心孔边缘连接后形成相邻过滤单元之间的物料进料通路)，然后将包裹有滤布的滤板装在压滤机中，再通过压滤机推板与止推板压紧。工作时，污泥物料通过进料管进入压滤机中，并通过物料进料通路进入相邻过滤单元之间所形成的腔室中，之后压滤机持续进料，进行挤压，物料中的液体依次经滤布、导液孔道进入滤板外框的过流空腔中，并通过排液孔、排液管排出，污泥则在两滤板主体之间的腔室内沉积形成滤饼，完成压滤过程。

本发明中的滤板主体采用筛网形式，这样，一方面，物料中的液体能够快速进入滤板外框的过流空腔中并排出，相比传统实心滤板，过流速度及排液速度快，另一方面，在实际应用过程中，物料不会沉积在滤板主体(即便有物料粘附在筛网上，后续流动的物料也会将其带走)，不会出现滤板主体上过流面积减小的问题，能够保持较快的过流速度。

本发明中，滤板外框的左、右、下边框内侧均设有与各自过流空腔相通的若干导液孔道，因此，相比传统滤板仅在两个或四个边角处排液的设计，大大提高了滤板的排液速度，进而提高过滤效率；而且在大的过流速度下，导液孔道以及排液孔不易产生堵塞，从而能够保证压滤机正常运行。

本发明中滤板外框的厚度是30mm-50mm，而滤板外框厚度是滤板主体厚度的5-10倍，滤板主体厚度设计为5-6mm即可，由此可知，滤板主体的厚度远远低于滤板外框的厚度以及传统实心滤板的厚度，因此相邻两滤板对接后所形成的污泥腔室空间更大，压滤的物料更多；而且本发明中的滤板外框厚度也大大的低于传统滤板厚度，在压滤机长度确定时，可安装更多的滤板，从而提升压滤机的过流面积。

综合以上各优势，将本发明所述滤板替代传统实心滤板应用于同等型号压滤机时，排液速度更快，排液效率更高，过流面积更大，形成的污泥量也更大，优势明显。

优选的，滤板主体的上层和下层均焊接有两根拉筋钢丝；上层的两拉筋钢丝相互平行，下层的两拉筋钢丝也相互平行；各上层及下层的拉筋钢丝均与进料环相切且与进料环在切点位置焊接，下层的拉筋钢丝与上层的拉筋钢丝相互垂直且相互焊接(即上下两层的拉筋钢丝采用正交焊接)；各拉筋钢丝的两端固定在滤板外框上。通过设计拉筋钢丝，使滤板不会因压力过大变形，从而使滤板更加牢固，延长了滤板的使用寿命；同时，拉筋钢丝也具有一定的导流作用，有利于更快速的排液。实际应用时，为了确保拉筋钢丝与滤板主体焊接的牢靠性，可以通过每间隔一定距离就设置一个焊点进行焊接。

优选的，滤板主体是由纵横正交的金属丝焊接而成，纵横正交所形成的方形空隙，能够进一步加快过流速度和排液速度。

本发明所述滤板外框中：

边框可以采用中空金属方管，各方管焊接形成滤板外框，方管内腔即为过流空腔，在左、右、下侧方管的内侧面上开有导液孔道。

边框还可以采用槽钢，各槽钢焊接形成滤板外框，各槽钢的凹槽所在面朝向内侧，凹槽槽口即为导液孔道，凹槽内腔即为过流空腔。

优选的，滤板外框中，边框内侧设有自其前后侧面向中间滤板主体方向倾斜的缓冲坡，两缓冲坡顶端之间有间隙，滤板主体从所述间隙中穿过并与对应的边框固定连接。将滤板安装在进料管上时，滤板呈竖直状态，通过两侧的缓冲坡能够起到缓冲和导流作用，同时隔离焊点与滤布，避免滤布被焊点凸起刺破或划伤。

优选的，滤板外框中，左、右两边框的上部均设置有清理孔，清理孔处安装封堵件。封堵件可以取下，以打开清理孔，之后使用钢丝、细长刷等工具来处理滤板外框中因长时间使用所产生的淤积物，通过该结构设计能够使滤板实现重复利用，延长使用寿命。其中，清理孔为螺丝孔，封堵件采用丝堵，丝堵旋入螺丝孔中，实现封堵。

考虑到不同方向上滤液浓度的差异性，本发明优选以下设计：滤板外框中，下边框上所设导液孔道的直径和分布密度均大于左右边框上所设导液孔道的直径和分布密度，即下边框上相邻导液孔道的间距小于左右边框上相邻导液孔道的间距，进一步提高滤板的排液速度，进而提高过滤效率。

优选的，滤板主体的两侧固定安装有数个支撑块，前后两侧支撑块的外端面均不凸出于滤板外框的前后侧面。通过增设支撑块可使滤板能够承受更大的压力，大大提高了滤板整体的稳定性和坚固程度，并能够延长滤板的使用寿命。在实际应用时，为了保证整个滤板主体均匀受力，可以将支撑块均布在滤板主体上。为了便于支撑块的固定，还可以使滤板主体两侧的支撑块位置前后一一对应，形成一对对的支撑块，这样，通过一固定件即可将整对支撑块固定在滤板主体上。此外，为了保证使用寿命，支撑块应当选用具有防腐性能的材料(如聚丙烯等)制成。

本发明所述滤板中，滤板外框的左右两侧分别安装导向托架，且两侧导向托架呈对称分布。将滤板应用于压滤机中时，直接将滤板外框左右两侧的导向托架置于在压滤机内侧滑道上即可。

本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：

1、本发明中的滤板主体采用筛网形式，相比传统实心滤板，过流速度及排液速度快，而且不会出现滤板主体上过流面积减小的问题，能够保持较快的过流速度。

2、本发明中的滤板外框的左、右、下边框内侧均设有与各自过流空腔相通的若干导液孔道，因此，相比传统滤板仅在两个或四个边角处排液的设计，大大提高了滤板的排液速度，进而提高过滤效率；而且在大的过流速度下，导液孔道以及排液孔不易产生堵塞，从而能够保证压滤机正常运行。

3、本发明中的滤板主体厚度远远低于传统实心滤板的厚度，因此相邻两滤板对接后所形成的污泥腔室空间更大，压滤的物料更多；同时本发明中的滤板外框厚度也大大的低于传统滤板厚度，在压滤机长度确定时，可安装更多的滤板，从而提升压滤机的过流面积。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是左、右边框的结构示意图；

图3是下边框的结构示意图；

图4是滤板外框上缓冲坡的结构示意图。

图中：1-滤板外框；2-滤板主体；3-上层的拉筋钢丝；4-进料环；5-下层的拉筋钢丝；6-封堵件；7-缓冲坡；8-排液管；9-左、右边框上的导液孔道；10-下边框上的导液孔道；11-排液孔；12-间隙；13-支撑块；14-导向托架。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例做进一步描述：

如图1～4所示，本实施例中的金属框架压滤机滤板包括滤板外框1、滤板主体2、导向托架14和排滤液结构。

滤板主体2是由纵横正交的耐酸碱性强的金属丝焊接而成的筛网，本实施例中，金属丝直径为2mm，各金属丝的平行间距为10mm，滤板主体2的中心区域开有进料孔，进料孔处焊接有进料环4，本实施例中的进料孔为圆形孔，与其对应的进料环4也为圆形且直径设计为100mm。

滤板主体2的上层和下层均焊接有两根直径为6mm的拉筋钢丝，本实施例中的拉筋钢丝可承受14吨的压力和500千克的张力，为了确保拉筋钢丝与滤板主体焊接的牢靠性，拉筋钢丝与滤板主体每间隔100mm的距离就设置一个焊点进行焊接；上层的两拉筋钢丝相互平行，下层的两拉筋钢丝也相互平行；各上层及下层的拉筋钢丝均与进料环4相切且与进料环4在切点位置焊接，下层的拉筋钢丝5与上层的拉筋钢丝3相互垂直且相互焊接(即上下两层的拉筋钢丝采用正交焊接)；各拉筋钢丝的两端焊接在滤板外框1的内侧。通过设计拉筋钢丝使滤板更加牢固，延长了滤板的使用寿命，同时，拉筋钢丝也具有一定的导流作用，有利于更快速的排液。

滤板外框1固定在滤板主体2的外周，其由四条边框组成，本实施例中的边框采用中空不锈钢方管(横截面尺寸为50mm*50mm)，方管的管壁厚度为4mm，各方管焊接形成方形的滤板外框1；滤板外框1的左、右、下边框内设有过流空腔且各过流空腔相通；方管内腔为过流空腔，左、右、下方管的内侧(即靠近筛网的一侧)设有与对应过流空腔相通的若干导液孔道。考虑到不同方向上滤液浓度的差异性，本实施例中采用了以下设计：将左、右边框上的导液孔道9的直径设计为6mm且两相邻导液孔道之间的间距为100mm，将下边框上的导液孔道10的直径设计为8mm且两相邻导液孔道之间的间距为30mm，下边框上的导液孔道10的直径和分布密度均大于左、右边框上的导液孔道9的直径和分布密度，进一步提高滤板的排液速度，进而提高过滤效率。

滤板外框1的下边框外侧(即远离筛网的一侧)开有2个排液孔11，两排液孔11左右对称设置，每个排液孔11上连接一根排液管8，本实施例中的排液管8直接采用内径为40mm的不锈钢弯头，将弯头焊接在对应排液孔11上即可，排液孔11与排液管8连接，二者共同形成排滤液结构。

滤板外框1中的每个边框的内侧设有自其前后侧面向中间滤板主体2方向倾斜的、坡度为45°的缓冲坡7，两缓冲坡7顶端之间有间隙12，本实施例中的间隙12的宽度为4mm左右，滤板主体2从所述间隙12中穿过并与对应的边框固定连接。因将滤板安装在进料管上时，滤板呈竖直状态，通过两侧的缓冲坡能够起到缓冲和导流作用，同时隔离焊点与滤布，避免滤布被焊点凸起刺破或划伤。

本实施例中，滤板主体的前后两侧均固定安装有8个支撑块13且各支撑块13均布在滤板主体2上，前后两侧支撑块13的外端面均不凸出于滤板外框1的前后侧面；为了便于支撑块13的固定，本实施例中使滤板主体2两侧的支撑块位置前后一一对应，形成一对对的支撑块，这样，通过一固定件即可将整对支撑块13固定在滤板主体2上。通过增设支撑块13可使滤板能够承受更大的压力，大大提高了滤板整体的稳定性和坚固程度，并能够延长滤板的使用寿命。此外，为了保证使用寿命，支撑块13选用具有防腐性能的聚丙烯材料制成。

滤板外框1的左右两侧的上部分别安装导向托架14，且两侧导向托架14呈对称分布。

滤板外框1中，左、右两边框的上部均设置有清理孔，清理孔处安装封堵件6，本实施例中的清理孔为螺丝孔，封堵件6采用丝堵，丝堵旋入螺丝孔中，实现封堵。封堵件6可以取下，以打开清理孔，之后使用钢丝、细长刷等工具来处理滤板外框1中因长时间使用所产生的淤积物，通过该结构设计能够使滤板实现重复利用，延长使用寿命。

将本实施例所述滤板应用于压滤机中的具体安装及使用过程如下：

使用时，需要先在整个滤板外周包裹滤布(滤布可采用目前压滤机滤板用常规滤布，其包括前后两中心位置具有中心孔的滤布片，两滤布片上中心孔的设计主要是为了实现滤布在滤板主体进料环4位置处的包覆，待滤板主体2被完全包覆后，将两滤布片的外边缘以及中心孔边缘进行连接，使滤布与压滤机滤板形成整体过滤单元，两滤布片中心孔边缘连接后形成相邻过滤单元之间的物料进料通路)，然后将包裹有滤布的滤板通过导向托架14装在压滤机的滑道上，再通过压滤机推板与止推板压紧。工作时，污泥物料通过进料管进入压滤机中，并通过物料进料通路进入相邻过滤单元之间所形成的腔室中，之后压滤机持续进料，进行挤压，物料中的液体依次经滤布、导液孔道进入滤板外框1的过流空腔中，并通过排液孔11、排液管8排出，污泥则在两滤板主体2之间的腔室内沉积形成滤饼，完成压滤过程。

本实施例中的滤板主体2采用筛网形式，这样，一方面，物料中的液体能够快速进入滤板外框1的过流空腔中并排出，相比传统实心滤板，过流速度及排液速度快，另一方面，在实际应用过程中，物料不会沉积在滤板主体2(即便有物料粘附在筛网上，后续流动的物料也会将其带走)，不会出现滤板主体上过流面积减小的问题，能够保持较快的过流速度。

本实施例中，滤板外框1的左、右、下边框内侧均设有与各自过流空腔相通的若干导液孔道，因此，相比传统滤板仅在两个或四个边角处排液的设计，大大提高了滤板的排液速度，进而提高过滤效率；而且在大的过流速度下，导液孔道以及排液孔11不易产生堵塞，从而能够保证压滤机正常运行。

本实施例中滤板外框1的厚度是40mm，滤板主体的钢丝直径与上下两层拉筋钢丝的直径加和为14mm，由此可知，滤板主体的厚度远远低于滤板外框1的厚度以及传统实心滤板的厚度，因此相邻两滤板对接后所形成的污泥腔室空间更大，压滤的物料更多；而且滤板外框1厚度也低于传统滤板厚度，在压滤机长度确定时，可安装更多的滤板，从而提升压滤机的过流面积。

综合以上各优势，将本实施例所述滤板替代传统实心滤板应用于同等型号压滤机时，排液速度更快，排液效率更高，过流面积更大，形成的污泥量也更大，优势明显。

Claims (7)

1.一种金属框架压滤机滤板，包括滤板外框（1）、滤板主体（2）和排滤液结构，其特征在于：滤板主体（2）采用筛网，其中心区域开有进料孔，进料孔处焊接有进料环（4）；滤板外框（1）固定在滤板主体（2）的外周，其由四条边框组成，滤板外框（1）的厚度是30mm-50mm且为滤板主体厚度的5~10倍，至少在左、右、下边框内设有过流空腔，且各过流空腔相通，左、右、下边框的内侧设有与对应过流空腔相通的若干导液孔道，下边框的外侧具有排液孔（11），排液孔（11）与排液管（8）连接，二者共同形成排滤液结构；滤板主体（2）的上层和下层均焊接有两根拉筋钢丝；上层的两拉筋钢丝相互平行，下层的两拉筋钢丝也相互平行；各上层及下层的拉筋钢丝均与进料环（4）相切且与进料环（4）在切点位置焊接，下层的拉筋钢丝（5）与上层的拉筋钢丝（3）相互垂直且相互焊接；各拉筋钢丝的两端固定在滤板外框（1）上；滤板主体（2）的前后两侧固定安装有数个支撑块（13），前后两侧支撑块的外端面均不凸出于滤板外框（1）的前后侧面；滤板主体（2）是由纵横正交的金属丝焊接而成。

2.根据权利要求1所述的金属框架压滤机滤板，其特征在于：边框采用中空金属方管，各方管焊接形成滤板外框（1），方管内腔即为过流空腔，在左、右、下侧方管的内侧面上开有导液孔道。

3.根据权利要求1所述的金属框架压滤机滤板，其特征在于：边框采用槽钢，各槽钢焊接形成滤板外框（1），各槽钢的凹槽所在面朝向内侧，凹槽槽口即为导液孔道，凹槽内腔即为过流空腔。

4.根据权利要求2或3所述的金属框架压滤机滤板，其特征在于：边框内侧设有自其前后侧面向中间滤板主体方向倾斜的缓冲坡（7），两缓冲坡（7）顶端之间有间隙（12），滤板主体（2）从所述间隙（12）中穿过并与对应的边框固定连接。

5.根据权利要求1-3中任一所述的金属框架压滤机滤板，其特征在于：滤板外框（1）中，左、右两边框的上部均设置有清理孔，清理孔处安装封堵件（6）。

6.根据权利要求5所述的金属框架压滤机滤板，其特征在于：清理孔为螺丝孔，封堵件（6）采用丝堵，丝堵旋入螺丝孔中，实现封堵。

7.根据权利要求1、2、3或6所述的金属框架压滤机滤板，其特征在于：滤板外框（1）中，下边框上所设导液孔道的直径和分布密度均大于左右边框上所设导液孔道的直径和分布密度。