CN110523341B - 一种粘性膜水性胶自动配制系统及其控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种粘性膜水性胶自动配制系统及其控制方法，所述自动配制系统包括控制器、原胶罐、蒸馏水罐、配制罐、位于所述配制罐上方的称量罐、位于所述称量罐上方的若干原料罐、位于所述配制罐下方的成品罐，所述称量罐的底部设置有第一重量秤，所述蒸馏水罐和若干所述原料罐均与所述称量罐的顶部相连通，所述称量罐的底部出口与所述配制罐相连通；所述配制罐的底部设置有第二重量秤，所述原胶罐与所述配制罐的顶部相连通，所述配制罐内设置有搅拌器；所述配制罐的底部出口与所述成品罐相连通；所述第一重量秤、所述第二重量秤及所述搅拌器均与所述控制器电连接。本发明实现了水性胶配制自动化，降低劳动强度，提高配制效率，保证配制质量。

Description

一种粘性膜水性胶自动配制系统及其控制方法
技术领域
本发明涉及水性胶配制技术领域，尤其涉及一种粘性膜水性胶自动配制系统及其控制方法。
背景技术
目前粘性膜生产中的水性胶配制多采用人工配制，其配胶工艺存在以下几个问题：一是，人工配胶时的混合比例不易掌控，无法精准调配胶水与蒸馏水的配比量，配制的胶水混合比例精度低，多次混合配制的胶水质量差别大；二是，人工配胶在流程上需要管理人员现场监督配胶人员操作，降低工作效率；三是人工配胶时胶槽内的胶水液位高低由人工进行控制，易出现胶水不足或溢漫胶槽的问题，造成异常停机及原材料和产品的损失；四是人工配胶过程较长，操作人员长时间接触胶水及其它化工原料，易产生职业健康问题。
发明内容
本发明旨在解决上面描述的问题。本发明的一个目的是提供一种解决以上问题中的任何一个的粘性膜水性胶自动配制系统及其控制方法。具体地，本发明提供能够提高配胶效率、保证配胶混合比例精度的粘性膜水性胶自动配胶系统及其控制方法。
根据本发明的第一方面，本发明提供了一种粘性膜水性胶自动配制系统，包括控制器、原胶罐、蒸馏水罐、配制罐、位于所述配制罐上方的称量罐、位于所述称量罐上方的若干原料罐、位于所述配制罐下方的成品罐，其中，所述称量罐的底部设置有第一重量秤，所述蒸馏水罐和若干所述原料罐均与所述称量罐的顶部相连通，所述称量罐的底部出口与所述配制罐相连通；所述配制罐的底部设置有第二重量秤，所述原胶罐与所述配制罐的顶部相连通，所述配制罐内设置有搅拌器；所述配制罐的底部出口与所述成品罐相连通；所述第一重量秤、所述第二重量秤及所述搅拌器均与所述控制器电连接。
其中，还包括施胶槽，所述成品罐的底部出口与所述施胶槽的顶部入口相连通，所述施胶槽的底部出口与所述成品罐的回流入口相连通。
其中，还包括缓冲罐，所述缓冲罐位于所述配制罐的下方、且位于所述成品罐的上方，所述缓冲罐的顶部入口与所述配制罐的底部出口相连通，所述缓冲罐的底部出口与所述成品罐的顶部入口相连通。
其中，所述原胶罐与所述配制罐之间的管路上设置有第一泵，所述蒸馏水罐与所述称量罐之间的管路上设置有第二泵，所述第一泵和所述第二泵均与所述控制器电连接。
其中，所述原胶罐与所述配制罐之间的管路上、所述蒸馏水罐与所述称量罐之间的管路上、所述原料罐与所述称量罐之间的管路上、所述称量罐与所述配制罐之间的管路上、所述配制罐与所述成品罐之间的管路上各设置有至少一个电磁阀，每个所述电磁阀均与所述控制器电连接。
其中，所述称量罐内设置有清洁装置，所述蒸馏水罐与所述清洁装置相连通。
根据本发明的另一方面，本发明还提供了一种粘性膜水性胶自动配制系统的控制方法，所述控制方法包括以下步骤：
S1：控制器控制第一泵启动，向配制罐内加入预设重量的原胶；
S2：所述控制器控制若干原料罐依次通过称量罐向所述配制罐内加入各预设重量的原料，且在每加入一种原料后均控制第二泵启动，向所述称量罐内加入预定量的蒸馏水进行冲洗，并将冲洗后的液体加入所述配制罐内；
S3：所述控制器按预定配比计算仍需加入的蒸馏水的剩余量后，控制所述第二泵启动，向所述配制罐内加入所述剩余量的蒸馏水；
S4：所述控制器控制所述配制罐内的搅拌器运行预设时长，配制出成品水性胶，然后控制所述成品水性胶流入成品罐中。
其中，所述控制方法还包括：
S5：所述控制器控制所述成品罐的底部出口与施胶槽的顶部入口之间的电磁阀打开，向所述施胶槽内供给所述成品水性胶。
其中，所述向配制罐内加入预设重量的原胶包括：
所述控制器实时接收第二重量秤的第一称量结果，当所述第二重量秤的第一称量结果达到所述预设重量时，控制所述第一泵关闭。
其中，步骤S2包括：
S201：所述控制器控制固化剂罐出口处的电磁阀开启，并实时接收第一重量秤的第一称量结果，当所述第一重量秤的第一称量结果达到第一预设重量时，所述控制器控制所述固化剂罐出口处的电磁阀关闭，并控制所述称量罐出口处的电磁阀开启；
S202：当所述第一重量秤的数据不再变化时，所述控制器控制第二泵开启，向所述称量罐内加入预定量的蒸馏水冲洗后，控制所述称量罐出口处的电磁阀关闭，并将所述第一重量秤清零；
S203：所述控制器控制氨水罐出口处的电磁阀开启，并实时接收第一重量秤的第二称量结果，当所述第一重量秤的第二称量结果达到第二预设重量时，控制所述氨水罐出口处的电磁阀关闭并控制所述称量罐出口处的电磁阀开启；
S204：当所述第一重量秤的数据不再变化时，所述控制器控制第二泵开启，向所述称量罐内加入预定量的蒸馏水冲洗后，控制所述称量罐出口处的电磁阀关闭，并将所述第一重量秤清零。
本发明的粘性膜水性胶自动配制系统通过控制器控制各管路的电磁阀的启闭，结合重量秤控制原料的有序和精确添加，实现水性胶配制的自动化，降低人工劳动强度，降低职业危害，提高配制效率，保证配制质量，并能够有效控制水性胶的配制量，保证生产的连续性。
参照附图来阅读对于示例性实施例的以下描述，本发明的其他特性特征和优点将变得清晰。
附图说明
并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且与描述一起用于解释本发明的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本发明的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。
图1示例性地示出了本发明的粘性膜水性胶自动配制系统的结构示意图；
图2示例性地示出了本发明的控制方法的一种流程图；
图3示例性地示出了本发明的控制方法的另一种流程图；
图4示例性地示出了本发明的控制方法的一种具体实施流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本发明通过两个不同量程的重量秤分别对大量原料和微量原料进行称量、添加，并在添加每种原料前后利用蒸馏水对管路进行冲洗，确保称量的精确性；利用各管路上的电磁阀控制各原料的有序添加，保证水性胶的配制质量。通过在配制罐与成品罐之间设置缓冲罐，可以避免成品水性胶由成品罐溢流至配制罐中，确保配制过程的有序、稳定进行。该配制过程完全由控制器进行自动化控制，提高水性胶配制的精确度和成品水性胶的质量稳定性，提高配制过程的自动化程度，降低人工劳动强度，提高配制效率，保证生产有序、稳定进行。
下面结合附图，对根据本发明的粘性膜水性胶自动配制系统及其控制方法进行详细描述。
图1示出了本发明的粘性膜水性胶自动配制系统的一种实施例的结构示意图，参照图1所示，该粘性膜水性胶自动配制系统包括控制器1、原胶罐2、蒸馏水罐3、配制罐4、位于配制罐4上方的称量罐5、位于称量罐5上方的若干原料罐6、位于配制罐4下方的成品罐7。
其中，称量罐5的底部设置有第一重量秤11，用于精确称量添加的各微量原料的重量；蒸馏水罐3和若干原料罐6均与称量罐5的顶部相连通，称量罐5的底部出口与配制罐4相连通；各原料罐6中的原料分别加入称量罐5, 利用第一重量秤11进行精确称量后加入配制罐4内；每称量一种原料后，均利用蒸馏水罐3中的蒸馏水对称量罐5进行冲洗，避免物料堆积，确保所称量的原料均被加入配制罐4中应用。
配制罐4的底部设置有第二重量秤12，原胶罐2与配制罐4的顶部相连通，原胶罐2内的原胶直接加入配制罐4内，通过第二重量秤12进行精确称量；配制罐4内设置有搅拌器（图中未示出），用于将加入配制罐4内的各原料进行充分搅拌，形成成品水性胶。配制罐4的底部出口与成品罐7相连通，便于将配制好的成品水性胶直接输送至成品罐7中存储、待用。
在本发明的配制系统中，第一重量秤11、第二重量秤12及搅拌器均与控制器1电连接，由控制器1接收第一重量秤11和第二重量秤12的实时称量结果，实现对各原料的自动称量、加料，并控制搅拌器的启停，以实现水性胶的自动搅拌、配制。
由于位于称量罐5上方的各原料添加量相对于原胶和蒸馏水的添加量都比较小，因此，需要通过独立于第二重量秤12的第一重量秤11进行称量，以保证原料配比精准。具体地，第二重量秤12的量程大于第一重量秤11的量程，第一重量秤11的精度高于第二重量秤12的精度，以实现精确称量各微量原料的目的，保证各原料配比精准，确保成品水性胶的质量。
如图1所示，本发明的粘性膜水性胶自动配制系统还包括施胶槽8，成品罐7的底部出口与施胶槽8的顶部入口相连通，配制好的成品水性胶可以直接流入施胶槽8中被应用。示例性地，成品罐7的底部出口与施胶槽8的顶部入口之间连通的管路上设置有供给泵（图中未示出），用以将成品罐7内的成品水性胶抽取至施胶槽8中进行生产涂覆应用。同时，施胶槽8的底部出口与成品罐7的回流入口相连通，以将使用后剩余的水性胶回流至成品罐7内存储。具体地，施胶槽8的底部高于成品罐7的回流入口设置，以确保施胶槽8内剩余的水性胶能够顺利、全部回流至成品罐7内。
另外，在本发明的配置系统中，还可以包括缓冲罐9，用于控制成品罐7内的成品水性胶的量，避免成品水性胶从成品罐7内溢出。具体地，缓冲罐9位于配制罐4的下方、且位于成品罐7的上方，缓冲罐9的顶部入口与配制罐4的底部出口相连通，缓冲罐9的底部出口与成品罐7的顶部入口相连通。缓冲罐9的设置不仅可以有效防止成品水性胶从成品罐7溢出，并且可以保证将配制罐4内配制好的成品水性胶全部排出，以避免对下一次的配制、称量等造成影响，可以保证连续配制，提高配制效率，保证连续生产。
具体地，在原胶罐2与配制罐4之间的管路上设置有第一泵21，用以将原胶罐2内的原胶抽取、添加至配制罐4中；蒸馏水罐3与称量罐5之间的管路上设置有第二泵31，用以将蒸馏水罐3内的蒸馏水抽取至称量罐5中，对称量罐5进行冲洗或通过称量罐5添加至配制罐4中。其中，第一泵21和第二泵31均与控制器1电连接，由控制器1控制第一泵21和第二泵31的启停，提高此配制系统的自动化程度。
为保证各原料的有序添加以及配制过程的有序进行，在原胶罐2与配制罐4之间的管路上、蒸馏水罐3与称量罐5之间的管路上、原料罐6与称量罐5之间的管路上、称量罐5与配制罐4之间的管路上、配制罐4与成品罐7之间的管路上各设置有至少一个电磁阀，每个电磁阀均与控制器1电连接，由控制器1控制各电磁阀的开启和关闭，进而控制各管路的流通和关闭。
相适应地，在成品罐7的底部出口与施胶槽8的顶部入口之间的管路上、施胶槽8的底部出口与成品罐7的回流入口之间的管路上各设置有至少一个电磁阀，每个电磁阀也均与控制器1电连接，由控制器1控制其启闭。
在一个典型的实施例中，原料罐6包括氨水罐61和固化剂罐62，氨水罐61的底部出口、固化剂罐62的底部出口均与称量罐5的顶部入口之间相连通，并且在氨水罐61的底部出口处、固化剂罐62的底部出口处各设置有一个与控制器1电连接的电磁阀，由控制器1控制电磁阀的启闭，进而控制向称量罐5内添加预定量的固化剂或氨水。
如图1所示，在氨水罐61的底部出口处设置有阀a, 固化剂罐62的底部出口处设置有阀b, 原胶罐2与配制罐4之间的管路上设置有阀c, 蒸馏水罐3与称量罐5之间的管路上设置有阀d, 称量罐5与配制罐4之间的管路上设置有阀e, 配制罐4与缓冲罐9之间的管路上设置有阀f, 成品罐7的底部出口与施胶槽8的顶部入口之间的管路上设置有阀g, 施胶槽8的底部出口与成品罐7的回流入口之间的管路上设置有阀h, 阀a~阀h均与控制器1电连接，由控制器1发送相应的电信号来控制各阀的启停。其具体控制和配制过程如下：
在控制器1中设置原胶、蒸馏水、氨水、固化剂的重量配比及每次配制所需的其中任一种原料的重量，或者直接设置每次配制所加入的各原料的重量；并设置每次冲洗称量罐5所加入的蒸馏水的重量、搅拌器每次运行的搅拌时长等参数；控制器1先控制阀d和阀e打开，并控制第二泵31运行，通过称量罐5向配制罐4内加入预定量的蒸馏水后停止，以对管路进行冲洗；当控制器1接收到的第一重量秤11和第二重量秤12的检测数据在预定时长内不再变化时，分别记录当前的检测数据或将第一重量秤11及第二重量秤12均置零，以便精确称量其它原料的添加量；控制器1控制阀d和阀e关闭、控制阀c打开，并控制第一泵21运行，向配制罐4内添加原胶，当第二重量秤12的称量结果与上次的检测数据差值或者置零后的检测数据等于预设原胶添加量时，控制第一泵21停止运行，关闭阀c，完成原胶的添加；控制器1控制阀a开启，向称量罐5内加入氨水，并实时接收第一重量秤11的称量结果，当第一重量秤11的称量结果达到氨水的预设添加量时，控制器1控制阀a关闭，然后控制阀e开启，将称量罐5中称量好的氨水添加至配制罐4中，然后控制阀d开启、控制第二泵31运行，向称量罐5中加预设量的蒸馏水进行冲洗，然后控制第二泵31停止运行、并关闭阀d；当第一重量秤11的称量数据在预定时长内不再变化时，记录第一重量秤11的当前数据或者将第一重量秤11置零，并控制阀e关闭，然后控制阀b开启，向称量罐5内加入固化剂，当第一重量秤11的检测结果差值达到固化剂的预设添加量时，控制器1控制阀b关闭，并再次控制阀e开启，将称量罐5内的固化剂加入配制罐4中；然后控制阀d开启、控制第二泵31启动，向称量罐5中加预设量的蒸馏水进行冲洗，然后控制第二泵31停止运行；然后控制器1计算已经添加的蒸馏水的量，并根据预设的蒸馏水需要量计算剩余需要加入的蒸馏水重量，并再次控制第二泵31启动，流经称量罐5向配制罐4内加入剩余量的蒸馏水，然后控制第二泵31、阀d关闭；当控制器1判断接收到的第一重量秤11的称量数据在预定时长内不再变化时，控制阀e关闭，然后控制配制罐4内的搅拌器启动，运行预设时长后停止，将添加至配制罐4内的各原料充分搅拌形成成品水性胶。
然后控制器1控制阀f开启，将成品水性胶通过缓冲罐9排放至成品罐7中待用。通常情况下，成品罐7的容积大于或等于配制罐4的容积。但是当成品罐7内有未用的剩余成品水性胶时，新配制的成品水性胶可能会溢出成品罐7，从而在缓冲罐9中暂存，保证将配制罐4内配制好的成品水性胶完全排出，避免对下一次的配制造成影响。当控制器1判断接收到的第二重量秤12的称量数据在预定时长内不再变化时，即说明成品水性胶已经被排完，进而控制阀f关闭。
其中，在称量添加氨水之前或者在每次添加蒸馏水冲洗之后，控制器1均可以再次控制阀d和阀e开启，向配制罐4内再次加入预设量的蒸馏水，然后控制搅拌器启动第一预设时长，进行初步搅拌。
进一步地，在搅拌配制形成成品水性胶后，控制器1还可以再次记录第二重量秤12的称量结果，与预设的理论成品重量值进行比较，以初步判断当前所配制的成品水性胶质量是否合格。
当要进行涂布生产时，控制器1控制阀g和供给泵（图中未示出）开启，将成品罐7内的成品水性胶输送至施胶槽8中使用；当完成涂布生产作业后，控制阀g和供给泵关闭，控制阀h开启，将施胶槽8内剩余的成品水性胶回流至成品罐7中存储。
需要指出的是，由于蒸馏水需要第二泵31作为动力添加至称量罐5内，因此在蒸馏水罐3与称量罐5之间的管路上的阀d包括阀d1和阀d2，其中阀d1位于该管路在称量罐5入口处的管路出口端，用于及时控制管路内的蒸馏水停止向称量罐5内添加，确保添加的蒸馏水量的精确性；阀d2位于第二泵31的出口端，用于避免管路内剩余的蒸馏水回流进第二泵31的泵体内，影响泵的正常运行。同理，在原胶罐2与配制罐4之间的管路上的阀c也包括两个阀：阀c1和阀c2；阀c1位于该管路在配制罐4入口处的管路出口端，当阀c1关闭可以及时控制管路内的原胶停止向配制罐4内添加，确保添加的原胶量的精确性；阀c2则位于第一泵21的出口端，当阀c2关闭可以有效避免管路内剩余的原胶回流至第一泵21内，影响第一泵21的正常运行和使用性能。
实际应用中，在缓冲罐9与成品罐7之间也可以设置电磁阀k，配置好的成品水性胶向成品罐7内灌满后关闭电磁阀k，剩余部分以及后续配置好的成品水性胶都可以在缓冲罐9内进行暂存；当成品罐7内的成品水性胶用完后，再将电磁阀k打开，将缓冲罐9内的成品水性胶向成品罐7内补充。
具体地，在称量罐5内设置有清洁装置（图中未示出），蒸馏水罐3与该清洁装置相连通，在每次向称量罐5内添加、称量原料前后，均通过向该清洁装置供给蒸馏水来实现对称量罐5清洁的目的，确保称量原料的精确性，同时保证称量出的原料被完全加入配制罐4内充分利用，保证配制的成品水性胶的质量。
在一个示例性的实施例中，称量罐5的内壁上设置有螺旋槽（图中未示出），蒸馏水罐3与螺旋槽的顶部相连通。蒸馏水流经称量罐5内壁上的螺旋槽，以实现对称量罐5的内壁进行充分清洗的目的。
在另一个典型的实施例中，在称量罐5的内壁顶部设置有环形喷淋管路，用以对称量罐5的内壁进行全面喷淋，有效避免称量后的原料在称量罐5的内壁上残留而影响配置的精确性。
相适应于上述自动配制系统，本发明还提供了该粘性膜水性胶自动配制系统的控制方法，图2示出了该控制方法的一种流程图，参照图2所示，该控制方法包括以下步骤：
S1：控制器1控制第一泵21启动，向配制罐4内加入预设重量的原胶；
S2：控制器1控制若干原料罐6依次通过称量罐5向配制罐4内加入各预设重量的原料，且在每加入一种原料后均控制第二泵31启动, 向称量罐5内加入预定量的蒸馏水进行冲洗，并将冲洗后的液体加入配制罐4内；
S3：控制器1按预定配比计算仍需加入的蒸馏水的剩余量后，控制第二泵31启动，向配制罐4内加入剩余量的蒸馏水；
S4：控制器1控制配制罐4内的搅拌器运行预设时长，配制出成品水性胶，然后控制成品水性胶流入成品罐7中。
另外，存储于成品罐7中的成品水性胶可以直接进行涂布应用，因此，该控制方法还可以包括：
S5：控制器1控制成品罐7的底部出口与施胶槽8的顶部入口之间的电磁阀打开，向施胶槽8内供给成品水性胶。
在步骤S1中，向配制罐4内加入预设重量的原胶具体包括：
控制器1实时接收第二重量秤12的第一称量结果，当第二重量秤12的第一称量结果达到预设重量时，控制第一泵21关闭。
图3示出了本发明的控制方法的另一种流程图，参照图3所示，该控制方法包括如下步骤：
S1：控制器1控制第一泵21启动，然后实时接收第二重量秤12的第一称量结果，当第二重量秤12的第一称量结果达到需添加原胶的预设重量时，控制第一泵21关闭；
S2：控制器1控制若干原料罐6依次通过称量罐5向配制罐4内加入各预设重量的原料，且在每加入一种原料后均控制第二泵31启动, 向称量罐5内加入预定量的蒸馏水进行冲洗，并将冲洗后的液体加入配制罐4内；
相适应地，在步骤S1与S2之间，也可以由控制器1控制第二泵31启动、向配制罐4内加入预定量的蒸馏水，然后再控制配制罐4内的搅拌器启动预定时长，对配制罐4内的物料进行初步搅拌混合；进一步地，控制器1也可以在增加每种原料后，均启动搅拌器运行一定时长，以保证各原料搅拌混合的均匀性。
S3：控制器1按预定配比计算仍需加入的蒸馏水的剩余量后，控制第二泵31启动，向配制罐4内加入剩余量的蒸馏水；
S4：控制器1控制配制罐4内的搅拌器运行预设时长，配制出成品水性胶，然后控制成品水性胶流入成品罐7中；
S5：控制器1控制成品罐7的底部出口与施胶槽8的顶部入口之间的电磁阀打开，向施胶槽8内供给成品水性胶。当涂布生产完成后，还可以通过施胶槽8底部出口将剩余的成品水性胶回流至成品罐7内。
在一个典型的实施例中，原料罐6包括固化剂罐62和氨水罐61，即水性胶的配制需要原胶、蒸馏水、固化剂和氨水，此时，步骤S2具体包括以下步骤：
S201：控制器1控制固化剂罐62出口处的电磁阀开启，并实时接收第一重量秤11的第一称量结果，当第一重量秤11的第一称量结果达到第一预设重量时，控制器1控制固化剂罐62出口处的电磁阀关闭，并控制称量罐5出口处的电磁阀开启；
S202：当第一重量秤11的数据不再变化时，控制器1控制第二泵31开启，向称量罐5内加入预定量的蒸馏水冲洗后，控制称量罐5出口处的电磁阀关闭，并将第一重量秤11清零；
S203：控制器1控制氨水罐61出口处的电磁阀开启，并实时接收第一重量秤11的第二称量结果，当第一重量秤11的第二称量结果达到第二预设重量时，控制氨水罐62出口处的电磁阀关闭并控制称量罐5出口处的电磁阀开启；
S204：当第一重量秤11的数据不再变化时，控制器1控制第二泵31开启，向称量罐5内加入预定量的蒸馏水冲洗后，控制称量罐5出口处的电磁阀关闭，并将第一重量秤11清零。
图4示出了本发明的控制方法的一种具体实施例的完整实施流程图，参照图4所示，在本实施例中，该控制方法包括：
在添加各原料之前，可以先由控制器1控制第二泵31启动输送预定量的蒸馏水，对称量罐5进行冲洗，并直接加入至配制罐4中，避免加入的其它物料沉底而影响搅拌配制；然后依照下述步骤进行：
S1：控制器1控制第一泵21启动，然后实时接收第二重量秤12的第一称量结果，当第二重量秤12的第一称量结果达到需添加原胶的预设重量时，控制第一泵21关闭；
S201：控制器1控制固化剂罐62出口处的电磁阀开启，并实时接收第一重量秤11的第一称量结果，当第一重量秤11的第一称量结果达到第一预设重量时，控制器1控制固化剂罐62出口处的电磁阀关闭，并控制称量罐5出口处的电磁阀开启；
S202：当第一重量秤11的数据不再变化时，控制器1控制第二泵31开启，向称量罐5内加入预定量的蒸馏水冲洗后，控制称量罐5出口处的电磁阀关闭，并将第一重量秤11清零；
S203：控制器1控制氨水罐61出口处的电磁阀开启，并实时接收第一重量秤11的第二称量结果，当第一重量秤11的第二称量结果达到第二预设重量时，控制氨水罐61出口处的电磁阀关闭并控制称量罐5出口处的电磁阀开启；
S204：当第一重量秤11的数据不再变化时，控制器1控制第二泵31开启，向称量罐5内加入预定量的蒸馏水冲洗后，控制称量罐5出口处的电磁阀关闭，并将第一重量秤11清零；
S3：控制器1按预定配比计算仍需加入的蒸馏水的剩余量后，控制第二泵31启动，向配制罐4内加入剩余量的蒸馏水；
S4：控制器1控制配制罐4内的搅拌器运行预设时长，配制出成品水性胶，然后控制成品水性胶流入成品罐7中；
S50：控制器1判断是否接收到涂布信号，如果没有，则结束程序；
S5：控制器1若接收到涂布信号，则控制成品罐7的底部出口与施胶槽8的顶部入口之间的电磁阀打开，向施胶槽8内供给成品水性胶；
S60：控制器1判断是否接收到停止涂布信号，若没有，则继续步骤S5；
S6：若控制器1接收到停止涂布信号，则控制施胶槽8的底部出口与成品罐7的回流入口之间的电磁阀打开，将施胶槽内剩余的成品水性胶回流至成品罐7内。
上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本发明的保护范围之内。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种粘性膜水性胶自动配制系统，其特征在于，包括控制器（1）、原胶罐（2）、蒸馏水罐（3）、配制罐（4）、位于所述配制罐（4）上方的称量罐（5）、位于所述称量罐（5）上方的若干原料罐（6）、位于所述配制罐（4）下方的成品罐（7），其中，所述称量罐（5）的底部设置有第一重量秤（11），所述蒸馏水罐（3）和若干所述原料罐（6）均与所述称量罐（5）的顶部相连通，所述称量罐（5）的底部出口与所述配制罐（4）相连通；所述配制罐（4）的底部设置有第二重量秤（12），所述原胶罐（2）与所述配制罐（4）的顶部相连通，所述配制罐（4）内设置有搅拌器；所述配制罐（4）的底部出口与所述成品罐（7）相连通；所述第一重量秤（11）、所述第二重量秤（12）及所述搅拌器均与所述控制器（1）电连接；
还包括施胶槽（8），所述成品罐（7）的底部出口与所述施胶槽（8）的顶部入口相连通，所述施胶槽（8）的底部出口与所述成品罐（7）的回流入口相连通。
2.如权利要求1所述的粘性膜水性胶自动配制系统，其特征在于，还包括缓冲罐（9），所述缓冲罐（9）位于所述配制罐（4）的下方、且位于所述成品罐（7）的上方，所述缓冲罐（9）的顶部入口与所述配制罐（4）的底部出口相连通，所述缓冲罐（9）的底部出口与所述成品罐（7）的顶部入口相连通。
3.如权利要求1所述的粘性膜水性胶自动配制系统，其特征在于，所述原胶罐（2）与所述配制罐（4）之间的管路上设置有第一泵（21），所述蒸馏水罐（3）与所述称量罐（5）之间的管路上设置有第二泵（31），所述第一泵（21）和所述第二泵（31）均与所述控制器（1）电连接;
所述原胶罐（2）与所述配制罐（4）之间的管路上、所述蒸馏水罐（3）与所述称量罐（5）之间的管路上、所述原料罐（6）与所述称量罐（5）之间的管路上、所述称量罐（5）与所述配制罐（4）之间的管路上、所述配制罐（4）与所述成品罐（7）之间的管路上各设置有至少一个电磁阀，每个所述电磁阀均与所述控制器（1）电连接。
4.如权利要求1所述的粘性膜水性胶自动配制系统，其特征在于，所述称量罐（5）内设置有清洁装置，所述蒸馏水罐（3）与所述清洁装置相连通。
5.一种粘性膜水性胶自动配制系统的控制方法，其特征在于，所述控制方法采用如权利要求3所述的配制 系统, 所述控制方法包括以下步骤：
S1：控制器（1）控制第一泵（21）启动，向配制罐（4）内加入预设重量的原胶；
S2：所述控制器（1）控制若干原料罐（6）依次通过称量罐（5）向所述配制罐（4）内加入各预设重量的原料，且在每加入一种原料后均控制第二泵（31）启动, 向所述称量罐（5）内加入预定量的蒸馏水进行冲洗，并将冲洗后的液体加入所述配制罐（4）内；
S3：所述控制器（1）按预定配比计算仍需加入的蒸馏水的剩余量后，控制所述第二泵（31）启动，向所述配制罐（4）内加入所述剩余量的蒸馏水；
S4：所述控制器（1）控制所述配制罐（4）内的搅拌器运行预设时长，配制出成品水性胶，然后控制所述成品水性胶流入成品罐（7）中；
S5：所述控制器（1）控制所述成品罐（7）的底部出口与施胶槽（8）的顶部入口之间的电磁阀打开，向所述施胶槽（8）内供给所述成品水性胶。
6.如权利要求5所述的控制方法，其特征在于，所述向配制罐（4）内加入预设重量的原胶包括：
所述控制器（1）实时接收第二重量秤（12）的第一称量结果，当所述第二重量秤（12）的第一称量结果达到所述预设重量时，控制所述第一泵（21）关闭。
7.如权利要求5所述的控制方法，其特征在于，原料罐（6）包括氨水罐（61）和固化剂罐（62），步骤S2包括：
S201：所述控制器（1）控制固化剂罐（62）出口处的电磁阀开启，并实时接收第一重量秤（11）的第一称量结果，当所述第一重量秤（11）的第一称量结果达到第一预设重量时，所述控制器（1）控制所述固化剂罐（62）出口处的电磁阀关闭，并控制所述称量罐（5）出口处的电磁阀开启；
S202：当所述第一重量秤（11）的数据不再变化时，所述控制器（1）控制第二泵（31）开启，向所述称量罐（5）内加入预定量的蒸馏水冲洗后，控制所述称量罐（5）出口处的电磁阀关闭，并将所述第一重量秤（11）清零；
S203：所述控制器（1）控制氨水罐（61）出口处的电磁阀开启，并实时接收第一重量秤（11）的第二称量结果，当所述第一重量秤（11）的第二称量结果达到第二预设重量时，控制所述氨水罐（61）出口处的电磁阀关闭并控制所述称量罐（5）出口处的电磁阀开启；
S204：当所述第一重量秤（11）的数据不再变化时，所述控制器（1）控制第二泵（31）开启，向所述称量罐（5）内加入预定量的蒸馏水冲洗后，控制所述称量罐（5）出口处的电磁阀关闭，并将所述第一重量秤（11）清零。
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