CN110513065A - 螺旋筒钻 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及工程机械技术领域，具体而言，涉及一种螺旋筒钻，包括：钻进组件，所述钻进组件包括连接轴和螺旋叶片，所述连接轴的一端为钻进端，所述螺旋叶片安装于所述钻进端；所述钻进组件还包括导板，所述导板在所述钻进端处连接于所述螺旋叶片，且所述导板的延伸方向垂直于所述连接轴，或者所述导板的延伸方向相对于所述连接轴的轴向倾斜，在所述导板上安装有用于钻进的钻齿。本申请的目的在于针对目前钻进入岩中时，在大加压力和大扭矩的条件下，螺旋叶片直接接触岩石较容易损坏的问题，提供一种螺旋筒钻。

Description

螺旋筒钻
技术领域
本申请涉及工程机械技术领域，具体而言，涉及一种螺旋筒钻。
背景技术
螺旋筒钻是目前常用的用于采集土壤和碎石的工程机械，现有的螺旋筒钻钻进入岩中时，在大加压力和大扭矩的条件下，螺旋叶片直接接触岩石较容易损坏。
发明内容
本申请的目的在于针对目前钻进入岩中时，在大加压力和大扭矩的条件下，螺旋叶片直接接触岩石较容易损坏的问题，提供一种螺旋筒钻。
为了实现上述目的，本申请采用以下技术方案：
本申请提供一种螺旋筒钻，包括：钻进组件，所述钻进组件包括连接轴和螺旋叶片，所述连接轴的一端为钻进端，所述螺旋叶片安装于所述钻进端；
所述钻进组件还包括导板，所述导板在所述钻进端处连接于所述螺旋叶片，且所述导板的延伸方向垂直于所述连接轴，或者所述导板的延伸方向相对于所述连接轴的轴向倾斜，在所述导板上安装有用于钻进的钻齿。
可选地，包括传扭件和固定连接于所述传扭件上的筒体，所述筒体与所述连接轴同轴设置，且所述筒体在第一方向上远离所述传扭件的一端与所述导板连接，所述第一方向为所述连接轴的轴向。
该技术方案的有益效果在于：本申请实施例所提供的螺旋筒钻，除了通过驱动件对连接轴对导板传递扭矩外，还可以通过筒体对导板传递扭矩，方便螺旋筒钻钻进，同时多点传扭减小螺旋筒钻局部受力，降低螺旋筒钻损坏几率；筒体与螺旋叶片围合成容渣空间。
可选地，在所述筒体的内壁上安装有与所述筒体同轴设置的加强圈，所述导板连接于所述加强圈。
该技术方案的有益效果在于：这增加了筒体与导板接触位置的强度，在进行筒体与导板之间的扭矩传递时，降低接触点出现碎裂的可能，提高了螺旋筒钻的可靠性和使用寿命。可在所述加强圈上安装截齿。
可选地，所述导板与所述筒体可拆卸地连接。
该技术方案的有益效果在于：在导板损坏时便于更换；导板与筒体之间优选为卡接。
可选地，所述钻进组件连接于所述传扭件，且所述钻进组件与所述筒体在第一方向上可移动配合，以使所述螺旋叶片能够在第一方向上移出所述筒体。
该技术方案的有益效果在于：采用本申请实例所提供的螺旋筒钻钻进时，在螺旋叶片上方与筒体之间形成熔渣空间，使钻进区间与筒体可移动配合，便于完成钻进后进行卸渣，具体地，将螺旋叶片在第二方向上移出所述筒体后，即可实现废渣的倾倒。
可选地，所述螺旋筒钻包括第一顶板，所述第一顶板与连接轴同轴设置，且所述筒体通过所述第一顶板与所述传扭件固定连接；所述钻进组件包括操作杆，所述操作杆连接于所述连接轴，且所述操作杆在第一方向上贯穿所述第一顶板，所述操作杆与所述第一顶板在第一方向上滑动配合。
该技术方案的有益效果在于：通过该操作杆方便操作钻进组件在第一方向上运动。当然，也可以操作杆在筒体的径向上贯穿筒体的壁，并与筒体的壁滑动配合。
可选地，所述第一顶板与所述操作杆之间通过弹性复位件连接，所述弹性复位件用于对所述螺旋叶片在第一方向上移出所述筒体的运动产生阻力。
该技术方案的有益效果在于：通过该弹性复位件便于在卸渣完成后使螺旋叶片自动移入筒体内，进而提高螺旋筒钻的自动化程度。
可选地，所述钻进组件包括固定于所述连接轴并与所述连接轴同轴设置的第二顶板，所述操作杆连接于所述第二顶板。
该技术方案的有益效果在于：这样操作杆采用直杆的形式即可贯穿第一顶板并通过第二顶板间接连接于连接轴，使操作杆的制作和安装难度降低，当然，可以使操作杆为L形以使操作杆直接连接于连接轴，但增加了安装和生产难度。
可选地，所述第二顶板与所述筒体的内壁在第一方向上滑动配合。
该技术方案的有益效果在于：这可以对钻进组件与筒体之间的相对运动进行导向，减小在卸渣和螺旋叶片复位的过程中钻进组件出现偏离第一方向运动的可能，进而降低钻进组件与筒体之间可能产生的碰撞，提高对螺旋筒钻操作的顺畅性，并延长了螺旋筒钻的使用寿命。
可选地，在所述第一顶板面向所述第二顶板的板面上形成有扭块，在所述第二顶板上形成有用于与所述扭块配合的容纳槽，以在所述第一顶板与所述第二顶板之间传递扭矩；
或者，在所述第二顶板面向所述第一顶板的板面上形成有扭块，在所述第一顶板上形成有用于与所述扭块配合的容纳槽，以在所述第一顶板与所述第二顶板之间传递扭矩。
该技术方案的有益效果在于：扭块优选为至少两个，各扭块在连接轴的周向上布置；通过扭块在第一顶板与第二顶板之间传递扭矩，增加了受力点的力臂长度，进而使同一扭矩值可在受力点施加较小的作用力，对受力点形成保护，降低损坏的几率，或在相同作用力的作用下产生较大的扭矩，提高钻进效率。
本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：
本申请所提供的螺旋筒钻，通过将钻齿安装于导板，然后导板在于螺旋叶片连接，使螺旋叶片间接与钻齿连接，而非直接与钻齿连接或直接作用于被钻部位，降低了在使用过程中螺旋叶片可能出现断裂的几率，进而延长了螺旋筒钻的使用寿命。
本申请的附加技术特征及其优点将在下面的描述内容中阐述地更加明显，或通过本申请的具体实践可以了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本申请具体实施方式的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的螺旋筒钻的一种实施方式的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的螺旋筒钻的一种实施方式的内部结构示意图；
图3为本申请实施例提供的螺旋筒钻的另一种实施方式的内部结构示意图。
附图标记：
1-筒体； 2-操作杆；
3-弹性复位件； 4-螺旋叶片；
5-连接轴； 6-导板；
7-第一顶板； 8-第二顶板；
9-截齿； 10-加强圈；
11-钻齿； 12-传扭件；
13-扭块； 14-容纳槽。
具体实施方式
下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
如图1至图3所示，本申请提供一种螺旋筒钻，包括：钻进组件，钻进组件包括连接轴5和螺旋叶片4，连接轴5的一端为钻进端，螺旋叶片4安装于钻进端；
钻进组件还包括导板6，导板6在钻进端处连接于螺旋叶片4，且导板6的延伸方向垂直于连接轴5，或者导板6的延伸方向相对于连接轴5的轴向倾斜，在导板6上安装有用于钻进的钻齿11。
本申请实施例所提供的螺旋筒钻在使用时，导板6上的钻齿11首先与被钻部位接触，粉碎碎石和泥土后，由导板6导向螺旋叶片4，进而导入碎渣收纳空间；可选地，导板6可拆卸地连接于螺旋叶片4，以便于对导板6进行更换。
本申请实施例所提供的螺旋筒钻，通过将钻齿11安装于导板6，然后导板6在于螺旋叶片4连接，使螺旋叶片4间接与钻齿11连接，而非直接与钻齿11连接或直接作用于被钻部位，降低了在使用过程中螺旋叶片4可能出现断裂的几率，进而延长了螺旋筒钻的使用寿命。
可选地，本申请实施例所提供的螺旋筒钻，包括传扭件12和固定连接于传扭件12上的筒体1，筒体1与连接轴5同轴设置，且筒体1在第一方向上远离传扭件12的一端与导板6连接，第一方向为连接轴5的轴向。本申请实施例所提供的螺旋筒钻，除了通过驱动件对连接轴5对导板6传递扭矩外，还可以通过筒体1对导板6传递扭矩，方便螺旋筒钻钻进，同时多点传扭减小螺旋筒钻局部受力，降低螺旋筒钻损坏几率；筒体1与螺旋叶片4围合成容渣空间。
可选地，在筒体1的内壁上安装有与筒体1同轴设置的加强圈10，导板6连接于加强圈10。这增加了筒体1与导板6接触位置的强度，在进行筒体1与导板6之间的扭矩传递时，降低接触点出现碎裂的可能，提高了螺旋筒钻的可靠性和使用寿命。可在加强圈10上安装截齿9。
可选地，导板6与筒体1可拆卸地连接。在导板6损坏时便于更换；导板6与筒体1之间优选为卡接。
可选地，钻进组件连接于传扭件12，且钻进组件与筒体1在第一方向上可移动配合，以使螺旋叶片4能够在第一方向上移出筒体1。采用本申请实例所提供的螺旋筒钻钻进时，在螺旋叶片4上方与筒体1之间形成熔渣空间，使钻进区间与筒体1可移动配合，便于完成钻进后进行卸渣，具体地，将螺旋叶片4在第二方向上移出筒体1后，即可实现废渣的倾倒。
可选地，螺旋筒钻包括第一顶板7，第一顶板7与连接轴5同轴设置，且筒体1通过第一顶板7与传扭件12固定连接；钻进组件包括操作杆2，操作杆2连接于连接轴5，且操作杆2在第一方向上贯穿第一顶板7，操作杆2与第一顶板7在第一方向上滑动配合。通过该操作杆2方便操作钻进组件在第一方向上运动。当然，也可以操作杆2在筒体1的径向上贯穿筒体1的壁，并与筒体1的壁滑动配合。
可选地，第一顶板7与操作杆2之间通过弹性复位件3连接，弹性复位件3用于对螺旋叶片4在第一方向上移出筒体1的运动产生阻力。通过该弹性复位件3便于在卸渣完成后使螺旋叶片4自动移入筒体1内，进而提高螺旋筒钻的自动化程度。
可选地，钻进组件包括固定于连接轴5并与连接轴5同轴设置的第二顶板8，操作杆2连接于第二顶板8。这样操作杆2采用直杆的形式即可贯穿第一顶板7并通过第二顶板8间接连接于连接轴5，使操作杆2的制作和安装难度降低，当然，可以使操作杆2为L形以使操作杆2直接连接于连接轴5，但增加了安装和生产难度。
可选地，第二顶板8与筒体1的内壁在第一方向上滑动配合。这可以对钻进组件与筒体1之间的相对运动进行导向，减小在卸渣和螺旋叶片4复位的过程中钻进组件出现偏离第一方向运动的可能，进而降低钻进组件与筒体1之间可能产生的碰撞，提高对螺旋筒钻操作的顺畅性，并延长了螺旋筒钻的使用寿命。
可选地，在第一顶板7面向第二顶板8的板面上形成有扭块13，在第二顶板8上形成有用于与扭块13配合的容纳槽14，以在第一顶板7与第二顶板8之间传递扭矩；
或者，在第二顶板8面向第一顶板7的板面上形成有扭块13，在第一顶板7上形成有用于与扭块13配合的容纳槽14，以在第一顶板7与第二顶板8之间传递扭矩。扭块13优选为至少两个，各扭块13在连接轴5的周向上布置；通过扭块13在第一顶板7与第二顶板8之间传递扭矩，增加了受力点的力臂长度，进而使同一扭矩值可在受力点施加较小的作用力，对受力点形成保护，降低损坏的几率，或在相同作用力的作用下产生较大的扭矩，提高钻进效率。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.螺旋筒钻，其特征在于，包括：钻进组件，所述钻进组件包括连接轴(5)和螺旋叶片(4)，所述连接轴(5)的一端为钻进端，所述螺旋叶片(4)安装于所述钻进端；
所述钻进组件还包括导板(6)，所述导板(6)在所述钻进端处连接于所述螺旋叶片(4)，且所述导板(6)的延伸方向垂直于所述连接轴(5)，或者所述导板(6)的延伸方向相对于所述连接轴(5)的轴向倾斜，在所述导板(6)上安装有用于钻进的钻齿(11)。
2.根据权利要求1所述的螺旋筒钻，其特征在于，包括传扭件(12)和固定连接于所述传扭件(12)上的筒体(1)，所述筒体(1)与所述连接轴(5)同轴设置，且所述筒体(1)在第一方向上远离所述传扭件(12)的一端与所述导板(6)连接，所述第一方向为所述连接轴(5)的轴向。
3.根据权利要求2所述的螺旋筒钻，其特征在于，在所述筒体(1)的内壁上安装有与所述筒体(1)同轴设置的加强圈(10)，所述导板(6)连接于所述加强圈(10)。
4.根据权利要求2所述的螺旋筒钻，其特征在于，所述导板(6)与所述筒体(1)可拆卸地连接。
5.根据权利要求4所述的螺旋筒钻，其特征在于，所述钻进组件连接于所述传扭件(12)，且所述钻进组件与所述筒体(1)在第一方向上可移动配合，以使所述螺旋叶片(4)能够在第一方向上移出所述筒体(1)。
6.根据权利要求5所述的螺旋筒钻，其特征在于，所述螺旋筒钻包括第一顶板(7)，所述第一顶板(7)与连接轴(5)同轴设置，且所述筒体(1)通过所述第一顶板(7)与所述传扭件(12)固定连接；所述钻进组件包括操作杆(2)，所述操作杆(2)连接于所述连接轴(5)，且所述操作杆(2)在第一方向上贯穿所述第一顶板(7)，所述操作杆(2)与所述第一顶板(7)在第一方向上滑动配合。
7.根据权利要求6所述的螺旋筒钻，其特征在于，所述第一顶板(7)与所述操作杆(2)之间通过弹性复位件(3)连接，所述弹性复位件(3)用于对所述螺旋叶片(4)在第一方向上移出所述筒体(1)的运动产生阻力。
8.根据权利要求6所述的螺旋筒钻，其特征在于，所述钻进组件包括固定于所述连接轴(5)并与所述连接轴(5)同轴设置的第二顶板(8)，所述操作杆(2)连接于所述第二顶板(8)。
9.根据权利要求8所述的螺旋筒钻，其特征在于，所述第二顶板(8)与所述筒体(1)的内壁在第一方向上滑动配合。
10.根据权利要求8所述的螺旋筒钻，其特征在于，在所述第一顶板(7)面向所述第二顶板(8)的板面上形成有扭块(13)，在所述第二顶板(8)上形成有用于与所述扭块(13)配合的容纳槽(14)，以在所述第一顶板(7)与所述第二顶板(8)之间传递扭矩；
或者，在所述第二顶板(8)面向所述第一顶板(7)的板面上形成有扭块(13)，在所述第一顶板(7)上形成有用于与所述扭块(13)配合的容纳槽(14)，以在所述第一顶板(7)与所述第二顶板(8)之间传递扭矩。
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