CN110512121A - 一种高性能铝合金坯料及其生产工艺制造技术 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高性能铝合金坯料，涉及铝合金加工技术领域，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.1～0.25％、铁：1.40～1.55％、铜：0.01～0.03％、锰：0.3～0.5％，余量为铝和其他不可避免的杂质。本发明还公开了一种高性能铝合金坯料的生产工艺制造技术，包括以下步骤：A：铸造、B：均匀化退火、C：一次轧制、D：中间退火、E：二次轧制、F：六道次加工、G：成品。本发明采用六道次轧制，提高了工作效率，合理调整均退与中退的退火工艺，不仅减少了能耗，而且明显提高了坯料的表面质量与力学性能，采用无烟精炼，减少对人体与环境污染。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金加工技术领域，特别涉及一种高性能铝合金坯料及其生产工艺制造技术。
背景技术
目前国内生产8006合金双零箔产品较少，国外需求量逐渐提高，使用8006合金生产双零箔，有很好的优势。具体为：1)8006合金含有Mn元素，特别有利于铝箔的抗腐蚀性能；2)根据空调铝箔和减薄啤酒标铝箔的试验结果，8006合金比8011、8079、1235合金具备更优良的力学性能；3)研究结果表明8006合金具有良好的表面质量和极低的针孔数量；4)8006合金的压延工艺性能良好，不易产生裂边缺陷。
8006合金是一种不可热处理强化合金，其应用领域比较广泛，广泛应用于汽车、通讯、电子、电器、医药、包装、印刷、建筑、空调、换热器、航空等行业。可生产多种产品，如瓶盖箔、复合箔、容器箔、风管箔、包装用箔、药用箔、家用箔、空调箔、电缆箔、烟箔、热封箔、啤酒封箔、胶带箔、铝塑复合箔等，因此发展前景较好。
目前，现有的合金坯料在铸轧时容易产生板型不良、中心偏析、晶粒粗大等问题；冷轧时随着冷轧厚度的减小，此合金强度较高，容易产生裂边、擦划伤、黑丝等；均匀退火与中间退火时由于温度控制不当，会出现晶粒粗大现象。
因此，发明一种高性能铝合金坯料及其生产工艺制造技术来解决上述问题很有必要。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种高性能铝合金坯料及其生产工艺制造技术，解决了现有的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高性能铝合金坯料，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.1～0.25％、铁：1.40～1.55％、铜：0.01～0.03％、锰：0.3～0.5％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
可选的，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.1％、铁：1.40％、铜：0.01％、锰：0.3％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
可选的，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.18％、铁：1.48％、铜：0.02％、锰：0.4％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
可选的，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.25％、铁：1.55％、铜：0.03％、锰：0.5％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
一种高性能铝合金坯料的生产工艺制造技术，包括以下步骤：
A：铸造：将硅、铁、铜、锰、铝和其他不可避免的杂质进行混合熔炼铸造，得到铸锭；
B：均匀化退火：将铸锭加热至290℃～600℃，并保温0.5～20h后进行均匀化热处理；
C：一次轧制：坯料退火，热轧至6.8mm，冷轧至3.0～3.1mm，冷轧至1.1～1.8mm；
D：中间退火：将铸锭加热至290℃～530℃，并保温0.5～13h后进行中间热处理；
E：二次轧制：坯料退火，热轧至0.7mm，冷轧至0.32～0.35mm，冷轧至0.21mm；
F：六道次加工：将步骤B-E进行六道次加工，然后淬火，拉弯矫直，清洗；
G：成品：将坯料拉弯矫直，再分卷或横剪切片，最后包装入库。
可选的，所述步骤F中六次均匀化退火的温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次600℃保温2h、四次600℃保温H、五次560℃保温0.5h、六次560℃保温4h，其中H为20h，当最高料温达到550℃时，改为10min
可选的，所述步骤F中六次中间退火温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次530℃保温2h、四次530℃保温H、五次410℃保温0.5h、六次410℃保温6h，其中H为13h，当最高料温达到390℃时，改为10min。
可选的，所述步骤B的均匀化退火和步骤D的中间退火均采用无烟精炼。
(三)有益效果
本发明提供了一种高性能铝合金坯料及其生产工艺制造技术，具备以下有益效果：
(1)、本发明采用六道次轧制，提高了工作效率。
(2)、本发明合理调整均退与中退的退火工艺，不仅减少了能耗，而且明显提高了坯料的表面质量与力学性能，避免出现晶粒粗大的现象，铸轧时难以产生板型不良和中心偏析的问题。
(3)、本发明采用无烟精炼，减少对人体与环境污染。
(4)、本发明工艺简单，设备要求低，可操作性强，具有良好的社会推广作用。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
一种高性能铝合金坯料，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.1％、铁：1.40％、铜：0.01％、锰：0.3％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
一种高性能铝合金坯料的生产工艺制造技术，包括以下步骤：
A：铸造：将硅、铁、铜、锰、铝和其他不可避免的杂质进行混合熔炼铸造，得到铸锭；
B：均匀化退火：将铸锭加热至290℃，并保温0.5h后进行均匀化热处理；
C：一次轧制：坯料退火，热轧至6.8mm，冷轧至3.0mm，冷轧至1.1mm；
D：中间退火：将铸锭加热至290℃，并保温0.5h后进行中间热处理；
E：二次轧制：坯料退火，热轧至0.7mm，冷轧至0.32mm，冷轧至0.21mm；
F：六道次加工：将步骤B-E进行六道次加工，然后淬火，拉弯矫直，清洗，六次均匀化退火的温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次600℃保温2h、四次600℃保温H、五次560℃保温0.5h、六次560℃保温4h，其中H为20h，当最高料温达到550℃时，改为10min，六次中间退火温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次530℃保温2h、四次530℃保温H、五次410℃保温0.5h、六次410℃保温6h，其中H为13h，当最高料温达到390℃时，改为10min，均匀化退火和中间退火均采用无烟精炼；
G：成品：将坯料拉弯矫直，再分卷或横剪切片，最后包装入库。
实施例二
一种高性能铝合金坯料，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.18％、铁：1.48％、铜：0.02％、锰：0.4％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
一种高性能铝合金坯料的生产工艺制造技术，包括以下步骤：
A：铸造：将硅、铁、铜、锰、铝和其他不可避免的杂质进行混合熔炼铸造，得到铸锭；
B：均匀化退火：将铸锭加热至400℃，并保温10h后进行均匀化热处理；
C：一次轧制：坯料退火，热轧至6.8mm，冷轧至3.05mm，冷轧至1.4mm；
D：中间退火：将铸锭加热至400℃，并保温8h后进行中间热处理；
E：二次轧制：坯料退火，热轧至0.7mm，冷轧至0.34mm，冷轧至0.21mm；
F：六道次加工：将步骤B-E进行六道次加工，然后淬火，拉弯矫直，清洗，六次均匀化退火的温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次600℃保温2h、四次600℃保温H、五次560℃保温0.5h、六次560℃保温4h，其中H为20h，当最高料温达到550℃时，改为10min，六次中间退火温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次530℃保温2h、四次530℃保温H、五次410℃保温0.5h、六次410℃保温6h，其中H为13h，当最高料温达到390℃时，改为10min，均匀化退火和中间退火均采用无烟精炼；
G：成品：将坯料拉弯矫直，再分卷或横剪切片，最后包装入库。
实施例三
一种高性能铝合金坯料，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.25％、铁：1.55％、铜：0.03％、锰：0.5％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
一种高性能铝合金坯料的生产工艺制造技术，包括以下步骤：
A：铸造：将硅、铁、铜、锰、铝和其他不可避免的杂质进行混合熔炼铸造，得到铸锭；
B：均匀化退火：将铸锭加热至600℃，并保温20h后进行均匀化热处理；
C：一次轧制：坯料退火，热轧至6.8mm，冷轧至3.1mm，冷轧至1.8mm；
D：中间退火：将铸锭加热至530℃，并保温13h后进行中间热处理；
E：二次轧制：坯料退火，热轧至0.7mm，冷轧至0.35mm，冷轧至0.21mm；
F：六道次加工：将步骤B-E进行六道次加工，然后淬火，拉弯矫直，清洗，六次均匀化退火的温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次600℃保温2h、四次600℃保温H、五次560℃保温0.5h、六次560℃保温4h，其中H为20h，当最高料温达到550℃时，改为10min，六次中间退火温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次530℃保温2h、四次530℃保温H、五次410℃保温0.5h、六次410℃保温6h，其中H为13h，当最高料温达到390℃时，改为10min，均匀化退火和中间退火均采用无烟精炼；
G：成品：将坯料拉弯矫直，再分卷或横剪切片，最后包装入库。
通过以上三组实施例均可制得高性能铝合金坯料，其中第二组实施例制得的高性能铝合金坯料的效果最好。本发明采用六道次轧制，提高了工作效率，合理调整均退与中退的退火工艺，不仅减少了能耗，而且明显提高了坯料的表面质量与力学性能，避免出现晶粒粗大的现象，铸轧时难以产生板型不良和中心偏析的问题，采用无烟精炼，减少对人体与环境污染，本发明工艺简单，设备要求低，可操作性强，具有良好的社会推广作用。
需要说明的是，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种高性能铝合金坯料，其特征在于，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.1～0.25％、铁：1.40～1.55％、铜：0.01～0.03％、锰：0.3～0.5％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种高性能铝合金坯料，其特征在于，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.1％、铁：1.40％、铜：0.01％、锰：0.3％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种高性能铝合金坯料，其特征在于，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.18％、铁：1.48％、铜：0.02％、锰：0.4％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
4.根据权利要求1所述的一种高性能铝合金坯料，其特征在于，包括以下成分(按质量百分比)：硅：0.25％、铁：1.55％、铜：0.03％、锰：0.5％，余量为铝和其他不可避免的杂质。
5.一种高性能铝合金坯料的生产工艺制造技术，其特征在于，包括以下步骤：
A：铸造：将硅、铁、铜、锰、铝和其他不可避免的杂质进行混合熔炼铸造，得到铸锭；
B：均匀化退火：将铸锭加热至290℃～600℃，并保温0.5～20h后进行均匀化热处理；
C：一次轧制：坯料退火，热轧至6.8mm，冷轧至3.0～3.1mm，冷轧至1.1～1.8mm；
D：中间退火：将铸锭加热至290℃～530℃，并保温0.5～13h后进行中间热处理；
E：二次轧制：坯料退火，热轧至0.7mm，冷轧至0.32～0.35mm，冷轧至0.21mm；
F：六道次加工：将步骤B-E进行六道次加工，然后淬火，拉弯矫直，清洗；
G：成品：将坯料拉弯矫直，再分卷或横剪切片，最后包装入库。
6.根据权利要求5所述的一种高性能铝合金坯料的生产工艺制造技术，其特征在于：
所述步骤F中六次均匀化退火的温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次600℃保温2h、四次600℃保温H、五次560℃保温0.5h、六次560℃保温4h，其中H为20h，当最高料温达到550℃时，改为10min 。
7.根据权利要求5所述的一种高性能铝合金坯料的生产工艺制造技术，其特征在于：
所述步骤F中六次中间退火温度和时间为：一次290℃保温0.5h、二次290℃保温1.5h、三次530℃保温2h、四次530℃保温H、五次410℃保温0.5h、六次410℃保温6h，其中H为13h，当最高料温达到390℃时，改为10min。
8.根据权利要求5所述的一种高性能铝合金坯料的生产工艺制造技术，其特征在于：
所述步骤B的均匀化退火和步骤D的中间退火均采用无烟精炼。
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| CN111876700A (zh) * | 2020-06-08 | 2020-11-03 | 中南大学 | 一种粉末冶金铝合金冷轧板材的热处理工艺 |
| CN113957295A (zh) * | 2021-10-21 | 2022-01-21 | 华北铝业有限公司 | 一种8006f空调用铝箔及其制备方法 |
Citations (3)
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| EP0028059A1 (en) * | 1979-08-30 | 1981-05-06 | Alcan Research And Development Limited | Cold-rolled aluminium alloy sheet product |
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| CN107058771A (zh) * | 2017-01-18 | 2017-08-18 | 云南浩鑫铝箔有限公司 | 家用餐具8006合金双零箔及其制备方法 |
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2019
- 2019-09-20 CN CN201910892036.8A patent/CN110512121A/zh active Pending
Patent Citations (3)
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