CN105603263B - 连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其特点是包括以下步骤：S1将各种金属按配比熔炼；S2合金铸轧成板材；S3均匀化处理：将经步骤S2处理后的板材进行高温单级均匀化处理或者高温和低温并用双级均匀化处理；S4将经步骤S3处理后的板材进行冷轧；S5将经步骤S4处理后中的冷轧板进行中间退火；S6将经步骤S5处理后中的板材冷轧至成品铝箔；S7将经步骤S6处理后的铝箔进行退火。本发明采用高温单级均匀化处理或者高温和低温并用的双级均匀化处理，该工艺可以消除冷轧板材再结晶退火后表层晶粒粗大和截面方向晶粒大小不均匀现象，从而使成品铝箔表面光滑、细腻，并具有较好的综合力学性能。
Description
技术领域
本发明涉及采用连续铸轧坯料生产8×××铝合金冷成形软包材料用铝箔的制造方法，属于有色金属加工技术领域。
背景技术
铝箔由于其优异的密封性能和防水性能以及闪亮的金属光泽，广泛应用于包装行业，如烟草包装、食品包装、家居包装等，其与纸、塑料薄膜复合形成合适的复合包装材料，如应用于聚合物锂离子电池的软包装材料。另外，铝箔还广泛的应用于轻工业、电力电子工业。中国作为铝板带箔生产大国，从2006起，铝箔的产能、产量持续保持全球首位。自2008年金融危机以来，铝箔的生产和销售受到了极大的冲击，国内铝箔的产能明显超过需求，很多企业出现亏损。生产高质量、高精度、高附加值的铝箔成为众多铝箔企业增加核心竞争力、摆脱亏损的唯一出路。作为铝箔生产的坯料，其质量一直是铝箔生产的瓶颈。
铝箔坯料的生产一般采用两种方式：热轧法和连续铸轧法，热轧坯料生产的铝箔虽然工艺稳定性高，产品质量好，但是成本高，一次性投资大。采用连续铸轧坯料代替热轧坯料生产铝箔已经成为国内铝箔厂家的首选，但是整体上，国内铝合金连铸轧生产技术水平良莠不齐，连铸轧铝箔坯料经常伴随有夹杂，偏析等缺陷，导致成品铝箔针孔率高、性能不稳定。
目前，国内铝箔坯料以1×××系连铸轧铝合金为主，尤其是双零铝箔的坯料，如1235合金、1100合金等。为了提高铝箔性能和轧制稳定性，连铸轧8×××系合金坯料逐渐开始应用于铝箔生产，如8079合金、8021合金等，他们通常应用于生产冷成形铝箔，基本生产工艺为：熔炼-->连续铸轧-->冷轧-->中间退火-->冷轧-->铝箔毛料-->铝箔轧制，很多文献报道了类似的工艺，如CN201210323457.7，CN201010152260.2，CN201010598185.2，CN201110216134.3，CN201110324008.X，CN201110324020.0等，该工艺的共特点是铝箔坯料没有进行均匀化处理，或者仅进行了低温均匀处理，无法充分消除铸轧坯料的成分偏析和非平衡共晶相，冷轧板材经过中间退火后晶粒组织难以控制，容易发生表层晶粒粗大、板材厚度方向晶粒大小不均匀现象，从而导致成品铝箔表面条纹明显，箔面粗糙，色差明显，光泽度不均匀。
发明内容
为了克服现有技术存在的不足，本发明提供一种采用连续铸轧坯料生产8×××合金冷成形软包材料用铝箔的制造工艺，其目的为消除8×××合金铝箔坯料再结晶退火后表层晶粒粗大现象，从而在整个截面方向获得均匀细小的晶粒组织。
本发明所提出的连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，包括以下步骤：
S1合金熔炼：将各种金属按配比熔炼，所述8×××铝合金主要化学成分为Al-Fe-Si，其中Fe≤2.0wt％，Si≤1.0wt％，Mn≤1.0wt％，且含有Cu、Mg、Zn元素中的一种或多种，Cu、Mg、Zn任何一种元素的含量均不超过0.1wt％；其余组分为Al及不可避免的杂质；
S2铸轧：将经步骤S1处理后的合金铸轧成板材；
S3均匀化处理：将经步骤S2处理后的板材进行高温单级均匀化处理或者高温和低温并用双级均匀化处理；所述高温单级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率小于50℃/h，板料升温至580～620℃，并保温5～20h，出炉空冷至室温；所述高温和低温并用双级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率小于50℃/h，板料升温至580～620℃，并保温5～15h，然后板料随炉冷却至300～450℃，并保温5～15h，出炉空冷至室温；
S4冷轧：将经步骤S3处理后的板材进行冷轧，冷轧后板材厚度不小于0.2mm；
S5中间退火：将经步骤S4处理后中的冷轧板材进行加热，以25～40℃/h加热速率，加热至270～380℃，之后保温时间1～5h；
S6铝箔轧制：将经步骤S5处理后中的板材冷轧至成品铝箔；
S7成品铝箔退火：将经步骤S6处理后的铝箔在250～360℃进行退火，保温时间1～5h。
进一步地，上述连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其中：在步骤S2之后，且在步骤S3之前还包含对经步骤S2处理后的板材进行冷轧的步骤，冷轧后板材厚度不小于2mm。
进一步地，上述连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其中：所述步骤S3中，高温单级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率为30～35℃/h，板料升温至590～610℃，并保温8～15h，出炉空冷至室温；所述高温和低温并用双级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率为20～30℃/h，板料升温至590～610℃，并保温6h～13h，然后板料随炉冷却至300～420℃，并保温6h～14h，出炉空冷至室温。
更进一步地，上述连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其中：所述步骤S5中，采用热风循环箱式炉进行加热，以25～40℃/h加热速率，加热至310～360℃，之后保温时间1～4h。
再进一步地，上述连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其中：所述步骤S7中采用软化退火法，退火温度为250℃～360℃进行退火，保温时间2～5h。
本发明提出的连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，对8×××铝合金铸轧板进行高温单级均匀化处理或者高温和低温并用的双级均匀化处理，该工艺可以消除冷轧板材再结晶退火后表层晶粒粗大和截面方向晶粒大小不均匀现象，从而使成品铝箔表面光滑、细腻，并具有较好的综合力学性能。
附图说明
图1为7.1mm铸轧板经过600℃/8h+300℃/14h均匀化处理后冷轧至0.54mm再结晶退火后的晶粒组织；
图2为7.1mm铸轧板经过590℃/13h+420℃/6h均匀化处理后冷轧至0.54mm再结晶退火后的晶粒组织；
图3为6.5mm铸轧板冷轧至3.8mm厚度经过610℃/6h+300℃/14h均匀化处理后冷轧至0.55mm再结晶退火后的晶粒组织；
图4为6.5mm铸轧板冷轧至3.5mm厚度经过600℃/13h+420℃/7h均匀化处理后冷轧至0.65mm再结晶退火后的晶粒组织；
图5为7.5mm铸轧板冷轧至3.8mm厚度经过610℃/8h均匀化处理后冷轧至0.55mm再结晶退火后的晶粒组织；
图6为7.5mm铸轧板冷轧至4.5mm厚度经过590℃/15h均匀化处理后冷轧至0.48mm再结晶退火后的晶粒组织；
图7为7.0mm铸轧板冷轧至3.5mm厚度经过520℃/6h均匀化处理后冷轧至0.52mm再结晶退火后的晶粒组织；
图8为7.3mm铸轧板未经均匀化处理冷轧至0.55mm再结晶退火后的晶粒组织；
图9为7.0mm铸轧板未经均匀化处理冷轧至0.55mm再结晶退火后的晶粒组织。
具体实施方式
以下结合附图，具体实施例及比较例，对本发明的具体实施方式作进一步详述，以使本发明技术方案更易于理解和掌握。
本发明连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
S1合金熔炼：将各种金属按配比熔炼，所述8×××铝合金主要化学成分为Al-Fe-Si，其中Fe≤2.0wt％，Si≤1.0wt％，Mn≤1.0wt％，且含有Cu、Mg、Zn元素中的一种或多种，Cu、Mg、Zn任何一种元素的含量均不超过0.1wt％；其余组分为Al及不可避免的杂质；
S2铸轧：将经步骤S1处理后的合金铸轧成板材；
S3均匀化处理：将经步骤S2处理后的板材进行高温单级均匀化处理或者高温和低温并用双级均匀化处理；所述高温单级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率小于50℃/h，板料升温至580～620℃，并保温5～20h，出炉空冷至室温；所述高温和低温并用双级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率小于50℃/h，板料升温至580～620℃，并保温5～15h，然后板料随炉冷却至300～450℃，并保温5～15h，出炉空冷至室温；
S4冷轧：将经步骤S3处理后的板材进行冷轧，冷轧后板材厚度不小于0.2mm；
S5中间退火：将经步骤S4处理后中的冷轧板材进行加热，以25～40℃/h加热速率，加热至270～380℃，之后保温时间1～5h；
S6铝箔轧制：将经步骤S5处理后中的板材冷轧至成品铝箔；
S7成品铝箔退火：将经步骤S6处理后的铝箔在250～360℃进行退火，保温时间1～5h。
这里需要说明的是，在步骤S2之后，且在步骤S3之前可选择性地对经步骤S2处理后进行冷轧，冷轧后板材厚度不小于2mm。
进一步地，所述步骤S3中，高温单级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率为30～35℃/h，板料升温至590～610℃，并保温8～15h，出炉空冷至室温；所述高温和低温并用双级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率为20～30℃/h，板料升温至590～610℃，并保温6h～13h，然后板料随炉冷却至300～420℃，并保温6h～14h，出炉空冷至室温。优选地，所述步骤S5中，采用热风循环箱式炉进行加热，以25～40℃/h加热速率，加热至310～360℃，之后保温时间1～4h。所述步骤S7中采用软化退火法，退火温度为250℃～360℃进行退火，保温时间2～5h。
实施例1
S1合金熔炼：调整熔体合金成分，Fe 1.36wt％，Si 0.16wt％，Cu 0.02wt％，Mn0.01wt％，其余为Al及不可避免的杂质。
S2铸轧：采用双辊铸轧方式将S1中所述的合金铸轧成厚度为7.1mm的板材；
S3均匀化处理：将S2中板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率为30℃/h，当料温达到600℃时开始计时，保温8h，然后随炉冷却至300℃，并保温14h，板材出炉空冷；
S4一次冷轧：S3中的板材冷却至室温后开始冷轧至中间退火厚度0.54mm；
S5中间退火：将S4中的冷轧板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率25℃/h，当料温达到360℃时开始计时，保温2h；
S6铝箔轧制：将S5中的板材按照下列道次压下量进行铝箔轧制：0.54mm-->0.30mm-->0.15mm-->0.08mm-->0.04mm；
S7成品铝箔退火：将S6中的铝箔在300℃进行软化退火，保温时间2h。
图1为中间退火后板材纵截面的再结晶晶粒组织，板材表层无晶粒粗大现象，整个截面方向晶粒大小均匀，晶粒尺寸约为35μm。按照上述铝箔制作方法生产的0.04mm单零铝箔表面光滑、细腻，色泽均匀，抗拉强度为104MPa，延伸率为10.0％。
实施例2
S1合金熔炼：同实施例1；
S2铸轧：采用双辊铸轧方式将S1中所述的合金铸轧成厚度为7.1mm的板材；
S3均匀化处理：将S2中板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率为20℃/h，当料温达到590℃时开始计时，保温13h，然后随炉冷却至420℃，并保温6h，板材出炉空冷；
S4一次冷轧：S3中的板材冷却至室温后开始冷轧至中间退火厚度0.54mm；
S5中间退火：将S4中的冷轧板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率25℃/h，当料温达到330℃时开始计时，保温4h；
S6铝箔轧制：将S5中的板材按照下列道次压下量进行铝箔轧制0.54mm-->0.30mm-->0.15mm-->0.08mm-->合卷-->叠轧至0.05mm；
S7成品铝箔退火：将S6中的铝箔在360℃进行软化退火，保温时间2h。
图2为中间退火后板材纵截面的再结晶晶粒组织，板材表层无晶粒粗大现象，整个截面方向晶粒大小均匀，晶粒尺寸约为33μm。按照上述铝箔制作方法生产的0.05mm单零铝箔表面光滑、细腻，色泽均匀，抗拉强度为102MPa，延伸率为11.3％。
实施例3
S1合金熔炼：调整熔体合金成分，Fe 0.71wt％，Si 0.14wt％，Cu 0.01wt％，Mn0.01wt％，其余为Al及不可避免的杂质。
S2铸轧：采用双辊铸轧方式将S1中所述的合金铸轧成厚度为6.5mm的板材；
S3一次冷轧：将S2中的板材进行冷轧，冷轧至3.8mm，总冷轧率为42％；
S4均匀化处理：将S3中板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率为30℃/h，当料温达到610℃时开始计时，保温6h，然后随炉冷却至300℃，并保温14h，板材出炉空冷；
S5二次冷轧：S4中的板材冷却至室温后开始冷轧至中间退火厚度0.55mm；
S6中间退火：将S5中的冷轧板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率25℃/h，当料温达到360℃时开始计时，保温1h；
S7铝箔轧制：将S6中的板材按照下列道次压下量进行铝箔轧制0.55mm-->0.30mm-->0.15mm-->0.07mm-->合卷-->叠轧至0.035mm；
S8成品铝箔退火：将S7中的铝箔在250℃进行软化退火，保温时间5h。
图3为中间退火后板材纵截面的再结晶晶粒组织，板材表层无晶粒粗大现象，整个截面方向晶粒大小均匀，晶粒尺寸约为29μm。按照上述铝箔制作方法生产的0.035mm单零铝箔表面光滑、细腻，色泽均匀，抗拉强度为88MPa，延伸率为7.0％。
实施例4
S1合金熔炼：同实施例3；
S2铸轧：采用双辊铸轧方式将S1中所述的合金铸轧成厚度为6.5mm的板材；
S3一次冷轧：将S2中的板材进行冷轧，冷轧至3.5mm，总冷轧率为46％；
S4均匀化处理：将S3中板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率为20℃/h，当料温达到600℃时开始计时，保温13h，然后随炉冷却至420℃，并保温7h，板材出炉空冷；
S5二次冷轧：S4中的板材冷却至室温后开始冷轧至中间退火厚度0.65mm；
S6中间退火：将S5中的冷轧板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率35℃/h，当料温达到360℃时开始计时，保温2h；
S7铝箔轧制：将S6中的板材按照下列道次压下量进行铝箔轧制0.65mm-->0.45mm-->0.30mm-->0.15mm-->0.08mm-->0.025mm；
S8成品铝箔退火：将S7中的铝箔在250℃进行软化退火，保温时间5h。
图4为中间退火后板材纵截面的再结晶晶粒组织，板材表层无晶粒粗大现象，整个截面方向晶粒大小均匀，晶粒尺寸约为34μm。按照上述铝箔制作方法生产的0.025mm单零铝箔表面光滑、细腻，色泽均匀，抗拉强度为86MPa，延伸率为7.5％。
实施例5
S1合金熔炼：调整熔体合金成分，Fe 1.36wt％，Si 0.16wt％，Cu 0.01wt％，Mn0.02wt％，其余为Al及不可避免的杂质。
S2铸轧：采用双辊铸轧方式将S1中所述的合金铸轧成厚度为7.5mm的板材；
S3一次冷轧：将S2中的板材进行冷轧，冷轧至3.8mm，总冷轧率为49％；
S4均匀化处理：将S3中板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率为35℃/h，当料温达到610℃时开始计时，保温8h，然后板材出炉空冷；
S5二次冷轧：S4中的板材冷却至室温后开始冷轧至中间退火厚度0.55mm；
S6中间退火：将S5中的冷轧板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率25℃/h，当料温达到360℃时开始计时，保温2h；
S7铝箔轧制：将S6中的板材按照下列道次压下量进行铝箔轧制：0.55mm-->0.30mm-->0.15mm-->0.09mm-->0.05mm；
S8成品铝箔退火：将S7中的铝箔在250℃进行软化退火，保温时间2h。
图5为中间退火后板材纵截面的再结晶晶粒组织，板材表层无晶粒粗大现象，整个截面方向晶粒大小均匀，晶粒尺寸约为20μm。按照上述铝箔制作方法生产的0.06mm单零铝箔表面光滑、细腻，色泽均匀，抗拉强度为114MPa，延伸率为10.4％。
实施例6
S1合金熔炼：调整熔体合金成分，Fe 0.80wt％，Si 0.15wt％，Cu 0.03wt％，Mn0.01wt％，其余为Al及不可避免的杂质。
S2铸轧：采用双辊铸轧方式将S1中所述的合金铸轧成厚度为7.5mm的板材；
S3一次冷轧：将S2中的板材进行冷轧，冷轧至4.5mm，总冷轧率为40％；
S4均匀化处理：将S3中板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率为35℃/h，当料温达到590℃时开始计时，保温15h，然后板材出炉空冷；
S5二次冷轧：S4中的板材冷却至室温后开始冷轧至中间退火厚度0.48mm；
S6中间退火：将S5中的冷轧板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率40℃/h，当料温达到350℃时开始计时，保温2h；
S7铝箔轧制：将S6中的板材按照下列道次压下量进行铝箔轧制：0.48mm-->0.30mm-->0.15mm-->0.08mm-->合卷-->叠轧至0.035mm；
S8成品铝箔退火：将S7中的铝箔在360℃进行软化退火，保温时间2h。
图6为中间退火后板材纵截面的再结晶晶粒组织，板材表层无晶粒粗大现象，整个截面方向晶粒大小均匀，晶粒尺寸约为21μm。按照上述铝箔制作方法生产的0.035mm单零铝箔表面光滑、细腻，色泽均匀，抗拉强度为85MPa，延伸率为7.5％。
比较例1
S1合金熔炼：调整熔体合金成分，Fe 1.12wt％，Si 0.16wt％，Cu 0.11wt％，Mn0.02wt％，其余为Al及不可避免的杂质。
S2铸轧：采用双辊铸轧方式将S1中所述的合金铸轧成厚度为7.0mm的板材；
S3一次冷轧：将S2中的板材进行冷轧，冷轧至3.5mm，总冷轧率为50％；
S4均匀化处理：将S3中板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率为35℃/h，当料温达到520℃时开始计时，保温6h，然后板材出炉空冷；
S5二次冷轧：S4中的板材冷却至室温后开始冷轧至中间退火厚度0.52mm；
S6中间退火:将S5中的冷轧板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率40℃/h，当料温达到420℃时开始计时，保温2h；
S7铝箔轧制：将S6中的板材按照下列道次压下量进行铝箔轧制：0.52mm-->0.39mm-->0.25mm-->0.13mm-->0.07-->0.035mm；
S8成品铝箔退火：将S7中的铝箔在360℃进行软化退火，保温时间2h。
图7为中间退火后板材纵截面的再结晶晶粒组织，板材表层再结晶晶粒粗大，整个截面方向晶粒大小不均匀。按照上述铝箔制作方法生产的0.035mm单零铝箔表面粗糙、有明显色差和条纹缺陷，光泽度不均匀，抗拉强度为75MPa，延伸率为6.5％。
比较例2
S1合金熔炼：调整熔体合金成分，Fe 1.2wt％，Si 0.08wt％，Cu 0.01wt％，Mn0.12wt％，其余为Al及不可避免的杂质。
S2铸轧：采用双辊铸轧方式将S1中所述的合金铸轧成厚度为7.3mm的板材；
S3一次冷轧：将S2中的板材进行冷轧，冷轧至4.0mm，总冷轧率为45％；
S4均匀化处理：S3中板材未经均匀化处理；
S5二次冷轧：S4中的板材冷轧至中间退火厚度0.55mm；
S6中间退火：将S5中的冷轧板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率40℃/h，当料温达到450℃时开始计时，保温3h；
S7铝箔轧制：将S6中的板材按照下列道次压下量进行铝箔轧制：0.55mm-->0.39mm-->0.25mm-->0.13mm-->0.08-->0.040mm；
S8成品铝箔退火：将S7中的铝箔在360℃进行软化退火，保温时间2h。
图8为中间退火后板材纵截面的再结晶晶粒组织，板材表层再结晶晶粒粗大，整个截面方向晶粒大小不均匀。按照上述铝箔制作方法生产的0.040mm单零铝箔表面粗糙、有明显色差和条纹缺陷，光泽度不均匀，抗拉强度为90MPa，延伸率为5.0％。
比较例3
S1合金熔炼：调整熔体合金成分，Fe 0.93wt％，Si 0.20wt％，Cu 0.006wt％，Mn0.02wt％，其余为Al及不可避免的杂质。
S2铸轧：采用双辊铸轧方式将S1中所述的合金铸轧成厚度为7.0mm的板材；
S3一次冷轧：将S2中的板材进行冷轧，冷轧至3.2mm，总冷轧率为54％；
S4均匀化处理：S3中板材未经均匀化处理；
S5二次冷轧：S4中的板材冷轧至中间退火厚度0.55mm；
S6中间退火：将S5中的冷轧板材放入热风循环箱式炉进行加热，加热速率20℃/h，当料温达到420℃时开始计时，保温5h；
S7铝箔轧制：将S6中的板材按照下列道次压下量进行铝箔轧制：0.55mm-->0.39mm-->0.25mm-->0.13mm-->0.08合卷-->叠轧0.040mm；
S8成品铝箔退火：将S7中的铝箔在300℃进行软化退火，保温时间2h。
图9为中间退火后板材纵截面的再结晶晶粒组织，板材表层再结晶晶粒粗大，整个截面方向晶粒大小不均匀。按照上述铝箔制作方法生产的0.040mm单零铝箔表面粗糙、有明显色差和条纹缺陷，光泽度不均匀，抗拉强度为85MPa，延伸率为6.5％。
表1是实施例和比较例的工艺对比和效果比较，可以看出采用实施例均匀化工艺处理的连铸铸轧板，再结晶退火后板材纵截面表层晶粒粗大现象完全消除，整个截面晶粒大小分布均匀。
通过以上描述可以看出，本发明提出的连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，对8×××铝合金铸轧板或者经过冷轧后的8×××铝合金铸轧板进行高温单级均匀化处理或者高温和低温并用的双级均匀化处理，该工艺可以消除冷轧板材再结晶退火后表层晶粒粗大和截面方向晶粒大小不均匀现象，从而使成品铝箔表面光滑、细腻，并具有较好的综合力学性能。
当然，以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。
表1 实施例和对比例的实施效果对比
Claims (5)
1.连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其特征在于包括以下步骤：
S1合金熔炼：将各种金属按配比熔炼，所述8×××铝合金主要化学成分为Al-Fe-Si，其中Fe≤2.0wt%，Si≤1.0wt%，Mn≤1.0wt%，且含有Cu、Mg、Zn元素中的一种或多种， Cu、Mg、Zn任何一种元素的含量均不超过0.1wt%；其余组分为Al及不可避免的杂质；
S2铸轧：将经步骤S1处理后的合金铸轧成板材；
S3均匀化处理：将经步骤S2处理后的板材进行高温单级均匀化处理或者高温和低温并用双级均匀化处理；所述高温单级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率小于50℃/h，板料升温至580~620℃，并保温5~20h，出炉空冷至室温；所述高温和低温并用双级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率小于50℃/h，板料升温至580~620℃，并保温5~15h，然后板料随炉冷却至300~450℃，并保温5~15h，出炉空冷至室温；
S4冷轧：将经步骤S3处理后的板材进行冷轧，冷轧后板材厚度不小于0.2mm；
S5中间退火：将经步骤S4处理后中的冷轧板材进行加热，以25~40℃/h加热速率，加热至270~380℃，之后保温时间1~5h；
S6铝箔轧制：将经步骤S5处理后中的板材冷轧至成品铝箔；
S7成品铝箔退火：将经步骤S6处理后的铝箔在250~360℃进行退火，保温时间1~5h。
2.如权利要求1所述的连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其特征在于：在步骤S2之后，且在步骤S3之前还包含对经步骤S2处理后的板材进行冷轧的步骤，冷轧后板材厚度不小于2mm。
3.如权利要求1或2所述的连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其特征在于：所述步骤S3中，高温单级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率为30~35℃/h，板料升温至590~610℃，并保温8~15h，出炉空冷至室温；所述高温和低温并用双级均匀化处理的步骤为：将经步骤S2处理后的板材随炉升温，升温速率为20~30℃/h，板料升温至590~610℃，并保温6h~13h，然后板料随炉冷却至300~420℃，并保温6h~14h，出炉空冷至室温。
4.如权利要求1所述的连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其特征在于：所述步骤S5中，采用热风循环箱式炉进行加热，以25~40℃/h加热速率，加热至 310~360℃，之后保温时间1~4h。
5.如权利要求1所述的连续铸轧8×××铝合金冷成形铝箔的制造方法，其特征在于：所述步骤S7中采用软化退火法，退火温度为250℃~360℃进行退火，保温时间2~5h。
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