CN110504478A - 电芯成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了一种电芯成型工艺，其包括以下步骤，对电芯主体进行上料定位；对电芯主体的裙边进行成型，裙边成型包括对裙边进行折边处理，折边处理是通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行180度的折叠。本申请通过在对电芯主体的裙边成型前，先对电芯主体进行精确的定位，然后通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行折边处理，折边过程流畅，且不会对裙边造成损伤，进而保证了后续电芯主体裙边成型的连续性，保证了电芯成型的效率和质量。

Description

电芯成型工艺

技术领域

本发明涉及锂电池自动化生产技术领域，具体的涉及一种电芯成型工艺。

背景技术

在锂电池的生产工艺中，需要对封装后的软包电芯进行成型处理。电芯的成型工艺一般包括切边、折边及烫边等工序，为了保证电芯批量化的成型效率，需要连续快速进行上述工序，而现有技术中的折边连续性较差，进而影响了电芯成型的效率，此外，折边过程也较为直接，易对裙边造成损伤。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种电芯成型工艺。

一种电芯成型工艺包括：

对电芯主体进行上料定位；

对电芯主体的裙边进行成型；裙边成型包括对裙边进行折边处理，折边处理是通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行180度的折叠。

根据本发明一实施方式，对电芯主体进行上料定位之前，还包括：

对电芯主体进行扫码。

根据本发明一实施方式，对电芯主体进行上料定位的同时，还包括：

对电芯主体进行尺寸检测。

根据本发明一实施方式，对电芯主体的裙边进行成型，包括：

对电芯主体一侧面的裙边成型；

对电芯主体另一侧面的裙边成型。

根据本发明一实施方式，对电芯主体另一侧面的裙边成型之后，还包括：

对电芯主体两侧面的成型裙边进行整形。

根据本发明一实施方式，在裙边成型中，对裙边进行折边处理之前，还包括：对裙边进行切边处理；

对裙边进行折边处理之后，还包括：对裙边进行烫边处理。

根据本发明一实施方式，对裙边进行切边处理之前，还包括：

对电芯主体进行二次定位。

根据本发明一实施方式，对裙边进行切边处理之后，还包括：

对裙边进行折角处理。

根据本发明一实施方式，对裙边进行折边处理中，通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行180度的折叠之后，还包括：

对折叠后的裙边进行热压；

对热压后的裙边进行滴胶；

对滴胶后的裙边进行90度弯折，使得裙边与电芯主体的侧面贴紧。

根据本发明一实施方式，对裙边进行烫边处理，包括：

对折边处理后的裙边进行热烫；

对热烫后的裙边进行冷烫。

同现有技术相比，本申请通过在对电芯主体的裙边成型前，先对电芯主体进行精确的定位，然后通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行折边处理，折边过程流畅，且不会对裙边造成损伤，进而保证了后续电芯主体裙边成型的连续性，保证了电芯成型的效率和质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实施例中电芯成型工艺的流程图之一；

图2为本实施例中电芯成型工艺的流程图之二；

图3为本实施例中电芯成型工艺的流程图之三；

图4为本实施例中裙边成型的整体流程图；

图5为本实施例中裙边成型的流程图；

图6为本实施例中折角装置的结构示意图；

图7为本实施例中折边处理的流程图；

图8为本实施例中折边装置的结构示意图；

图9为本实施例中烫边处理流程图。

附图标记说明：

10、压裙边机构；101、下压块；20、滚裙角机构；201、折角滚轮；30、压裙角机构；301、角压块；100、折边机构；110、滚轮组件；200、折边驱动机构。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后......)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及″第一″、″第二″等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有″第一″、″第二″的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1，图1为本实施例中电芯成型工艺的流程图之一。本实施例中的电芯成型工艺包括以下步骤：

对电芯主体进行上料定位；

对电芯主体的裙边进行成型；裙边成型包括对裙边进行折边处理，折边处理是通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行180度的折叠。

通过在对电芯主体的裙边成型前，先对电芯主体进行精确的定位，然后通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行折边处理，折边过程流畅，且不会对裙边造成损伤，进而保证了后续电芯主体裙边成型的连续性，保证了电芯成型的效率和质量。

可以理解的是，软包电芯一般是横截面呈矩形的板状。封装后的电芯主体为板状的矩形体，封装用的铝塑膜在封装工序后，会在电芯主体的侧面及尾部形成裙边，对封装后的电芯主体进行成型，即是对电芯主体的裙边进行整形，使得电芯主体的裙边与电芯主体规整的贴合，保证软包电芯在宽度方向规整一致。而为了达到上述目的，并能实现批量化的裙边成型，需要裙边成型时的作动的动作设置一致，作用于裙边的相对位置一致，如此才能够对电芯主体的裙边进行快速成型，有效率的完成电芯的批量化成型，例如，对裙边在相同位置进行切边，并使得切边后的裙边边缘与电芯主体的相对位置一致以及对裙边在相同位置进行折边等。因此，在对电芯主体的裙边进行成型前，必然需要对电芯主体进行的精确定位上料，才便于裙边成型时，其被作动的动作以及位置一致，以保证后续的批量化电芯成型的连续性。在具体应用时，对电芯主体的精确定位上料，可通过末端设置有CCD视觉系统的四轴机器人进行精确的视觉定位抓取，并转移至后续的成型工位。

继续参照图2，图2为本实施例中电芯成型工艺的流程图之二。本实施例中的电芯成型工艺中，对电芯主体进行上料定位之前，还包括以下步骤：对电芯主体进行扫码。

可以理解的是，电芯主体的表面具有识别码，例如二维码或条形码，用于存储该电芯主体的信息，以便于电芯的生产追踪管理。在进行电芯主体的尺寸检测之前，先读取电芯主体上识别码内信息，并传递至MES系统，由MES系统来对该电芯主体进行生产管理，例如，管理是否要进行成型工序，若是确定，则继续进行后续的上料定位，否则转移电芯主体至缓存位，以待处理。此外，还有另外一种情况，即对电芯主体的扫码无法进行，例如，识别码出现损坏，无法获取该电芯主体的信息，则对于该电芯主体需要作为扫码NG品进行处理，转移至扫码NG位。在具体应用时，可通过扫码枪对电芯主体的识别码进行扫码读取信息，扫码枪可具体设置在传送带的上方，并靠近于传送带的始端。对于电芯主体的转移，可通过末端设置有抓取结构或吸附结构的四轴机器人来实现，缓存位或扫码NG位可采用料盘或料盒。

继续参照图3，图3为本实施例中电芯成型工艺的流程图之三。本实施例中的电芯成型工艺中，对电芯主体进行上料定位的同时，还包括：对电芯主体进行尺寸检测。

可以理解的是，封装铝塑膜后的电芯主体难免会出现尺寸不一致的情况，或者电芯主体距离裙边边缘不一致的情况，为了包括切边及折边时的一致性，实现批量化的裙边成型，需要保证待裙边成型的电芯主体尺寸的一致性。在对电芯主体的裙边成型前，对电芯主体的尺寸进行检测，及时排除尺寸不一致的电芯主体，保证了后续电芯主体裙边成型的连续性和效率，也保证了电芯的成型质量。在具体应用时，对电芯主体的尺寸检测，可通过CCD视觉系统进行检测，具体而言，先预设好合格电芯主体的尺寸，或合格电芯主体的尺寸范围，然后由CCD相机对电芯主体进行拍照，而后对比拍摄的电芯主体与已经设定好的合格电芯主体的尺寸一致性，该一致性对比通过CCD视觉系统即可实现。拍摄的电芯主体的尺寸与已经设定好的合格电芯主体尺寸一致的，或者拍摄的电芯主体的尺寸在合格电芯主体的尺寸范围内的，均是符合裙边成型的电芯主体，之后再进行后续的裙边成型工序流程，否则，则及时要排除尺寸不合格的电芯主体，避免影响后续的批量化裙边成型。本实施例中对电芯主体的尺寸检测和上料定位是同时进行的，两者都是通过CCD视觉系统实现，通过CCD视觉定位系统的视觉定位功能来确定电芯上料的位置，其中，CCD视觉系统对电芯主体进行尺寸检测的位置即是电芯主体上料定位的位置。

具体的对电芯主体的扫码、上料定位及尺寸检测实施过程如下：电芯主体通过传送带来进行上料，多个电芯主体依次放置于在传送带的始端，并向着传送带的末端移动。扫码枪设置于传送带的正上方，并靠近于传送带的始端，扫码枪的扫码端面向传送带。CCD视觉系统的CCD相机设置在传送带的正上方并靠近于传送带的末端，且CCD相机的拍摄端面向传送带。多个电芯主体由传送带的始端向着传送带的末端进行传送，当电芯主体经过扫码枪时，扫码枪对电芯主体的识别码进行扫码，而后继续传送。当电芯主体被移送至CCD相机拍摄端的正下方时传送带暂停，而后由CCD相机拍摄电芯主体的照片，CCD视觉系统对电芯主体进行上料定位和尺寸检测。扫码和尺寸检测均合格的，可通过末端设置有抓取结构或吸附结构的四轴机器转移到后续的裙边成型工序流程，否则，电芯根据NG情况被转移至扫码NG或者尺寸NG缓存位上的料盒，值得说明的是，当电芯主体的扫码不合格时，不进行尺寸检测工序，直接被转移至扫码NG位，以节省工序时间。

继续参照图4，图4为本实施例中裙边成型的整体流程图。本实施例中的对电芯主体的裙边进行成型，包括以下步骤：

对电芯主体一侧面的裙边成型；

对电芯主体另一侧面的裙边成型。

可以理解的是，裙边位于电芯主体的两侧面，需要对电芯主体两侧面的裙边进行成型，本实施例中是先对电芯主体的一侧面的裙边进行成型，再对电芯主体的另一侧面的裙边进行成型的工序，例如，先对电芯主体左侧裙边进行成型，再对电芯主体右侧裙边进行成型。具体而言，待裙边成型的电芯主体先在一线性传送线上被传送，在电芯主体的传送路径上设置的成型装置对电芯主体的一侧面的裙边进行成型，而后，电芯主体通过转移传送线被转移另一线性传送线上传送，在电芯主体的另一传送路径上设置的成型装置对电芯主体的另一侧面的裙边进行成型。优选的，上述两个线性传送线与两个转移传送线形成近似的″口″字型，使得整个裙边成型工序可流畅进行，且使得执行裙边成型的成型装置的各个工位占据较小的空间，以节省企业的空间。在具体应用时，可由导轨组成″口字型″的路线，导轨上设置有多个适配承载电芯主体的夹具，上述线性传送线由多个首尾相连的线性模组形成，夹具在线性模组的驱动下在导轨上循环移动，进而带动夹具上的电芯主体形成传送路径，两个线性传送线并排设置。转移传送线也是采用线性模组形成，转移传送线的数量为两个，每一转移传送线两端分别与并排设置的两个线性传送线的始端与末端连接。其中一个转移传送线对承载电芯主体的夹具进行转移，使得该夹具按照近似″コ″的路线从一线性传送线转移到另一线性传送线上，且因为两个线性传送线为并排设置，电芯主体的裙边在转移后也会完成换向，例如，电芯主体的裙边在一线性传送线上时是左裙边背向导轨，而再转移到另一线性传送线后就变成了电芯主体的右侧的裙边则背向导轨。电芯主体的两侧面的裙边均完成成型后，则会被出料，此时，另一个转移传送线继续上对空载的夹具进行转移，并对下一个待成型裙边的电芯主体进行承载，继续沿着导轨进行循环移动。在具体设置时，线性模组均位于″口″字型的内部，成型装置及其他装置，例如上下料的装置、传输带、CCD视觉系统等，可以设置在″口″字型的外部，并根据成型工序的顺次沿着夹具的传送方向依次设置。

继续参照图5，图5为本实施例中裙边成型的流程图。本实施例中的裙边成型包括以下步骤：

对裙边进行切边处理；

对裙边进行折边处理；折边处理通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行180度的折叠；

对裙边进行烫边处理。

优选的，对裙边进行切边处理之前，还包括以下步骤：对电芯主体进行二次定位。

优选的，对裙边进行切边处理之后，还包括以下步骤：对裙边进行折角处理。

在对电芯主体的裙边进行切边工序之前，需要先对电芯主体进行二次定位，进一步保证电芯主体的定位精度，保证电芯主体的裙边被切边时精确度。可以理解的是，为了保证软包电芯成型规整性，折边处理后的裙边需要与电芯主体的厚度保持一致，这就需要折边的裙边具有一个精确地预设宽度，因此在折边之前，需要精确切除裙边的多余部分，以保证折边的进行。而为了使得切除裙边的多余部分的位置精确，在切边之前还需要对电芯主体进行二次定位，以确保电芯主体定位的精确度，进而保证后续的切边位置的准确以及折边位置的精确，保证切边及折边工序的准确性、流畅性及连续性。在具体应用时，对电芯主体的定位可由定位装置与夹具的配合来实现。电芯主体尺寸检测合格后，由四轴机器人转移至导轨上的夹具上，夹具上具有与电芯适配的承载位以及对电芯主体进行压紧的压紧部，压紧部包括气缸与压块。定位装置具有左定位模块以及右定位模块，定位时，左定位模块以及右定位模块分别位于电芯主体相对的两侧，也即是电芯主体的左侧与右侧，左定位模块包括多行程气缸及推板，多行程气缸带动推板对电芯主体左侧定位，右定位模块包括单轴机械手及推板，单轴机械手带动推板对电芯主体的右侧定位，优选的，两个用于定位的推板的背面均设置有弹簧，通过该弹簧与多行程气缸或单轴机械手连接，以避免定位时硬性推力对电芯主体造成损坏。定位时，压块未对电芯主体进行压合，两个推板分别从相对的两个方位对电芯主体进行精确定位，定位完成后，推板回撤，压块再对电芯主体进行压合稳固，保证电芯主体位于夹具承载位上的位置不变。

对裙边进行切边处理是切除多余的裙边，以便于后续的折边处理。在具体应用时，可采用驱动件与切刀的配合实现裙边的切除。完成定位的电芯主体根据夹具移动至切刀所在位置，切刀对多余的裙边进行切除，驱动件可采用气缸。

对裙边进行折角处理，是为了使得靠近电芯尾部的裙边弯折起一定角度，也可弯折90度，这样做有两个作用，一个是便于后续的折边处理的顺畅进行，为折边的进行先提供一弯折角度，另一个是可以减少折边处理时裙边角的直接受到的硬性应力，避免裙边角直接进行大角度形变造成破损。在具体应用时，折角处理可通过折角装置实现。参照图6，图6为本实施例中折角装置的结构示意图。折角装置包括压裙边机构10、滚裙角机构20及压裙角机构30，压裙边机构10以及压裙角机构30并排设置，滚裙角机构20位于压裙角机构30的上方。压裙边机构10包括下压块101以及驱动下压块101对裙边进行下压的驱动件，滚裙角机构20包括折角滚轮201以及驱动折角滚轮201对裙角进行弯折的驱动件，压裙角机构30包括角压块301以及驱动角压块301对弯折后的角进行按压。下压块101先对裙边下压，而后折角滚轮201使得裙角翘起，最后角压块301对裙角进行按压，完成折角作动。上述驱动件可采用线性模组与气缸的配合。

参照图7，图7为本实施例中折边处理的流程图。本实施例中对裙边进行折边处理，包括以下步骤：

对裙边进行180度的折叠；

对折叠后的裙边进行热压；

对热压后的裙边进行滴胶；

对滴胶后的裙边进行90度弯折，使得裙边与电芯主体的侧面贴紧。

其中，对裙边进行180度的折叠，使得切边后具有切口裙边外缘折叠180度后面向电芯的侧面，具体是通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行180度的折叠，滚轮的直接作用于裙边的硬性应力较小，且没有棱角，两个具有不同倒角的滚轮组件通过滚动的方式对折角后的裙边进行180度折叠，不仅过程流畅，而且不会对裙边造成损坏。在具体应用时，对裙边进行180度的折叠可采用折边装置实现。参照图8，图8为本实施例中折边装置的结构示意图。折边装置包括折边机构100以及折边驱动机构200。折边机构100包括两个具有不同倒角的滚轮组件110，两个滚轮组件110之间具有间隙，折角后的裙边角先进入该间隙，而后裙边再通过该间隙，并在上下两个滚轮组件110的配合下对裙边进行180度的折叠。具体的，每一滚轮组件110包括依次排列的多个折边滚轮，位于上方的滚轮组件110的多个折角滚轮与位于下方的滚轮组件110的多个折角滚轮一一正对，且沿着折边滚轮的排列次序的方向，也就是折角后的裙边的移动的方向，上下正对的两个折边滚轮形成的倒角不同，使得裙边经过的倒角逐渐变小，进而使得折角后的裙边经过的间隙的宽度逐渐减小，从而完成裙边的180度的折叠。裙边经过每正对的两个折边滚轮之间的间隙，折边滚轮分别从折角后裙边的相对的两个面对裙边滚压，通过正对折边滚轮倒角的改变，使得越往后，折边滚轮对裙边滚压力度逐渐加大，逐步完成裙边的180度折叠，折叠过程流畅，且对裙边折叠的滚压力是逐渐增大的，不会对裙边造成损伤。优选的，上个两个滚轮组件110通过两个滚轮承载块进行承载，两个滚轮承载块的相对距离可调，例如，下滚轮承载块固定，上滚轮承载块可通过螺钉固定件固定在下滚轮承载块正上方的不同位置，形成可调结构。折边驱动机构200可采用XY双自由度的调节驱动装置，例如，两个线性模组或者为两组丝杆、导轨及驱动件的配合。

对折叠后的裙边进行热压。折叠180度后的裙边，先经过热压，使得裙边的折叠形成和状态稳定，使得折叠的裙边规整，便于后续的滴胶以及90度弯折的处理。在具体应用时，可采用热压机对折叠后的裙边进行热压。

对热压后的裙边进行滴胶。胶水作为粘结剂，是为了折叠后的裙边能够和电芯主体的侧面粘在一起。在具体应用时，可采用点胶机对折叠后的裙边进行滴胶。

对滴胶后的裙边进行90度弯折，使得裙边与电芯主体的侧面贴紧。弯折90度的折叠裙边刚好与电芯主体的侧面贴合，而胶水的粘性使得折叠后的裙边与电芯主体的侧面粘合固定在一起，软包电芯的整体形状得以成型。在具体应用时，可采用现有的弯折装置即可。优选的，在裙边与电芯主体的侧面贴紧后，还需要对裙边的外表面进行滚压，如此，使得弯折后的裙边的表面平整，并使得裙边与电芯主体侧面之间的胶水得以均匀扩散。在具体应用时，可采用驱动件及滚轮，驱动件可驱动滚轮在弯折后的裙边表面进行滚动。

参照图9，图9为本实施例中烫边处理流程图。本实施例中对裙边进行烫边处理，包括以下步骤：

对折边处理后的裙边进行热烫；

对热烫后的裙边进行冷烫。

其中，对折边处理后的裙边进行热烫，即是对滚压后的裙边的表面进行热压，热压是由可加热的压块作用于裙边的表面，其目的也是对裙边进行热压整形，同时加热压块的热量也会透过裙边使得胶水融化的更为均匀。在具体应用时，可通过驱动件驱动热压块作用在折叠后裙边的表面，例如气缸驱动加热压块对折叠后的裙边表面进行热压。优选的，可采用两个并排设置的加热压块分别先后对裙边的表面进行热压，通过二次热压的方式保证热压整形的完成度。

其中，对对热烫后的裙边进行冷烫，即是对热压后的裙边的表面进行冷压。此处冷压与热压的不同之处在于，作用于裙边表面的压块并未加热，其主要的目的是使得胶水凝固，并使得裙边完整定型。在具体应用时，可通过驱动件驱动压块作用于热压后的裙边的表面，对裙边进行冷压。优选的，采用两个并排设置的压块分别先后对热压后的裙边进行二次冷压，通过二次冷压过程以确保裙边的成型。

如此，电芯主体被上料至夹具后，在其中一线性传送线上传送，并先后经过定位、切边、折角、折边及烫边等工位，并分别进行对应工位的工序，先完成电芯主体一个侧面的裙边的成型，例如电芯主体的左侧裙边的成型。然后，夹具通过转移传送线再转移至另一线性传送线上传送，并再次先后经过定位、切边、折角、折边及烫边等工位，分别进行对应工位的工序，完成电芯主体另一个侧面的裙边的成型，例如电芯主体的右侧裙边的成型。之后，再由下料用的四轴机器人出料，例如，出料至出料缓存位的料盘上。

复参照图4，更进一步，对电芯主体另一侧面的裙边成型之后，还包括以下步骤：对电芯主体两侧面的成型裙边进行整形。成型的裙边已经贴附在了电芯主体的侧面，为了提高电芯主体的外观完整度和平整度，需要对成型的裙边进行精整形，以提升软包电芯的成型效果。在具体应用时，可对已经完成裙边成型的电芯主体先出料至出料缓存位，可采用单轴机器人抓取出料缓存位上的裙边成型的电芯主体至热压机的热压位，由热压机的热压块从电芯主体的两侧同时对成型的裙边进行热压整形。

综上，本申请通过在对电芯主体的裙边成型前，先对电芯主体进行精确的定位，然后通过两个具有不同倒角的滚轮组件对裙边进行折边处理，折边过程流畅，且不会对裙边造成损伤，进而保证了后续电芯主体裙边成型的连续性，保证了电芯成型的效率和质量。同时在对电芯主体的裙边成型前，还对电芯主体的尺寸进行检测，及时排除尺寸不一致的电芯主体，进一步保证了后续电芯主体裙边成型的连续性，并保证了电芯的成型质量；同时，还通过在切边前的进行二次定位，确保电芯主体的定位精确度，确保了后续切边及折边的准确且流畅的进行，进一步保证了裙边成型的连续性；此外，还通过在折边前对裙边角的弯折，保证了折边的顺利进行；最后还通过对成型后的裙边的精整形，保证了电芯主体外观的完整度和平整度。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种电芯成型工艺，其特征在于，包括：

对电芯主体进行上料定位；

对所述电芯主体的裙边进行成型；所述裙边成型包括对所述裙边进行折边处理，所述折边处理是通过两个具有不同倒角的滚轮组件(110)对裙边进行180度的折叠。

2.根据权利要求1所述的电芯成型工艺，其特征在于，对电芯主体进行上料定位之前，还包括：

对所述电芯主体进行扫码。

3.根据权利要求1所述的电芯成型工艺，其特征在于，对电芯主体进行上料定位的同时，还包括：

对所述电芯主体进行尺寸检测。

4.根据权利要求1-3任一所述的电芯成型工艺，其特征在于，对所述电芯主体的裙边进行成型，包括：

对所述电芯主体一侧面的裙边成型；

对所述电芯主体另一侧面的裙边成型。

5.根据权利要求4所述的电芯成型工艺，其特征在于，对所述电芯主体另一侧面的裙边成型之后，还包括：

对所述电芯主体两侧面的成型裙边进行整形。

6.根据权利要求4所述的电芯成型工艺，其特征在于，在所述裙边成型中，对所述裙边进行折边处理之前，还包括：对所述裙边进行切边处理；

对所述裙边进行折边处理之后，还包括：对所述裙边进行烫边处理。

7.根据权利要求6所述的电芯成型工艺，其特征在于，对所述裙边进行切边处理之前，还包括：

对所述电芯主体进行二次定位。

8.根据权利要求6所述的电芯成型工艺，其特征在于，对所述裙边进行切边处理之后，还包括：

对所述裙边进行折角处理。

9.根据权利要求6所述的电芯成型工艺，其特征在于，对所述裙边进行折边处理中，通过两个具有不同倒角的滚轮组件(110)对裙边进行180度的折叠之后，还包括：

对折叠后的所述裙边进行热压；

对热压后的所述裙边进行滴胶；

对滴胶后的所述裙边进行90度弯折，使得所述裙边与所述电芯主体的侧面贴紧。

10.根据权利要求6所述的电芯成型工艺，其特征在于，对所述裙边进行烫边处理，包括：

对折边处理后的所述裙边进行热烫；

对热烫后的所述裙边进行冷烫。