CN110498942A - 一种具有可见光下愈合能力的tpo汽车内饰件及其制备方法 - Google Patents

一种具有可见光下愈合能力的tpo汽车内饰件及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件及其制备方法。TPO汽车内饰件包括TPO基层和涂覆于所述TPO基层表面的水性聚氨酯层；其中，TPO基层包括以下重量份组份：TPO40‑70份，改性聚丙烯5‑20份，聚乙烯5‑20份，光愈合材料1‑15份，光稳定剂0‑5份以及颜料4‑8份；水性聚氨酯层包括以下重量份组份：光自愈水性聚氨酯80‑100份，聚碳酸酯型聚氨酯0‑20份，聚氨酯增稠剂0.5‑4份，异氰酸酯类固化剂1‑4份，硅乳液0.5‑2份以及水5‑15份。本发明中的TPO汽车内饰件可在可见光下愈合的同时可以多次在同一创口进行愈合，且产品拉伸性能和撕裂性能更为优异。

Description

一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件及其制备方法
技术领域
本发明涉及汽车内饰件技术领域，具体涉及一种具有可见光下愈合能 力的TPO汽车内饰件及其制备方法。
背景技术
TPO(聚烯烃热塑性弹性体)是一种高性能聚烯烃产品，它具有橡胶特 性，同时又可以通过普通的热塑性弹性体材料的加工设备加工成型。
随着汽车行业的飞速发展，汽车内饰表皮材料作为汽车内饰的重要装 饰组件之一，也面临着新的挑战。在汽车内饰表皮的使用中，除了满足各 项物理化学性能指标外，其花纹，手感，光泽都将受到消费者的重视与关 注。特别是仪表盘、门板、侧围等车内饰，在实际使用中，极易受损产生 划伤和划痕，给汽车内饰的外观带来负面影响，影响汽车内饰的使用寿命 和美观性。
目前市场上的汽车内饰件表皮加工时，其产品配方(组份)中一般会 添加一些无机材料或橡胶进行改性，以改善汽车内饰表皮本身的耐高低温 性、韧性以及刚性，但此类添加剂的加入对于汽车内饰表皮的耐刮擦性能 是有不利影响的。
另外，目前汽车内饰表皮还会通过表面涂层来改善其表面的耐刮擦性 能，但其主要原理在于哑光光泽和表面滑爽度的调整，使其不易被划伤或 微弱划伤后外观不易察觉，但实际效果并不理想。
申请号为CN103113663的专利文献提出了一种耐划伤聚丙烯复合物， 虽然解决了部分划痕问题，但其产物仍存在着2个无法避免的问题。第一点 其愈合在同一创伤处只有单次有效性，无法提供多次愈合。第二点，其产 品以聚丙烯为基材，其产品拉伸性能与撕裂性能差，自我愈合仅限与表面 损伤浅显的划擦伤，对于割开等深入的创口，无法进行深入多次的有效愈 合。
针对以上2点问题，本发明提供一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车 内饰表皮及其制备方法。本发明产品可在可见光下愈合的同时可以多次在 同一创口进行愈合，且产品拉伸性能和撕裂性能更为优异。
发明内容
鉴于上述情况，本发明提供了一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车 内饰件及其制备方法，本发明中的TPO汽车内饰件可实现多次在同一创口 的愈合。
为实现上述目的，本发明公开了一种具有可见光下愈合能力的TPO汽 车内饰件，包括TPO基层和涂覆于所述TPO基层表面的水性聚氨酯层；
所述TPO基层包括以下重量份组份：
TPO：40-70份，
改性聚丙烯：5-20份，
聚乙烯：5-20份，
光愈合材料：1-15份，
光稳定剂：0-5份，
颜料：4-8份；
所述水性聚氨酯层包括以下重量份组份：
光自愈水性聚氨酯：80-100份，
聚碳酸酯型聚氨酯：0-20份，
聚氨酯增稠剂：0.5-4份，
异氰酸酯类固化剂：1-4份，
硅乳液：0.5-2份，
水：5-15份。
本发明的有益效果在于：
(1)当TPO汽车内饰件发生划擦时，若损伤只在汽车内饰件表面，只 损伤了汽车内饰件表面的水性聚氨酯层，光自愈水性聚氨酯中含有氧杂环 烷烃取代基壳聚糖的聚氨酯，其暴露在紫外光下(类似于天然日晒的紫外光 强)，壳聚糖环体会开环产生自由基，在损伤断裂时打开的氧杂环烷基产生 的自由基会和壳聚糖自由基键连在一起，从而将损伤修补,达到了可见光下 的产品表层的自愈合效果。
(2)当TPO汽车内饰件发生划擦时，若损伤达到了汽车内饰件内部， 损伤了汽车内饰件表面的水性聚氨酯层以及TPO层，甚至存在界面分离(割 开豁口)。在TPO基层中，其分子结构上的四元氧杂环被打开，产生两个活 性端，在常温下与紫外光照射下(类似于天然日晒的紫外光强)断裂的壳 聚糖链发生共价交联，即可愈合内部损伤。同时愈合内部损伤将恢复TPO 层产品本身的拉伸性能，从而拉近/扩大水性聚氨酯层在破损处界面的接触面，使其发生上述第一点的反应，使其在各自层间结构内自愈合。同时划 坏的表处层破碎物质会有部分残留与损坏界面处，于伤口处留存了未反应 的破碎物(含有氧杂环烷烃取代基壳聚糖的聚氨酯)，当下次再同一创面受 到创伤时，其中的氧杂环烷烃受外力后开环，产生两个活性端，能再次参 与反应给与产品自愈合能力。
本发明一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件的进一步改进在 于，所述TPO为乙丙共聚物和全同立构聚丙烯Ipp均匀混合而成。
本发明一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件的进一步改进在 于，所述光愈合材料为羟丙基壳聚糖或羟乙基壳聚糖。
本发明一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件的进一步改进在 于，所述光自愈水性聚氨酯为含有氧杂环烷烃取代基壳聚糖的聚氨酯。
本发明还公开了一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件的制备 方法，包括步骤：
步骤1：制备TPO基层，包括：
称量：对TPO基层各组份原料进行称取；
混合：将TPO基层各组份原料按配方配比进行混合；
输送：将混合后的物料输送至挤出机主下料口；
熔融：将混合后的物料经挤出机熔融挤出形成流延膜；
挤出成型：所述流延膜经三辊压延后冷却定型；
步骤2：制备水性聚氨酯表处剂，包括：
称量：对水性聚氨酯层各组份原料进行称取；
混合：将水性聚氨酯层各组份原料按配方配比进行混合；
步骤3：于所述TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂，包括：
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
TPO基层各组份在挤出机中会发生反应，从微观结构上观察得知，随 着壳聚糖的份数的增加，其受损断裂面会更加凹凸不平且存在丝状物，类 似于纳米级的短纤维增强了TPO，提高了产品拉伸性能与撕裂强度，也提 高了产品自愈合的深度与区域大小，能应用于更多的刮擦情况；同时在受 创时起到了更强的结合阻力效果，不易划伤，且提高了受损断裂面的界面 接触程度，加速了自愈合效果。
本发明一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件的制备方法的进 一步改进在于，于制备TPO基层步骤中，混合后的物料通过长径比为41：1 的同向平行双螺杆挤出机进行挤出成型。
具体实施方式
为利于对本发明的了解，以下结合实施例进行说明。
本发明公开了一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件，包括 TPO基层和涂覆于TPO基层表面的水性聚氨酯层；其中，TPO基层包括以 下重量份组份：40-70份TPO、5-20份改性聚丙烯、5-20份聚乙烯、1-15份 光愈合材料、0-5份光稳定剂以及4-8份颜料；水性聚氨酯层包括以下重量 份组份：80-100份光自愈水性聚氨酯、0-20份聚碳酸酯型聚氨酯、0.5-4份 聚氨酯增稠剂、1-4份异氰酸酯类固化剂、0.5-2份硅乳液以及5-15份水。具 体的，(1)TPO为乙丙共聚物和全同立构聚丙烯Ipp均匀混合而成；(2)光 愈合材料为羟丙基壳聚糖或羟乙基壳聚糖(3)光自愈水性聚氨酯为含有氧 杂环烷烃取代基壳聚糖的聚氨酯。
本实施例中，通过TPO基层的表层涂覆水性聚氨酯层，构成两层结构， 两层结构在面对刮擦问题时，能通过两层间的结构互锁能力(动态共价交 联)，提高了汽车内饰件在可见光下的自愈合性能，解决在实际应用中汽车 内饰表皮存在的耐刮擦性上的问题，提升了内饰材料的美观度，增强了产 品的使用性能与寿命。具体的，当该汽车内饰件表皮发生刮擦损伤时，当 伤及TPO层时，TPO层中愈合材料分子结构上的四元氧杂环被打开，产生 两个活性端，常温下，在紫外光照射下(类似于天然日晒的紫外光强)断 裂的壳聚糖链发生共价交联，完成自愈合过程；光自愈水性聚氨酯为含有 氧杂环烷烃取代基壳聚糖的聚氨酯，为新型的动态共价材料，在紫外光照 射下，氧杂环烷烃断裂产生的自由基会与断裂的壳聚糖链发生共价交联。 具体的，当表处层出现擦痕时，将其暴露在紫外光下(类似于天然日晒的紫 外光强)，壳聚糖环体会开环产生自由基，在损伤断裂时打开的氧杂环烷基 产生的自由基会和壳聚糖自由基键连在一起，从而将损伤修补,达到了可见 光下的自愈合效果；当划痕形成时，微观上来看，外力切断了材料中的化 学键，若同时破坏了水性聚氨酯层与TPO基层时，两层原料会在其各自界 面接触处在可见光下先后进行共价交联的愈合，(TPO层的损伤自愈将有益 于水性聚氨酯层的自愈合)，壳聚糖发生断链和反应自由基反应形成新的交联键，其光愈合能力导致划痕愈合；同时划坏的表处层破碎物质会有部分 残留与损坏界面处，于伤口处留存了未反应的破碎物(含有氧杂环烷烃取 代基壳聚糖的聚氨酯)，当下次再同一创面受到创伤时，其中的氧杂环烷烃 受外力后开环，产生两个活性端，能再次参与反应给与产品自愈合能力， 继而实同一创口的多次愈合。
较佳的，TPO原材料混合后通过长径比为41：1的同向平行双螺杆挤出 机进行挤出成型。由于羟丙基壳聚糖或羟乙基壳聚糖的加入，在同向平行 双螺杆挤出机中与TPO基层中其他组分发生反应，微观结构上观察，随着 羟丙基壳聚糖或羟乙基壳聚糖份数的增加，其受损断裂面会更加凹凸不平 且存在丝状物，类似于纳米级的短纤维增强了TPO基层，提高了产品的拉 伸强度与撕裂强度，同时也提高了产品自愈合的深度与范围，能应用于更多的刮擦情况；在刮擦时起到了更强的结合阻力效果，不易划伤，且提高 了受损断裂面的界面接触程度，加速了自愈合效果。
本发明还公开了一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件的制备 方法，具体包括以下步骤：
步骤101：制备TPO基层，包括：
称量：对TPO基层各组份原料进行称取；
混合：将TPO基层各组份原料按配方配比进行混合；
输送：将混合后的物料输送至挤出机主下料口；
熔融：将混合后的物料经挤出机熔融挤出形成流延膜；
挤出成型：流延膜经三辊压延后冷却定型；
步骤102：制备水性聚氨酯表处剂，包括：
称量：对水性聚氨酯层各组份原料进行称取；
混合：将水性聚氨酯层各组份原料按配方配比进行混合；
步骤103：于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂，包括：
对步骤101中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理，要求表 面达因系数≥44；
将步骤102中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或 离子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
本实施例中，TPO基层原材料在挤出机中发生反应，从微观结构上观 察，挤压成型后的TPO基层随着羟丙基壳聚糖或羟乙基壳聚糖份数的增加， 其受损断裂面会更加凹凸不平且存在丝状物，类似于纳米级的短纤维增强 了TPO基层，提高了产品的拉伸强度与撕裂强度，同时也提高了产品自愈 合的深度与范围，能应用于更多的刮擦情况；在刮擦时起到了更强的结合 阻力效果，不易划伤，且提高了受损断裂面的界面接触程度，加速了自愈 合效果。
较佳的，于步骤101中，混合后的物料通过长径比为41：1的同向平行 双螺杆挤出机进行挤出成型。
实施例一：
步骤一：制备TPO基层
表1TPO基层组份：
序号 材料 组份
1 TPO(如型号AP-6) 40
2 改性聚丙烯(如型号HP-56) 5
3 聚乙烯(如型号LP-45) 5
4 颜料 4
5 光愈合材料(如型号XC) 1
6 光稳定剂(如型号X-8) 0
表2挤出机设置：
具体工序：
称量：对TPO基层各组份原料进行称取；
混合：将TPO基层各组份原料按配方配比进行混合；
输送：将混合后的物料输送至挤出机主下料口；
熔融：将混合后的物料经挤出机熔融挤出形成流延膜；
挤出成型：流延膜经三辊压延后冷却定型；
TPO基层组份使用长径比为41：1的同向平行双螺杆挤出机进行加工
步骤二：制备水性聚氨酯表处剂
表3水性聚氨酯层组份：
序号 材料 组份
1 光自愈水性聚氨酯(W-3O) 80
2 聚碳酸酯型聚氨酯(R-5) 0
3 聚氨酯增稠剂(M-6) 0.5
4 异氰酸酯类固化剂(X-4) 1
5 硅乳液(A-1) 0.5
6 水 5
具体工序：
称量：对水性聚氨酯层各组份原料进行称取。
混合：将水性聚氨酯层各组份原料按配方配比进行混合；
步骤三：于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表4于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂的加工参数
项目 生产车速 电晕功率 达因系数 出口温度
数据 12m/min 3KW ≥44 105-110℃
具体工序
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表5性能测试对比表格
实施例二：
步骤一：制备TPO基层
表6 TPO基层组份：
序号 材料 组份
1 TPO(如型号AP-6) 70
2 改性聚丙烯(如型号HP-56) 20
3 聚乙烯(如型号LP-45) 20
4 颜料 8
5 光愈合材料(如型号XC) 15
6 光稳定剂(如型号X-8) 5
表7挤出机设置：
具体工序：
称量：对TPO基层各组份原料进行称取；
混合：将TPO基层各组份原料按配方配比进行混合；
输送：将混合后的物料输送至挤出机主下料口；
熔融：将混合后的物料经挤出机熔融挤出形成流延膜；
挤出成型：流延膜经三辊压延后冷却定型；
TPO基层组份使用长径比为41：1的同向平行双螺杆挤出机进行加工 步骤二：制备水性聚氨酯表处剂
表8水性聚氨酯层组份：
序号 材料 组份
1 光自愈水性聚氨酯(W-3O) 100
2 聚碳酸酯型聚氨酯(R-5) 20
3 聚氨酯增稠剂(M-6) 4
4 异氰酸酯类固化剂(X-4) 4
5 硅乳液(A-1) 2
6 水 15
具体工序：
称量：对水性聚氨酯层各组份原料进行称取。
混合：将水性聚氨酯层各组份原料按配方配比进行混合；
步骤三：于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表9于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂的加工参数
项目 生产车速 电晕功率 达因系数 出口温度
数据 7m/min 3KW ≥44 105-110℃
具体工序
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表10性能测试对比表格
实施例三：
步骤一：制备TPO基层
表11 TPO基层组份：
序号 材料 组份
1 TPO(如型号AP-6) 45
2 改性聚丙烯(如型号HP-56) 20
3 聚乙烯(如型号LP-45) 20
4 颜料 5
5 光愈合材料(如型号XC) 8
6 光稳定剂(如型号X-8) 2
表12挤出机设置：
具体工序：
称量：对TPO基层各组份原料进行称取；
混合：将TPO基层各组份原料按配方配比进行混合；
输送：将混合后的物料输送至挤出机主下料口；
熔融：将混合后的物料经挤出机熔融挤出形成流延膜；
挤出成型：流延膜经三辊压延后冷却定型；
TPO基层组份使用长径比为41：1的同向平行双螺杆挤出机进行加工
步骤二：制备水性聚氨酯表处剂
表13水性聚氨酯层组份：
序号 材料 组份
1 光自愈水性聚氨酯(W-3O) 80
2 聚碳酸酯型聚氨酯(R-5) 20
3 聚氨酯增稠剂(M-6) 2
4 异氰酸酯类固化剂(X-4) 1
5 硅乳液(A-1) 2
6 水 5
具体工序：
称量：对水性聚氨酯层各组份原料进行称取。
混合：将水性聚氨酯层各组份原料按配方配比进行混合；
步骤三：于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表14于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂的加工参数
项目 生产车速 电晕功率 达因系数 出口温度
数据 12m/min 3KW ≥44 105-110℃
具体工序
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表15性能测试对比表格
实施例四：
步骤一：制备TPO基层
表16 TPO基层组份：
序号 材料 组份
1 TPO(如型号AP-6) 60
2 改性聚丙烯(如型号HP-56) 10
3 聚乙烯(如型号LP-45) 15
4 颜料 5
5 光愈合材料(如型号XC) 8
6 光稳定剂(如型号X-8) 2
表17挤出机设置：
具体工序：
称量：对TPO基层各组份原料进行称取；
混合：将TPO基层各组份原料按配方配比进行混合；
输送：将混合后的物料输送至挤出机主下料口；
熔融：将混合后的物料经挤出机熔融挤出形成流延膜；
挤出成型：流延膜经三辊压延后冷却定型；
TPO基层组份使用长径比为41：1的同向平行双螺杆挤出机进行加工
步骤二：制备水性聚氨酯表处剂
表18水性聚氨酯层组份：
序号 材料 组份
1 光自愈水性聚氨酯(W-3O) 90
2 聚碳酸酯型聚氨酯(R-5) 10
3 聚氨酯增稠剂(M-6) 3
4 异氰酸酯类固化剂(X-4) 2
5 硅乳液(A-1) 2
6 水 10
具体工序：
称量：对水性聚氨酯层各组份原料进行称取。
混合：将水性聚氨酯层各组份原料按配方配比进行混合；
步骤三：于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表19于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂的加工参数
项目 生产车速 电晕功率 达因系数 出口温度
数据 10m/min 3KW ≥44 105-110℃
具体工序
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表20性能测试对比表格
实施例五：
步骤一：制备TPO基层
表21 TPO基层组份：
序号 材料 组份
1 TPO(如型号AP-6) 70
2 改性聚丙烯(如型号HP-56) 5
3 聚乙烯(如型号LP-45) 5
4 颜料 5
5 光愈合材料(如型号XC) 13
6 光稳定剂(如型号X-8) 2
表22挤出机设置：
具体工序：
称量：对TPO基层各组份原料进行称取；
混合：将TPO基层各组份原料按配方配比进行混合；
输送：将混合后的物料输送至挤出机主下料口；
熔融：将混合后的物料经挤出机熔融挤出形成流延膜；
挤出成型：流延膜经三辊压延后冷却定型；
TPO基层组份使用长径比为41：1的同向平行双螺杆挤出机进行加工 步骤二：制备水性聚氨酯表处剂
表23水性聚氨酯层组份：
序号 材料 组份
1 光自愈水性聚氨酯(W-3O) 100
2 聚碳酸酯型聚氨酯(R-5) 0
3 聚氨酯增稠剂(M-6) 4
4 异氰酸酯类固化剂(X-4) 3
5 硅乳液(A-1) 2
6 水 15
具体工序：
称量：对水性聚氨酯层各组份原料进行称取。
混合：将水性聚氨酯层各组份原料按配方配比进行混合；
步骤三：于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表24于TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂的加工参数
项目 生产车速 电晕功率 达因系数 出口温度
数据 7m/min 3KW ≥44 105-110℃
具体工序
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离 子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
表25性能测试对比表格
以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明做任何形式上的限 制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任 何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案的范围内，当可利用 上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡 是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所 作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件，其特征在于：包括TPO基层和涂覆于所述TPO基层表面的水性聚氨酯层；
所述TPO基层包括以下重量份组份：
TPO：40-70份，
改性聚丙烯：5-20份，
聚乙烯：5-20份，
光愈合材料：1-15份，
光稳定剂：0-5份，
颜料：4-8份；
所述水性聚氨酯层包括以下重量份组份：
光自愈水性聚氨酯：80-100份，
聚碳酸酯型聚氨酯：0-20份，
聚氨酯增稠剂：0.5-4份，
异氰酸酯类固化剂：1-4份，
硅乳液：0.5-2份，
水：5-15份。
2.根据权利要求1所述的一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件，其特征在于：所述TPO为乙丙共聚物和全同立构聚丙烯Ipp均匀混合而成。
3.根据权利要求1所述的一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件，其特征在于：所述光愈合材料为羟丙基壳聚糖或羟乙基壳聚糖。
4.根据权利要求1所述的一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件，其特征在于：所述光自愈水性聚氨酯为含有氧杂环烷烃取代基壳聚糖的聚氨酯。
5.根据权利要求1所述的一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：制备TPO基层，包括：
称量：对TPO基层各组份原料进行称取；
混合：将TPO基层各组份原料按配方配比进行混合；
输送：将混合后的物料输送至挤出机主下料口；
熔融：将混合后的物料经挤出机熔融挤出形成流延膜；
挤出成型：所述流延膜经三辊压延后冷却定型；
步骤2：制备水性聚氨酯表处剂，包括：
称量：对水性聚氨酯层各组份原料进行称取；
混合：将水性聚氨酯层各组份原料按配方配比进行混合；
步骤3：于所述TPO基材表面涂覆水性聚氨酯表处剂，包括：
对步骤1中制备而成的TPO基层表面进行电晕或离子化处理；
将步骤2中制备生成的水性聚氨酯表处剂涂覆于TPO基层经电晕或离子化处理的表面；
过烘箱进行烘干处理。
6.根据权利要求5所述的一种具有可见光下愈合能力的TPO汽车内饰件的制备方法，其特征在于：于制备TPO基层步骤中，混合后的物料通过长径比为41：1的同向平行双螺杆挤出机进行挤出成型。
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