CN110474268A - 一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽及其安装方法。所述电缆槽为薄壁板状结构，在电缆槽底板上方沿远离防护墙的方向依次竖直设有竖墙C、竖墙B和竖墙A，并在所述电缆槽的顶部设置电缆槽盖板，所述电缆槽盖板通过在竖墙C和竖墙A侧壁顶端相对设置的卡槽固定；在所述竖墙A的外侧设有遮板，包括水平段、圆弧段和竖直段，所述水平段的端部与竖墙A的上翼缘固定连接，所述竖直段经圆弧段过渡与悬挑翼缘最外侧的竖直面平齐；所述竖墙C底部和所述底板连接处采用圆弧过渡。本发明中底板和3道竖墙、遮板均采用连续拉挤成型工艺生产，且在增强纤维之间铺设有多向增强纤维毡。本发明具有强度高、自重轻、耐久性好、质量稳定等优点。

Description

一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽及其安装方法

技术领域

本发明属于铁路桥梁领域，涉及一种安装于铁路混凝土箱形梁防护墙外侧、悬挑翼缘上表面的复合材料电缆槽及其安装方法。

背景技术

位于铁路混凝土箱形梁的防护墙外侧、悬挑翼缘上表面的电缆槽及其盖板、遮板、栏杆等都是铁路桥梁最重要的附属设施之一，其中电缆槽的作用是为通信和信号线缆提供通道，电缆槽盖板兼作工务人员检修作业的通道，遮板主要作为栏杆或声屏障的载体，兼起装饰作用。电缆槽和遮板承受的恒载为其自重，活载主要为通过电缆槽盖板传递来的人群活载、风活载、临时堆砟和简易施工机具的自重，这些恒载和活载均由混凝土箱形梁的悬挑翼缘承受，因此设计电缆槽时重点考虑其竖墙的强度和刚度能够承受活载作用。

现有的电缆槽多采用现浇或者预制钢筋混凝土结构，遮板采用预制钢筋混凝土结构，安装于混凝土箱形梁悬挑翼缘的外侧。一方面，钢筋混凝土结构保护层容易剥离、露筋、甚至断裂，需要定期维修和更换，而且剥离的混凝土一旦被高速行驶列车产生的负风压吸引，将直接威胁行车安全；另一方面，遮板自重较大，现场安装需要大型起吊设备；再者钢筋混凝土结构需要历经绑扎钢筋、支模、浇注混凝土、养生、拆模等工序，施工周期长，质量不容易控制。因此有必要研究新型的轻质高强复合材料电缆槽。

中国实用新型专利ZL201720101555.4公开了一种铁路预应力混凝土箱形梁复合材料桥面附属设施，其提供了一种用于铁路混凝土箱形梁的复合材料电缆槽,但没有提供其结构组成，且在栏杆立柱处连接件的防水盖主要起防止雨水流入电缆槽底板下的作用，即电缆槽没有与箱形梁固定，在向上的负风压作用下，电缆槽可能会被掀翻。

中国发明专利ZL201610758964.1公开了一种用于铁路箱梁的遮板，其采用整体真空灌注成型，空腔内填充发泡材料。这种产品尽管质量较轻，但是工艺复杂，需要人工铺设增强纤维，质量难以控制，且工效较低。且发明人从这种产品上取样测试，测试结果显示拉伸强度和弯曲强度不高，最大值约为360MPa。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽及其安装方法。本发明所提供的复合材料电缆槽结构更加轻巧，采用连续拉挤成型工艺生产，质量轻、强度高，质量容易控制，生产效率高，从而也降低生产成本，而且安装简便。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：

一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，所述电缆槽为薄壁板状结构，所述电缆槽底部设有底板，在所述底板上方沿远离防护墙的方向依次竖直设有竖墙C、竖墙B和竖墙A，并在所述竖墙C、竖墙B和竖墙A的顶部设置电缆槽盖板，所述电缆槽盖板通过在竖墙C和竖墙A侧壁顶端相对设置的卡槽固定；在所述竖墙A的外侧设有遮板，所述遮板呈倒“L”型，包括水平段、圆弧段和竖直段，所述水平段的端部与竖墙A的上翼缘固定连接，所述竖直段经圆弧段过渡与悬挑翼缘最外侧的竖直面平齐；所述竖墙C底部和所述底板连接处采用圆弧过渡。

进一步的，分别设置在所述竖墙A和所述竖墙C顶端的卡槽的标高相同；所述竖墙B的顶部呈T形，且所述竖墙B顶面与所述电缆槽盖板底面的标高一致。

进一步的，在所述竖墙A与遮板的竖直段之间还设有一个或多个竖直布置的竖向支撑，所述竖向支撑形状为板状、工字形或槽形，所述竖向支撑的底部固定在所述底板上，所述竖向支撑的顶部固定连接所述竖墙A的上翼缘；其中所述竖墙A也呈倒“L”型，所述竖墙A的上翼缘在远离防护墙的方向伸出与所述遮板水平段的端部连接。

进一步的，所述防护墙底部设有若干个第一泄水孔，所述竖墙A、竖墙C和竖墙B分别在紧贴底板且与所述第一泄水孔相对应的位置设有若干个第二泄水孔。

进一步的，所述竖墙A外侧的底板设有供安装栏杆底座的开孔，通过安装在栏杆底座上的压板将所述栏杆底座和底板分别固定于所述悬挑翼缘的上表面；所述竖墙A的上翼缘和遮板水平段的连接处设有供安装栏杆立柱的开孔。

进一步的，所述竖墙C上设有与所述防护墙连接的螺栓孔。

进一步的，所述底板沿靠近防护墙方向设有向下倾斜的斜坡，其斜率与所述悬挑翼缘的上表面相同。

进一步的，所述底板、竖墙A、竖墙B、竖墙C、遮板和竖向支撑均采用纤维增强复合材料制成，所述纤维增强复合材料包括沿电缆槽长度方向连续布置的增强纤维和填充于所述增强纤维间隙的基体材料，在增强纤维之间还分别铺设有若干层多向增强纤维毡，另外在所述基体材料中还加入了添加剂；其中所述增强纤维为连续的玻璃纤维、玄武岩纤维或碳纤维中的任意一种，所述基体材料为不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂或酚醛树脂中的任意一种。

进一步的，所述底板、竖墙A、竖墙B和竖墙C作为整体采用连续拉挤成型工艺生产，或在所述底板中间位置断开成两大块，即竖墙A及其下面的部分底板、竖墙B和竖墙C及其下面的部分底板，分别采用连续拉挤成型工艺生产后采用粘接剂和拉铆连接成整体；所述遮板和竖向支撑分别采用连续拉挤成型工艺生产。

一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽的安装方法，所述复合材料电缆槽分节段在工厂制作后运至现场顺着桥梁方向逐节段安装，包括以下步骤：

步骤1，在现场安装前，将防护墙外侧的悬挑翼缘上表面采用砂浆找平；所述悬挑翼缘上表面安装栏杆立柱处预埋有第二螺杆，沿所述防护墙的长度方向，在所述防护墙上均匀预埋或现植第一螺杆；

步骤2，将不含遮板的复合材料电缆槽在防护墙外侧、悬挑翼缘上表面安装就位，使得竖墙C上的螺栓孔穿过所述防护墙上的第一螺杆，底板的开孔穿过悬挑翼缘上的第二螺杆；

步骤3，通过拧紧第一螺母将所述竖墙C固定于所述防护墙，所述竖墙C与所述防护墙之间的缝隙采用密封剂封堵；

步骤4，将栏杆底座穿过第二螺杆安装于所述底板的开孔处，再在所述栏杆底座底部支撑板的上方安装带有螺栓孔的压板，所述压板穿过第二螺杆，且所述压板的长度长于所述底部支撑板的长度，通过拧紧第二螺母将所述栏杆底座和底板分别固定于悬挑翼缘上表面；所述底板与栏杆底座之间的缝隙采用密封剂封堵；

步骤5，依次安装栏杆立柱、遮板和栏杆扶手，其中所述遮板的水平段通过粘接剂和拉铆与所述竖墙A的上翼缘端部连接，所述遮板的竖直段通过粘接剂和拉铆与所述底板连接；

步骤6，将电缆槽盖板插入所述竖墙A和竖墙C的卡槽内；

步骤7，相邻电缆槽节段之间的缝隙采用密封剂封堵，从而完成所述复合材料电缆槽的安装。

本发明的有益效果为：

本发明所提供的一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽及其安装方法，在以下几个方面优于现有结构和产品：

(1)与现有现浇钢筋混凝土电缆槽和预制钢筋混凝土遮板相比，本发明所述电缆槽采用薄壁板状复合材料结构，可以在工厂以标准化、连续化、批量化生产，且遮板仅起装饰作用，具有强度高、自重轻、耐久性好、现场安装简便快捷、养护维修工作量少等优点，而且不会因产品局部剥离而威胁行车安全。

(2)与整体真空灌注成型后再在空腔内填充发泡材料的产品相比，本发明所述复合材料电缆槽采用连续拉挤成型的薄壁板件结构，且增设多向增强纤维毡，不仅显著提高了产品顺着和垂直于连续增强纤维方向的拉伸和弯曲强度，而且保证了产品质量的一致性，提高了生产效率，也降低了桥面附属设施的工程造价。

附图说明

图1为本发明所述铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽的横截面示意图。

图2为本发明所述铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽立体图。

图3为本发明所述铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽未安装遮板时的立体图。

图4为竖墙C与防护墙连接局部放大示意图。

图5为底板与箱形梁悬挑翼缘连接局部放大示意图。

图6为纤维增强复合材料结构示意图，图中箭头所指为电缆槽长度方向。

图7～图13依次为根据复合材料电缆槽安装方法现场安装时的结构示意图，其中图7为防护墙外侧、悬挑翼缘上表面未安装复合材料电缆槽前的结构示意图；图8为复合材料电缆槽的底板、竖墙A、竖墙B、竖墙C、竖向支撑安装完成时的结构示意图；图9为复合材料电缆槽与混凝土箱形梁之间的连接安装完成时的结构示意图；图10为栏杆立柱安装完成时的结构示意图；图11为遮板安装完成时的结构示意图，图12为栏杆扶手安装完成时的结构示意图；图13为盖板安装完成时的结构示意图。

图中，1-混凝土箱形梁，11-悬挑翼缘，12-防护墙，13-第一泄水孔，14第一螺杆，15-第二螺杆，2-底板，21-开孔，22-栏杆底座，23-压板，24-第二螺母，3-竖墙A，31-第二泄水孔，36-开孔，4-竖墙B，41-第二泄水孔，5-竖墙C，51-第二泄水孔，52-螺栓孔，53-第一螺母，6-遮板，7-竖向支撑，81-栏杆立柱，82-栏杆扶手，9-电缆槽盖板，201-增强纤维，202-基体材料，203-多向增强纤维毡，204-添加剂。h为遮板自悬挑翼缘最外侧顶面处向下伸出的长度。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，为薄壁板状结构，如图1所示，所述电缆槽底部设有底板2，在所述底板上方沿远离防护墙12的方向依次竖直设有竖墙C5、竖墙B4和竖墙A3，并在所述竖墙C5、竖墙B4和竖墙A3的顶部设置电缆槽盖板9。所述电缆槽盖板9通过在竖墙C5和竖墙A3侧壁顶端相对设置的卡槽固定，分别设置在所述竖墙A3和所述竖墙C5顶端的卡槽的标高相同。在向上风活载作用下，如果电缆槽盖板的重量小于风活载，则可能会发生电缆槽盖板被掀翻的情况，因此设置卡槽的目的就是辅助电缆槽盖板抵抗向上的风活载。所述竖墙B4的顶部呈T形，且所述竖墙B4顶面与所述电缆槽盖板9底面的标高一致，其作用不仅是分隔通讯和信号线缆，而且可以辅助支撑电缆槽盖板，从而减小电缆槽盖板的横向跨度，有利于提高行走舒适度。

在所述竖墙A3的外侧，即在竖墙A3远离防护墙12的一侧设有遮板6，所述遮板6呈倒“L”型，包括水平段、圆弧段和竖直段，所述水平段的端部与竖墙A3的上翼缘通过粘接剂和拉铆连接，所述竖直段经圆弧段过渡与悬挑翼缘11最外侧的竖直面平齐，且所述竖直段与所述底板2之间采用粘接剂和拉铆固定连接。所述遮板自悬挑翼缘最外侧顶面处向下伸出的长度h必须大于或等于悬挑翼缘最外侧厚度。本申请中，栏杆通过栏杆底座安装于混凝土箱形梁悬挑翼缘11的上表面，而不是目前通用的将栏杆安装于预制钢筋混凝土遮板之上，这样遮板6就只是起装饰作用。因此可以将遮板设计得比较轻巧。本实施例中，所述遮板6与电缆槽分别制作，待栏杆立柱81安装完成之后再分别与电缆槽的底板2和竖墙A3上翼缘连接，为栏杆底座22和栏杆立柱81的安装提供了操作空间。

所述竖墙C5底部和所述底板2连接处采用圆弧过渡，防止混凝土箱形梁防护墙和悬挑翼缘顶面的拐角处因施工误差而造成电缆槽安装困难。

作为对本实施例的进一步改进，在所述竖墙A3与遮板6的竖直段之间还设有一个或多个竖直布置的竖向支撑7，所述竖向支撑7可沿电缆槽的长度方向每隔一定距离设置一个，也可以连续设置。所述竖向支撑7形状为板状、工字形或槽形，所述竖向支撑7的底部通过粘接剂粘接在所述底板2上，所述竖向支撑7的顶部通过粘接剂粘接所述竖墙A3的上翼缘。由于竖墙A3和遮板6竖直段之间的距离较大，若行人正好位于竖墙A3上翼缘或者遮板6上部水平段时，可能会因局部变形过大而产生不安全感，竖向支撑7的主要作用就是减小该局部变形。其中所述竖墙A3呈倒“L”型，所述竖墙A3的上翼缘在远离防护墙12的方向伸出与所述遮板6水平段的端部连接。

参考图7，沿所述防护墙12的长度方向，在所述防护墙12底部均匀设有若干个第一泄水孔13，为方便电缆槽内积水的排出，如图3所示，所述竖墙A3、竖墙C5和竖墙B4分别在紧贴底板2且与所述第一泄水孔13相对应的位置设有第二泄水孔31,41,51。

所述竖墙A3外侧的底板2设有供安装栏杆底座22的开孔21，所述开孔21的几何尺寸与栏杆底座底部支撑板相同或略大。通过安装在栏杆底座22上的压板将所述栏杆底座22和底板2分别固定于所述悬挑翼缘11的上表面，防止电缆槽在外载作用下发生移位。所述竖墙A3的上翼缘和遮板6水平段的连接处设有供安装栏杆立柱81的开孔36，在完成安装后，所述开孔36用盖板遮挡，防止雨水进入。

所述竖墙C5上设有与所述防护墙12连接的螺栓孔52，其位置与防护墙上的第一螺杆位置相对应，所述第一螺杆可预埋也可现植，现植的现场工作量略大，但是位置精度更好控制。

所述底板2沿靠近防护墙12方向设有向下倾斜的斜坡，其斜率与所述悬挑翼缘11的上表面相同，一般为2％，以便于排水。

所述底板2、竖墙A3、竖墙B4、竖墙C5、遮板6和竖向支撑7均采用纤维增强复合材料制成。如图6所示，所述纤维增强复合材料包括沿电缆槽长度方向连续布置的增强纤维201和填充于所述增强纤维201间隙的基体材料202，在增强纤维201之间还分别铺设有若干层多向增强纤维毡203，目的是提高垂直于增强纤维方向的强度。另外在所述基体材料202中还加入了添加剂204，所述添加剂可为防老剂、催化剂、阻燃剂等，目的是提高产品的物理性能。其中所述增强纤维201为连续的玻璃纤维、玄武岩纤维或碳纤维中的任意一种，所述基体材料202为不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂或酚醛树脂中的任意一种。

所述底板2、竖墙A3、竖墙B4和竖墙C5作为整体采用连续拉挤成型工艺生产，或在所述底板2中间位置断开成两大块，即竖墙A3及其下面的部分底板、竖墙B4和竖墙C5及其下面的部分底板，分别采用连续拉挤成型工艺生产后采用粘接剂和拉铆连接成整体；所述遮板6和竖向支撑7分别采用连续拉挤成型工艺生产。与真空灌注成型的复合材料产品相比，连续拉挤成型的复合材料产品具有强度高、质量稳定、生产效率高等优点，也能降低成本。

以基体材料采用聚氨酯、增强纤维采用连续玻璃纤维，采用连续拉挤成型工艺生产的产品为例，实体取样制成试样，实测顺着增强纤维方向的拉伸强度和弯曲强度超过850MPa，垂直于增强纤维方向的拉伸强度和弯曲强度超过80MPa。

一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽的安装方法，所述复合材料电缆槽分节段在工厂制作后运至现场顺着桥梁方向逐节段安装，包括以下步骤：

步骤1，在现场安装前，如图7所示，将防护墙12外侧的悬挑翼缘11上表面采用砂浆找平，可以不做防水层，从而降低工程成本。所述悬挑翼缘11上表面安装栏杆立柱81处预埋有第二螺杆15，沿所述防护墙12的长度方向，在所述防护墙12上均匀预埋或现植第一螺杆14，并保证位置准确。

步骤2，如图8所示，将不含遮板6的复合材料电缆槽在防护墙12外侧、悬挑翼缘11上表面安装就位，使得竖墙C5上的螺栓孔52穿过所述防护墙12上的第一螺杆14，底板2的开孔21穿过悬挑翼缘11上的第二螺杆15。

步骤3，如图9所示，通过拧紧第一螺母53将所述竖墙C5固定于所述防护墙12，所述竖墙C5与所述防护墙12之间的缝隙采用密封剂封堵。

步骤4，将栏杆底座22穿过第二螺杆15安装于所述底板2的开孔21处，再在所述栏杆底座22底部支撑板的上方安装带有螺栓孔的压板23，如图5所示，所述压板23穿过第二螺杆15，且所述压板23的长度长于所述底部支撑板的长度，通过拧紧第二螺母24将所述栏杆底座22和底板2分别固定于悬挑翼缘11上表面。所述底板2与栏杆底座22之间的缝隙采用密封剂封堵。

步骤5，如图10～12所示，依次安装栏杆立柱81、遮板6和栏杆扶手82，其中所述遮板6的水平段通过粘接剂和拉铆与所述竖墙A3的上翼缘端部连接，所述遮板6的竖直段通过粘接剂和拉铆与所述底板2连接。

步骤6，如图13所示，将电缆槽盖板9插入所述竖墙A3和竖墙C5的卡槽内。

步骤7，相邻电缆槽节段之间的缝隙采用密封剂封堵，从而完成所述复合材料电缆槽的安装。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，其特征在于，所述电缆槽为薄壁板状结构，所述电缆槽底部设有底板(2)，在所述底板上方沿远离防护墙(12)的方向依次竖直设有竖墙C(5)、竖墙B(4)和竖墙A(3)，并在所述竖墙C(5)、竖墙B(4)和竖墙A(3)的顶部设置电缆槽盖板(9)，所述电缆槽盖板(9)通过在竖墙C(5)和竖墙A(3)侧壁顶端相对设置的卡槽固定；在所述竖墙A(3)的外侧设有遮板(6)，所述遮板(6)呈倒“L”型，包括水平段、圆弧段和竖直段，所述水平段的端部与竖墙A(3)的上翼缘固定连接，所述竖直段经圆弧段过渡与悬挑翼缘(11)最外侧的竖直面平齐；所述竖墙C(5)底部和所述底板(2)连接处采用圆弧过渡。

2.根据权利要求1所述的铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，其特征在于，分别设置在所述竖墙A(3)和所述竖墙C(5)顶端的卡槽的标高相同；所述竖墙B(4)的顶部呈T形，且所述竖墙B(4)顶面与所述电缆槽盖板(9)底面的标高一致。

3.根据权利要求1所述的铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，其特征在于，在所述竖墙A(3)与遮板(6)的竖直段之间还设有一个或多个竖直布置的竖向支撑(7)，所述竖向支撑(7)形状为板状、工字形或槽形，所述竖向支撑(7)的底部固定在所述底板(2)上，所述竖向支撑(7)的顶部固定连接所述竖墙A(3)的上翼缘；其中所述竖墙A(3)也呈倒“L”型，所述竖墙A(3)的上翼缘在远离防护墙(12)的方向伸出与所述遮板(6)水平段的端部连接。

4.根据权利要求1所述的铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，其特征在于，所述防护墙(12)底部设有若干个第一泄水孔(13)，所述竖墙A(3)、竖墙C(5)和竖墙B(4)分别在紧贴底板(2)且与所述第一泄水孔(13)相对应的位置设有若干个第二泄水孔(31,41,51)。

5.根据权利要求1所述的铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，其特征在于，所述竖墙A(3)外侧的底板(2)设有供安装栏杆底座(22)的开孔(21)，通过安装在栏杆底座(22)上的压板将所述栏杆底座(22)和底板(2)分别固定于所述悬挑翼缘(11)的上表面；所述竖墙A(3)的上翼缘和遮板(6)水平段的连接处设有供安装栏杆立柱(81)的开孔(36)。

6.根据权利要求1所述的铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，其特征在于，所述竖墙C(5)上设有与所述防护墙(12)连接的螺栓孔(52)。

7.根据权利要求1所述的铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，其特征在于，所述底板(2)沿靠近防护墙(12)方向设有向下倾斜的斜坡，其斜率与所述悬挑翼缘(11)的上表面相同。

8.根据权利要求1所述的铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，其特征在于，所述底板(2)、竖墙A(3)、竖墙B(4)、竖墙C(5)、遮板(6)和竖向支撑(7)均采用纤维增强复合材料制成，所述纤维增强复合材料包括沿电缆槽长度方向连续布置的增强纤维(201)和填充于所述增强纤维(201)间隙的基体材料(202)，在增强纤维(201)之间还分别铺设有若干层多向增强纤维毡(203)，另外在所述基体材料(202)中还加入了添加剂(204)；其中所述增强纤维(201)为连续的玻璃纤维、玄武岩纤维或碳纤维中的任意一种，所述基体材料(202)为不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂或酚醛树脂中的任意一种。

9.根据权利要求8所述的铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽，其特征在于，所述底板(2)、竖墙A(3)、竖墙B(4)和竖墙C(5)作为整体采用连续拉挤成型工艺生产，或在所述底板(2)中间位置断开成两大块，即竖墙A(3)及其下面的部分底板、竖墙B(4)和竖墙C(5)及其下面的部分底板，分别采用连续拉挤成型工艺生产后采用粘接剂和拉铆连接成整体；所述遮板(6)和竖向支撑(7)分别采用连续拉挤成型工艺生产。

10.一种铁路混凝土箱形梁用复合材料电缆槽的安装方法，其特征在于，所述复合材料电缆槽分节段在工厂制作后运至现场顺着桥梁方向逐节段安装，包括以下步骤：

步骤1，在现场安装前，将防护墙(12)外侧的悬挑翼缘(11)上表面采用砂浆找平；所述悬挑翼缘(11)上表面安装栏杆立柱(81)处预埋有第二螺杆(15)，沿所述防护墙(12)的长度方向，在所述防护墙(12)上均匀预埋或现植第一螺杆(14)；

步骤2，将不含遮板(6)的复合材料电缆槽在防护墙(12)外侧、悬挑翼缘(11)上表面安装就位，使得竖墙C(5)上的螺栓孔(52)穿过所述防护墙(12)上的第一螺杆(14)，底板(2)的开孔(21)穿过悬挑翼缘(11)上的第二螺杆(15)；

步骤3，通过拧紧第一螺母(53)将所述竖墙C(5)固定于所述防护墙(12)，所述竖墙C(5)与所述防护墙(12)之间的缝隙采用密封剂封堵；

步骤4，将栏杆底座(22)穿过第二螺杆(15)安装于所述底板(2)的开孔(21)处，再在所述栏杆底座(22)底部支撑板的上方安装带有螺栓孔的压板(23)，所述压板(23)穿过第二螺杆(15)，且所述压板(23)的长度长于所述底部支撑板的长度，通过拧紧第二螺母(24)将所述栏杆底座(22)和底板(2)分别固定于悬挑翼缘(11)上表面；所述底板(2)与栏杆底座(22)之间的缝隙采用密封剂封堵；

步骤5，依次安装栏杆立柱(81)、遮板(6)和栏杆扶手(82)，其中所述遮板(6)的水平段通过粘接剂和拉铆与所述竖墙A(3)的上翼缘端部连接，所述遮板(6)的竖直段通过粘接剂和拉铆与所述底板(2)连接；

步骤6，将电缆槽盖板(9)插入所述竖墙A(3)和竖墙C(5)的卡槽内；

步骤7，相邻电缆槽节段之间的缝隙采用密封剂封堵，从而完成所述复合材料电缆槽的安装。