CN110459118A - 湿法绕组泵模型及湿法绕组泵预安装模拟方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种湿法绕组泵模型，包括：惰轮部；主法兰部；电机部；下轴承部；以及主轴，其中：所述惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。所述惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。本发明还涉及一种湿法绕组泵预安装模拟方法，包括步骤：利用上述的湿法绕组泵模型测试：湿法绕组泵运输工装或小车与湿法绕组泵的匹配性，或者湿法绕组泵运输安装通道与湿法绕组泵的匹配性。所述方法还可包括步骤：基于测试结果改变或者选择湿法绕组泵运输工装的结构或结构参数；或者湿法绕组泵运输安装通道的结构或结构参数。

Description

湿法绕组泵模型及湿法绕组泵预安装模拟方法

技术领域

本发明的实施例涉及核电站设计制造领域，尤其涉及一种湿法绕组泵模型以及利用该模型的湿法绕组泵预安装模拟方法。

背景技术

目前某三代核电湿法绕组泵安装前，由于缺少一种与湿法绕组泵外形轮廓较为相似的验证工具，因而无法进行湿法绕组泵运输通道可行性的验证和安装验证等工作。因此，在实际湿法绕组泵运输及安装过程中，出现了通道卡阻的情况，影响了实际安装工作。

另外，由于缺少相应的验证工具，在湿法绕组泵运输通道设计方面，由于无法进行运输安装通道预先实际验证，导致设计方面的问题无法预先发现，设计文件也无法进行相应的升版改进。

而且，在湿法绕组泵的二次搬运过程中，由于缺少相应的模拟验证工具进行预先试验验证，导致湿法绕组泵实际二次搬运过程中，运输工装与湿法绕组泵的匹配问题无法及时发现和设计改进，对湿法绕组泵实际搬运工作造成不利影响。

此外，在湿法绕组泵正式安装前，由于缺少相应的模拟安装练习工具进行预先安装练习，导致工人对此类新型泵的安装技术难度掌握不够充分，影响了实际安装工作。

由于缺少相应的模拟验证装置，从而湿法绕组泵安装小车与湿法绕组泵的实操匹配性问题无法预先发现和改进，导致湿法绕组泵实际安装操作过程中，出现了湿法绕组泵与小车不能良好匹配的情况，影响了安装工作。

发明内容

为缓解或解决上述问题中的至少一个方面，提出本发明。

本发明的实施例提出了一种湿法绕组泵模型，包括：

惰轮部；

主法兰部；

电机部；

下轴承部；以及

主轴，

其中：

所述惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。可选的，所述惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。

可选的，所述模型还包括导出口部，所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。

可选的，所述下轴承部包括下径向轴承部和推力轴承部；所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。

可选的，所述模型还包括端盖部；且所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。

可选的，所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。

可选的，所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部均为内部形成空腔的空腔圆柱体。

可选的，所述惰轮部和所述端盖部中的至少一个的外周面设置有接管法兰部。

可选的，所述主轴为阶梯状主轴，或者所述主轴为外径不变的主轴。

可选的，所述主轴为阶梯状主轴且具有大径部，位于大径部上方且与大径部依次相连的第一轴颈部、第二轴颈部和第三轴颈部，以及位于大径部下方且与大径部依次相连的第四轴颈部、第五轴颈部和第六轴颈部；且主法兰部设置于所述大径部，所述惰轮部设置于第一轴颈部，所述导出口部设置于第二轴颈部和第三轴颈部，所述电机部设置于第四轴颈部，所述下径向轴承部设置于第五轴颈部，所述推力轴承与所述端盖部设置于所述第六轴颈部。进一步可选的，第一轴颈部、第二轴颈部和第三轴颈部的外径依次降低；第四轴颈部、第五轴颈部和第六轴颈部的外径依次降低。

可选的，所述主轴的横截面为大体圆形；且所述主轴的对应部分与导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部的至少一个的端面或者内壁面之间具有键槽配合结构。

可选的，所述主轴的横截面为多边形；且所述主轴的对应部分与所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部的至少一个的端面或者内壁面之间具有型面配合结构。

可选的，所述惰轮部的上表面设置有适于与泵壳配合的凸台。本发明的实施例还提出了一种湿法绕组泵预安装模拟方法，包括步骤：利用上述的湿法绕组泵模型测试：湿法绕组泵运输工装或小车与湿法绕组泵的匹配性，或者湿法绕组泵运输安装通道与湿法绕组泵的匹配性。进一步的，上述方法还包括步骤：基于测试结果改变或者选择湿法绕组泵运输工装的结构或结构参数；或者湿法绕组泵运输安装通道的结构或结构参数。

附图说明

图1为根据本发明的一个示例性实施例的湿法绕组泵模型的立体示意图；

图2为图1中的湿法绕组泵模型的结构示意图；

图3为图2中的主轴的示意图；

图4为图2中的主法兰部的示意图；

图5为图2中的电机部的示意图；

图6为图2中的下径向轴承部的示意图；

图7为图2中的下径向轴承部的示意图；

图8为图2中的端盖部的示意图；

图9为图2中的惰轮部的示意图；

图10为图2中的导出口部上段的示意图；

图11为图2中的导出口部下段的示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。在说明书中，相同或相似的附图标号指示相同或相似的部件。下述参照附图对本发明实施方式的说明旨在对本发明的总体发明构思进行解释，而不应当理解为对本发明的一种限制。

本发明的湿法绕组泵模型，主要是对湿法绕组泵形体轮廓的一种空间利用。利用该湿法绕组泵模型，可进行湿法绕组泵安装通道的模拟试验、湿法绕组泵二次搬运的模拟试验、湿法绕组泵安装小车的调试校验、湿法绕组泵模拟安装，熟悉湿法绕组泵的性能，练习和掌握湿法绕组泵安装关键技术，并通过试验，预先发现、识别和解决安装中出现的各种问题，确保湿法绕组泵二次搬运，通道运输，湿法绕组泵安装小车调试以及正式安装一次成功，从而提高现场建造效率，降低成本，缩短建造周期。

在本发明的示例性实施例中，湿法绕组泵模型可以采用如下设计：

(1)由于泵壳是随蒸汽发生器成一体来到现场，现场先将吸入导管装入泵壳，再将泵叶轮和导出管一起插入泵壳，紧固主法兰即可。泵壳和吸入导管结构比较简单，安装技术难度低。泵壳和吸入导管对湿法绕组泵通道试验、安装模拟试验、各工装的匹配试验不产生影响，因此，不再设计制造泵吸入导管和泵壳模型。

(2)湿法绕组泵叶轮是完全包容在泵液体导出口部的内部，叶轮对湿法绕组泵通道试验、安装模拟试验、各工装的匹配试验不产生影响。现场各种模拟试验只需要导出口部的外部轮廓形体即可，因此，现场模型设计时只模拟制造导出口部的外部形体轮廓，不考虑其内部结构及其内部包容的叶轮。导出口部设计为阶梯圆柱状部件，端面中间开有轴孔和销孔。

(3)湿法绕组泵模型的惰轮部、主法兰部、电机部、下部径向轴承部和推力轴承部只需外部轮廓形体与真实湿法绕组泵在外部形体上接近即可，其内部结构不必与真实湿法绕组泵一致。为便于制造、降低成本、并满足现场试验要求，导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下部径向轴承部和推力轴承部的内部结构做简化处理，即设计成空腔结构。

(4)结合真实湿法绕组泵制造图纸，并考虑满足现场试验需求，简化制造难度，降低成本的要求，将湿法绕组泵模型的导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下部径向轴承部及推力轴承部设计成阶梯圆柱状，各圆柱段的两端封板中间开圆孔和键孔，并与通长的主轴匹配，各圆柱段结构需要满足其自身重量及现场试验需要的强度即可，不必与真实湿法绕组泵的形体强度保持一致。

(5)模型采用一根通长的主轴，轴颈和所配的键与模型各圆柱段端面开孔大小做相应匹配，最后将各圆柱段按一定顺序套接在主轴上，形成模型整体，各圆柱段之间焊接固定。这也是与真实湿法绕组泵制造装配最大的区别之一。

(6)模型的各关键部件设计成圆柱状，其端面开有圆孔和键孔。这些关键部件套装在主轴上，最后各关键部件之间焊接固定，湿法绕组泵模型主体成形。

(7)湿法绕组泵模型的电机接线盒部、冷却水接管及法兰部等非关键部位，只要求形体上与真实湿法绕组泵一致，具有一定强度即可，其它性能及内部结构不做要求，不必与真实湿法绕组泵保持一致。

如图1-2所示，湿法绕组泵模型是依照湿法绕组泵制造图纸，结合湿法绕组泵的二次搬运、通道运输及安装工艺的需要来确定模型的技术要求和性能参数。其目的是提供一种特殊工具，以实现湿法绕组泵二次搬用、通道运输、模拟安装的验证和湿法绕组泵安装小车的调校工作中的至少一种。

如图1-2所示，整个湿法绕组泵模型大体呈现圆柱状，其导出口部1、惰轮部2、主法兰部3、电机部4、下径向轴承部5、推力轴承部6，均与主轴8同轴布置，只是各部分直径大小不同，整个湿法绕组泵模型的外部轮廓整体呈现为不同直径的圆柱沿同一轴线堆叠，呈现出不同直径的柱状阶梯。

在本发明中，上部和下部是在湿法绕组泵或者湿法绕组泵模型安装就位时，主法兰或者主法兰部以上部分为上部，以下部分为下部，其仅仅是一种相对位置关系的表述。

另外，图1-2中还示出了端盖部7和轴键9。

如图1-2所示，所述惰轮部的上表面设置有适于与泵壳配合的凸台下面示例性描述湿法绕组泵模型制作的总体思路。

首先，根据湿法绕组泵的主法兰外径、惰轮外径，导出口外径、主法兰下部的电机壳外径、下部轴向轴承外壳及下部推力轴承外壳和推力轴承端部法兰，设计制作一根通长的主轴8，用以固定各柱状模型部分。图3为主轴的示意图。在本发明中，除了使用键槽配合结构之外，虽然没有示出，还可以是如下的方式实现主轴与相应的模型部之间的固定：主轴的横截面为多边形；且主轴的对应部分与对应的模型部的至少一个的端面或者内壁面之间具有型面配合结构。在一个实施例中，如图3所示，主轴的轴径以与主法兰部对应的轴颈部处为最大φ125mm，导出口部(即叶轮部)对应轴颈部的轴径最小为φ60mm。以主法兰部对应的轴颈部为界，其上共分为3段，轴径分别为φ100、φ80、φ60；其下共分为3段，轴径分别为φ100、φ80、φ60。如图1和图3所示，各轴颈部开有相应键槽，并配有键，轴和键采用国标配合标准。

其次，根据主法兰、惰轮，导出口、主法兰下部的电机壳、下部径向轴承壳、推力轴承以及轴承端盖法兰各部分的外径和长度大小，制作外径和长度相对应的圆柱体模型。

最后，将这些圆柱体套装在主轴上，各柱状模型部之间可采用焊接方式连接，以形成圆柱状阶梯结构。

这里的圆柱体可采用钢管制作，两端用钢板焊接封堵，钢板中间开有与轴颈大小匹配的轴孔和键槽，轴孔和键槽的加工精度采用国家标准，能与主轴良好配合即可。

具体钢板的焊接坡口采用45°坡口，焊缝高度与钢板外面齐平，一般采用板厚即可(主法兰除外)。焊接完成后可对整个端面和钢管外圆面进行精加工，加工精度为±0.05mm(如下步骤特殊说明处除外)，确保各段模型的圆柱度和端面平面度。外表加工粗糙度为6.3μm(如下步骤特殊说明处除外)。模拟件的各个部件选用Q235B或Q345B钢材，焊材选用E7018φ3.2焊条，采用手工电弧焊焊接。

具体制作时，以主法兰部3为界(湿法绕组泵的主法兰内部设置有上径向轴承)，其下端部分为电机部4、下径向轴承部5、推力轴承部6、端盖部7，其依次制作。主法兰部3的上端部分为惰轮部2、导出口部1，其依次制作。

下面说明主轴8的制作。

在图3所示的示例性实施例中，主轴8总长为6546mm，其在主法兰部对应的轴颈部的轴径最大，为大径部80，其轴径为φ125mm，长度为434mm。

大径部80上方的惰轮部对应的轴颈部81、导出口部对应的轴颈部82和83的轴径分别为φ100mm,φ80mm,φ60mm，长度分别为1385mm，362mm，548mm。

与主法兰部下方的电机部对应的轴颈部84的轴径为φ100mm，下径向轴承部对应轴颈部85的轴径为φ80mm，再下端的推力轴承部及端盖部对应的轴颈部86的轴径为φ60mm，轴颈部84、85、86的长度分别为2781mm、369mm和665mm。

轴颈部所开键槽和所配键的大小应根据机械制造手册，按照国标选配即可。主轴的加工按一般机械制造的加工精度，满足能装配可靠，能承载模型自身重力即可。主轴加工的直线度为±0.05mm，粗糙度为3.2μm。

主轴制作时，可以选择与湿法绕组泵对应部分相应的直径和长度。

从图3可以看出，相应的，所述主轴8为阶梯状主轴且具有大径部80，位于大径部上方且与大径部依次相连的第一轴颈部81、第二轴颈部82和第三轴颈部83，以及位于大径部下方且与大径部依次相连的第四轴颈部84、第五轴颈部85和第六轴颈部86。主法兰部设置于所述大径部80，所述导出口部设置于所述第二和第三轴颈部82、83，所述惰轮部设置于第一轴颈部81，所述电机部、下径向轴承部、推力轴承部分别设置于所述第四轴颈部84、第五轴颈部85和第六轴颈部86。

如图3所示，第一轴颈部81、第二轴颈部82和第三轴颈部83的外径依次降低；第四轴颈部84、第五轴颈部85和第六轴颈部86的外径依次降低。

下面说明主法兰部的制作。图4为图2中的主法兰部的示意图。

与主法兰部3对应的主轴8的轴颈(大径部)具有相应的长度和直径。

主法兰部3对应的大径部的轴径为φ125mm，长度为434mm。与之相配套的主法兰部外径为φ2150mm,主法兰部的端面加工、螺栓孔布置和加工精度可等同于实际湿法绕组泵法兰加工精度，即为±0.05mm。

主法兰部采用直径为φ2150mm、壁厚为δ20mm的钢管制作，钢管两端制作相应壁厚δ36mm的端板，上面开有主螺栓用的直径为φ135mm的通孔31共计24个，主螺栓孔中心分布的圆直径φ1915mm。其布置和加工精度与主法兰等同，端板中心加工有直径为φ125mm的轴孔32及键槽33。端板与钢管采用焊接方式固定，焊缝可采用V形45°坡口，焊缝高度为18mm。主法兰的两端平面度为±0.05mm，钢管外圆的圆度为±0.05mm。

下面说明电机部的制作。图5为图2中的电机部的示意图。

主法兰部3下部是电机部4，主轴上对应的轴颈具有相应的长度和直径，其轴颈直径为φ100mm，长度为2781mm。主轴上此处轴颈两端可具有相应的键槽和键。电机部4采用壁厚δ16mm，直径为φ1240mm，长度为2781mm的钢管制作，钢管两端可设置壁厚δ＝16m的盲板(端板)，盲板中间开直径φ110mm的中心轴孔41与键槽42，并与主轴上的相应部分相匹配。端板与钢管采用焊接方式连接。

下面说明下径向轴承部的制作。图6为图2中的下径向轴承部的示意图。

电机部4下方是下径向轴承部5，主轴上对应的轴颈直径为φ80mm，长度为369mm。主轴上此轴颈部分有相应的键槽和键。下径向轴承部5采用钢管制作，钢管壁厚δ16mm，直径为φ1440mm，长度为369mm，钢管两端制作δ＝16mm端板，端板中间开φ80mm的中心轴孔51与键槽52，并与主轴上的相应部分相匹配。端板与钢管采用焊接方式固定连接。

下面说明推力轴承部6的制作。图7为图2中的推力轴承部的示意图。

下径向轴承部5的下方是推力轴承部6，主轴上对应部分的轴颈的轴径为φ60mm，长度为475mm。此轴颈部分有相应的键槽和键。推力轴承部6采用钢管制作，钢管壁厚δ16mm，直径为φ1180mm，长度为475mm，钢管两端制作δ＝16mm端板，端板中间开φ60mm的中心轴孔61与键槽62，并与主轴上的相应部分相匹配。端板与钢管采用焊接方式固定连接。

下面说明端盖部7的制作。图8为图2中的端盖部的示意图。

推力轴承部6下方是端盖部7，主轴上对应部分的轴颈的轴径为φ60mm，长度为191mm。此轴颈部分有相应的键槽和键。端盖部7采用钢管制作，钢管壁厚δ16mm，直径为φ744mm，长度为191mm，钢管下端制作δ＝16mm端板，端板中间开φ60mm的中心轴孔71与键槽72，并与主轴相应部分相匹配。端板与钢管采用焊接方式固定连接。将端盖与主轴套装后，钢管上部可与下径向轴承部5端板焊接。

下面说明惰轮部2的制作。图9为图2中的惰轮部2的示意图。

主法兰部3的上方为惰轮部2(实际对应于湿法绕组泵的惰轮，以及惰轮与电机间的径向轴承部分)，惰轮部用来满足湿法绕组泵在失电后由足够的惰转时间，确保可靠停堆并保持堆芯有冷却流量。惰轮部2对应于主轴上的轴径为φ100mm、长度为1385mm的轴颈部分，此轴颈部分有相应的键槽和键。惰轮部2采用钢管制作，钢管壁厚δ16mm，直径为φ1700mm，长度为1385mm，钢管两端制作壁厚为δ＝16mm端板，端板中间开φ100mm的中心轴孔21与键槽22，并与主轴上相应部分相匹配。端板与钢管采用焊接方式固定连接。

制作成整体后，再利用机床对其加工。在惰轮上部加工长度为132mm，外径为φ1694mm的凸台，如图2所示。整个惰轮部加工精度为±0.05mm。外缘的圆度为±0.05mm、两端平面度为±0.05mm。

下面说明导出口部1制作。

图10为图2中的导出口部1的下段的示意图。

惰轮部2上方为导出口部1，在实际的湿法绕组泵中，导出口用来容装叶轮并把叶轮甩出的液体沿特定方向导出。

导出口部的下段对应于湿法绕组泵径向轴承，且对应于主轴上的轴颈的轴径为φ80mm、长度为362mm的轴颈部分，此轴颈部分有相应的键槽和键。导出口部的下段采用钢管制作，钢管壁厚δ16mm，直径为φ1200mm，长度为276mm，钢管两端制作δ＝16mm端板，端板中间开φ100mm的中心轴孔11与键槽12，并与主轴上的相应部分相匹配。端板与钢管采用焊接方式固定连接。

另外长度为86mm的外壳采用壁厚δ16mm，直径为φ1260mm。同样两端采用壁厚为δ16mm的端板焊封，端板中心开有与主轴相应部分匹配的中心轴孔和键槽(其位置与上述的中心轴孔11和键槽12对应)。

最后把这两部分焊接在一起，形成一个整体。制作成整体后，再利用机床进行加工，加工精度为±0.05mm。下部外缘(长度为86mm的圆柱体)的圆度为±0.05mm、两端平面度为±0.05mm。

图11为图2中的导出口部1的上段的示意图。

导出口部1的上段对应于湿法绕组泵的叶轮部分，且对应于主轴上的轴颈的轴径为φ60mm，长度为548mm，此轴颈部分有相应的键槽和键。

导出口部1的上段采用钢管制作，钢管壁厚δ16mm，直径为φ1290mm，长度为330mm，钢管两端制作壁厚为δ＝16mm端板，端板中间开φ60mm的中心轴孔13与键槽14，并与主轴的相应部分相匹配。端板与钢管采用焊接方式固定连接。

另外，导出口部1的最上端长度为218mm的外壳采用壁厚δ16mm、直径为φ1012mm的钢管制作。同样两端采用壁厚δ16的端板焊封，端板中心开有与主轴的相应部分匹配的中心轴孔和键槽(其位置与上述的中心轴孔13和键槽14对应)。

最后把这两部分焊接在一起，形成一个整体。制作成整体后，利用机床进行精加工，加工精度为±0.05mm。

下面说明湿法绕组泵模型的装配。

将模型的各个组成部件制作完成后，就可以进行总体组装。首先将加工好的主法兰部3安装到主轴8上，再从主法兰部向下依次安装电机部4、下径向轴承部5、推力轴承部6、端盖部7。至此，主法兰部以下部分安装完成，各部分采用焊接连接固定方式，例如，坡口形式采用半V形坡口，焊缝高度为12mm。

主法兰以上部分依次将惰轮部2，导出口部1的下半部分，导出口部的上半部分安装到主轴上，各部分采用焊接方式连接固定，例如，坡口形式采用半V形坡口，焊缝高度为12mm。

如此，形成湿法绕组泵模型的主体。

下面描述其余部件的制作和装配。

将模型的惰轮部2外的冷却水接管及法兰部11按1:1比例制作模型(只要求外轮廓相似即可)，与相应部件位置焊接即可。电机定子接线盒10采用壁厚δ10的碳钢板按1:1比例制作完成，在下径向轴承部5两侧相应位置对称焊接即可。

在一个示例性实施例中，湿法绕组泵模型也可以不设置上述的导出口部。

基于以上，本发明提出了如下方案：

1、一种湿法绕组泵模型，包括：

惰轮部；

主法兰部；

电机部；

下轴承部；以及

主轴，

其中：

所述惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。

2、根据1所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。

3、根据1所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述模型还包括导出口部；

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。

4、根据3所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述下轴承部包括下径向轴承部和推力轴承部；

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。

5、根据4所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述模型还包括端盖部；且

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。

6、根据5所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。

7、根据6所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部均为内部形成空腔的空腔圆柱体。

8、根据5所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述惰轮部和所述端盖部中的至少一个的外周面设置有接管法兰部。

9、根据1-6中任一项所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述主轴为阶梯状主轴，或者所述主轴为外径不变的主轴。

10、根据6所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述主轴为阶梯状主轴且具有大径部，位于大径部上方且与大径部依次相连的第一轴颈部、第二轴颈部和第三轴颈部，以及位于大径部下方且与大径部依次相连的第四轴颈部、第五轴颈部和第六轴颈部；且

主法兰部设置于所述大径部，所述惰轮部设置于第一轴颈部，所述导出口部设置于第二轴颈部和第三轴颈部，所述电机部设置于第四轴颈部，所述下径向轴承部设置于第五轴颈部，所述推力轴承与所述端盖部设置于所述第六轴颈部。

11、根据10所述的湿法绕组泵模型，其中：

第一轴颈部、第二轴颈部和第三轴颈部的外径依次降低；

第四轴颈部、第五轴颈部和第六轴颈部的外径依次降低。

12、根据6所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述主轴的横截面为大体圆形；且

所述主轴的对应部分与导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部的至少一个的端面或者内壁面之间具有键槽配合结构。

13、根据6所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述主轴的横截面为多边形；且

所述主轴的对应部分与所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部的至少一个的端面或者内壁面之间具有型面配合结构。

14、根据1所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述惰轮部的上表面设置有适于与泵壳配合的凸台。上述的湿法绕组泵模型，可以用于核电关键建造技术中的湿法绕组泵安装通道的模拟试验、湿法绕组泵二次搬运的模拟试验、湿法绕组泵安装小车的调试校验、湿法绕组泵模拟安装等方面，以提高建造效率，降低建造成本，提高建造质量。

相应的，本发明也提出了一种湿法绕组泵预安装模拟方法，包括步骤：

利用根据1-14中任一项所述的湿法绕组泵模型测试：湿法绕组泵运输工装或小车与湿法绕组泵的匹配性，或者湿法绕组泵运输安装通道与湿法绕组泵的匹配性。

上述方法还可包括步骤：基于测试结果改变或者选择湿法绕组泵运输工装的结构或结构参数；或者湿法绕组泵运输安装通道的结构或结构参数。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行变化、要素组合，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种湿法绕组泵模型，包括：

惰轮部；

主法兰部；

电机部；

下轴承部；以及

主轴，

其中：

所述惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。

2.根据权利要求1所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。

3.根据权利要求1所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述模型还包括导出口部；

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下轴承部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。

4.根据权利要求3所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述下轴承部包括下径向轴承部和推力轴承部；

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。

5.根据权利要求4所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述模型还包括端盖部；且

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部依次沿所述主轴设置以形成圆柱状阶梯结构。

6.根据权利要求5所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部中的至少一个为内部形成空腔的空腔圆柱体。

7.根据权利要求6所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部均为内部形成空腔的空腔圆柱体。

8.根据权利要求5所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述惰轮部和所述端盖部中的至少一个的外周面设置有接管法兰部。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述主轴为阶梯状主轴，或者所述主轴为外径不变的主轴。

10.根据权利要求6所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述主轴为阶梯状主轴且具有大径部，位于大径部上方且与大径部依次相连的第一轴颈部、第二轴颈部和第三轴颈部，以及位于大径部下方且与大径部依次相连的第四轴颈部、第五轴颈部和第六轴颈部；且

主法兰部设置于所述大径部，所述惰轮部设置于第一轴颈部，所述导出口部设置于第二轴颈部和第三轴颈部，所述电机部设置于第四轴颈部，所述下径向轴承部设置于第五轴颈部，所述推力轴承与所述端盖部设置于所述第六轴颈部。

11.根据权利要求10所述的湿法绕组泵模型，其中：

第一轴颈部、第二轴颈部和第三轴颈部的外径依次降低；

第四轴颈部、第五轴颈部和第六轴颈部的外径依次降低。

12.根据权利要求6所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述主轴的横截面为大体圆形；且

所述主轴的对应部分与导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部的至少一个的端面或者内壁面之间具有键槽配合结构。

13.根据权利要求6所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述主轴的横截面为多边形；且

所述主轴的对应部分与所述导出口部、惰轮部、主法兰部、电机部、下径向轴承部、推力轴承部、端盖部的至少一个的端面或者内壁面之间具有型面配合结构。

14.根据权利要求1所述的湿法绕组泵模型，其中：

所述惰轮部的上表面设置有适于与泵壳配合的凸台。

15.一种湿法绕组泵预安装模拟方法，包括步骤：

利用根据权利要求1-14中任一项所述的湿法绕组泵模型测试：湿法绕组泵运输工装或小车与湿法绕组泵的匹配性，或者湿法绕组泵运输安装通道与湿法绕组泵的匹配性。

16.根据权利要求15所述的方法，还包括步骤：

基于测试结果改变或者选择湿法绕组泵运输工装的结构或结构参数；或者

湿法绕组泵运输安装通道的结构或结构参数。