CN110454461A - 活塞组件和具有其的举升油缸 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种活塞组件和具有其的举升油缸，活塞组件包括：活塞杆，所述活塞杆的一端设有沿其轴向延伸的通道；活塞，所述活塞与所述活塞杆的一端相连，所述活塞形成为柱状且设有沿其轴向贯通的减重孔，所述减重孔与所述通道的一端连通；隔挡件，所述隔挡件设在所述活塞背向所述活塞杆的一端以封闭所述通道的一端。该活塞组件具有减重幅度大，结构简单，加工方便，成本低等优点。

Description

活塞组件和具有其的举升油缸

技术领域

本发明属于油缸技术领域，具体涉及一种活塞组件和具有该活塞组件的举升油缸。

背景技术

举升缸是工程机械中最为常见的一种油缸种类，主要用于将设备平台或者汽车吊的大臂举起。汽车吊是各种工程中使用较多的工程机械，而举升缸是其重要的组成部分。目前，各主机厂对汽车吊用的举升缸重量提出了新的要求，要求重量控制在一定范围内。目前举升缸的减重设计中，对活塞杆的杆端进行简单的挖槽设计，以达到减重要求，但是这种简单的挖槽减重的效果是有限的。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提出一种活塞组件，该活塞组件结构简单，能够有效减轻重量。

本发明还提出一种举升油缸，该举升油缸具有减重幅度大，结构简单，加工方便，成本低等优点。

根据本发明第一方面实施例的活塞组件，包括：活塞杆，所述活塞杆的一端设有沿其轴向延伸的通道；活塞，所述活塞与所述活塞杆的一端相连，所述活塞形成为柱状且设有沿其轴向贯通的减重孔，所述减重孔与所述通道的一端连通；隔挡件，所述隔挡件设在所述活塞背向所述活塞杆的一端以封闭所述通道的一端。

根据本发明实施例的活塞组件，通过在活塞内限定有减重孔，减轻重量，并且采用隔挡件，防止大腔液压油进入活塞杆内部，该活塞组件具有结构简单，拆装方便，重量轻等优点。

根据本发明一个实施例，所述隔挡件背向所述活塞杆所在位置的一端与所述活塞背向所述活塞杆所在位置的一端齐平。

根据本发明一个实施例，所述隔挡件设在所述减重孔内，所述减重孔的内壁面与所述隔挡件的外周面螺纹连接。

根据本发明一个实施例，所述减重孔沿其轴向包括：第一孔段，所述第一孔段设于所述减重孔背向所述活塞杆所在位置的一端；第二孔段，所述第二孔段的一端与所述第一孔段连通，所述第二孔段的另一端与所述通道连通，所述第二孔段的内径向尺寸小于所述第一孔段的径向尺寸；所述隔挡件包括：第一段体，所述第一段体设于所述第一孔段且与所述第一孔段的内壁面螺纹连接；第二段体，所述第二段体的一端与所述第一段体相连，所述第二段体的另一端插接于所述第二孔段，所述第二段体的径向尺寸小于所述第一段体的径向尺寸。

根据本发明一个实施例，所述第二孔段的轴向深度大于所述第二段体的轴向长度。

根据本发明一个实施例，所述活塞朝向所述活塞杆所在方向的一端插接于所述通道。

根据本发明一个实施例，所述活塞朝向所述活塞杆所在方向的一端的外壁面与所述通道的内壁面螺纹连接。

根据本发明一个实施例，所述活塞杆插接有所述活塞的部分设有沿其径向贯通的装配孔，所述活塞组件还包括：锁定件，所述锁定件的一端穿过所述装配孔与所述活塞相连以将所述活塞安装在所述活塞杆上。

根据本发明一个实施例，所述活塞包括：第一管段，所述第一管段设于所述活塞杆的一侧且与所述活塞杆的一端止抵，所述第一管段的外径向尺寸大于等于所述活塞杆的一端的外径向尺寸；第二管段，所述第二管段的一端与所述第一管段相连，所述第二管段的另一端插接于所述通道，所述装配孔设于所述第二管段对应的所述活塞杆的部分。

根据本发明第二方面实施例的举升油缸，包括上述任一实施例所述的活塞组件。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是现有技术的举升缸的结构示意图；

图2是图1中A区域的放大图；

图3是根据本发明实施例的举升油缸的结构示意图；

图4是图3中B区域的放大图

图5是根据本发明实施例的活塞组件的局部结构示意图。

附图标记：

活塞组件100；

活塞杆10；通道11；装配孔12；

活塞20；减重孔21；第一孔段22；第二孔段23；第一管段24；第二管段25；

隔挡件30；第一段体31；第二段体32；

锁定件40；

杆端a。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明是发明人基于以下事实作出的发明创造。

图1和图2显示了现有技术中的一种举升缸。

如图1和图2所示，为了给举升缸进行减重，在活塞杆的杆端a处进行挖槽，通过简单的挖槽结构设计，减重效果有限。

基于此，本申请的发明人经过长期的创造性劳动，得出以下发明创造。

下面参考附图具体描述根据本发明实施例的活塞组件100。

如图3至图5所示，根据本发明实施例的活塞组件100，包括：活塞杆10、活塞20和隔挡件30，活塞杆10的一端设有沿其轴向延伸的通道11，活塞20与活塞杆10的一端相连，活塞20形成为柱状且设有沿其轴向贯通的减重孔21，减重孔21与通道11的一端连通，隔挡件30设在活塞20背向活塞杆10的一端以封闭通道11的一端。

换言之，根据本发明实施例的活塞组件100，主要由活塞杆10、活塞20和隔挡件30组成，活塞杆10的一端设有通道11，通道11沿活塞杆10的一端的轴向延伸，活塞杆10的一端安装有活塞20，为了减轻重量，活塞20设于贯通的减重孔21，减重孔21与通道11连通，在活塞20背向活塞杆10的一端设有隔挡件30，采用隔挡件30能够封闭通道11的一端，将大腔与活塞杆10内部的通道11隔开，防止大腔液压油进入活塞杆10内部。

由此，根据本发明实施例的活塞组件100采用活塞杆10、活塞20和隔挡件30相结合的装置，在活塞20上设有减重孔21，能够有效地减少重量，满足客户要求。

根据本发明的一个实施例，隔挡件30背向活塞杆10所在位置的一端与活塞20背向活塞杆10所在位置的一端齐平，能够在活塞杆10撞到缸底面时受力面更大。

在本发明的一些具体实施方式中，隔挡件30设在减重孔21内，减重孔21的内壁面与隔挡件30的外周面螺纹连接，便于装卸。

进一步地，减重孔21沿其轴向包括第一孔段22和第二孔段23，隔挡件30包括第一段体31和第二段体32，具体地，第一孔段22设于减重孔21背向活塞杆10所在位置的一端，第二孔段23的一端与第一孔段22连通，第二孔段23的另一端与通道11连通，第二孔段23的内径向尺寸小于第一孔段22的径向尺寸，第一段体31设于第一孔段22且与第一孔段22的内壁面螺纹连接，第二段体32的一端与第一段体31相连，第二段体32的另一端插接于第二孔段23，第二段体32的径向尺寸小于第一段体31的径向尺寸，第一孔段22与第二孔段23之间形成有台阶面，第一段体31与第二段体32之间的连接处与台阶面止抵且相配合，便于将隔挡件30快速安装在减重孔21中，以及从减重孔21中拆卸下来。

进一步地，第二孔段23的轴向深度大于第二段体32的轴向长度，第二段体32插接进局部第二孔段23，在保持稳定性的基础上，进一步减轻重量。

在本发明的一些具体实施方式中，活塞20朝向活塞杆10所在方向的一端插接于通道11，便于活塞20与活塞杆10之间的相连。

可选地，活塞20朝向活塞杆10所在方向的一端的外壁面与通道11的内壁面螺纹连接，加工、装配和拆卸都较为方便。需要说明的是，活塞20和活塞杆10之间也可以采用焊接方式相连，但是工序较为复杂。

根据本发明的一个实施例，活塞杆10插接有活塞20的部分设有沿其径向贯通的装配孔12，活塞组件100还包括锁定件40，锁定件40的一端穿过装配孔12与活塞20相连以将活塞20安装在活塞杆10上，采用锁定件40能够防止螺纹松脱。

进一步地，活塞20包括第一管段24和第二管段25，第一管段24设于活塞杆10的一侧且与活塞杆10的一端止抵，提高活塞20和活塞杆10之间的连接稳定性。第一管段24的外径向尺寸大于等于活塞杆10的一端的外径向尺寸，第二管段25的一端与第一管段24相连，第二管段25的另一端插接于通道11，装配孔12设于第二管段25对应的活塞杆10的部分。

总而言之，根据本发明实施例的活塞组件100采用活塞杆10、活塞20和隔挡件30相结合的装置，改进活塞杆10与活塞20的结构，具有减轻重量，降低成本，结构简单等优点。

根据本发明实施例的举升油缸包括根据上述实施例的活塞组件100，由于根据本发明实施例的活塞组件100具有上述技术效果，因此，根据本发明实施例的举升油缸也具有相应的技术效果，即能够有效的减轻重量，减少焊接工艺，降低成本。

根据本发明实施例的举升油缸的其他结构和操作对于本领域技术人员而言都是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种活塞组件，其特征在于，包括：

活塞杆，所述活塞杆的一端设有沿其轴向延伸的通道；

活塞，所述活塞与所述活塞杆的一端相连，所述活塞形成为柱状且设有沿其轴向贯通的减重孔，所述减重孔与所述通道的一端连通；

隔挡件，所述隔挡件设在所述活塞背向所述活塞杆的一端以封闭所述通道的一端。

2.根据权利要求1所述的活塞组件，其特征在于，所述隔挡件背向所述活塞杆所在位置的一端与所述活塞背向所述活塞杆所在位置的一端齐平。

3.根据权利要求1所述的活塞组件，其特征在于，所述隔挡件设在所述减重孔内，所述减重孔的内壁面与所述隔挡件的外周面螺纹连接。

4.根据权利要求3所述的活塞组件，其特征在于，所述减重孔沿其轴向包括：

第一孔段，所述第一孔段设于所述减重孔背向所述活塞杆所在位置的一端；

第二孔段，所述第二孔段的一端与所述第一孔段连通，所述第二孔段的另一端与所述通道连通，所述第二孔段的内径向尺寸小于所述第一孔段的径向尺寸；

所述隔挡件包括：

第一段体，所述第一段体设于所述第一孔段且与所述第一孔段的内壁面螺纹连接；

第二段体，所述第二段体的一端与所述第一段体相连，所述第二段体的另一端插接于所述第二孔段，所述第二段体的径向尺寸小于所述第一段体的径向尺寸。

5.根据权利要求4所述的活塞组件，其特征在于，所述第二孔段的轴向深度大于所述第二段体的轴向长度。

6.根据权利要求1所述的活塞组件，其特征在于，所述活塞朝向所述活塞杆所在方向的一端插接于所述通道。

7.根据权利要求6所述的活塞组件，其特征在于，所述活塞朝向所述活塞杆所在方向的一端的外壁面与所述通道的内壁面螺纹连接。

8.根据权利要求6所述的活塞组件，其特征在于，所述活塞杆插接有所述活塞的部分设有沿其径向贯通的装配孔，所述活塞组件还包括：

锁定件，所述锁定件的一端穿过所述装配孔与所述活塞相连以将所述活塞安装在所述活塞杆上。

9.根据权利要求8所述的活塞组件，其特征在于，所述活塞包括：

第一管段，所述第一管段设于所述活塞杆的一侧且与所述活塞杆的一端止抵，所述第一管段的外径向尺寸大于等于所述活塞杆的一端的外径向尺寸；

第二管段，所述第二管段的一端与所述第一管段相连，所述第二管段的另一端插接于所述通道，所述装配孔设于所述第二管段对应的所述活塞杆的部分。

10.一种举升油缸，其特征在于，包括权利要求1-9中任一所述的活塞组件。