CN110451153A - 一种货架和一种仓储系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种货架和一种仓储系统。该货架的组合货架中：第一货架单元和第二货架单元结构相同，两者的顶端通过横梁固连；第一货架单元和第二货架单元的取货侧分别为第一取货侧和第二取货侧；第一取货侧的对侧为第一支撑侧，其底端设置有第一支撑脚；第二取货侧的对侧为第二支撑侧，其底端设置有第二支撑脚；第一取货侧和第二取货侧的底端与地面之间的距离大于自动引导运输车的底盘高度；第一取货侧和第二取货侧之间构成过道；自动引导运输车的底盘宽度大于过道宽度；自动引导运输车中用于搬运目标物的传输单元的横向宽度与过道宽度之间的差值小于或等于20厘米。本发明能够提高自动引导运输车的稳定性、提高仓库容积利用率。

Description

一种货架和一种仓储系统

本申请要求于2019年09月10日提交中国专利局、申请号为201910853000.9、发明名称为“一种货架和一种仓储系统”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本发明涉及自动化仓储物流技术领域，特别涉及一种货架和一种设置有该货架的仓储系统。

背景技术

仓储物流，主要指利用自建或租赁库房、场地，储存、保管、装卸搬运、配送货物。

近年来在电子商务飞速发展的大环境下，现代仓储物流领域中的机器人运货技术已经成为时下热点。其中，用于自动运货的机器人为自动引导运输车(英文译文AutomatedGuided Vehicle，缩写AGV)。

与传统运货方式相比，AGV具有自动化程度高、应用灵活、安全可靠、效率高等诸多优点，这些优势也使得机器人运货技术成为了现代物流仓储系统中的重要技术。

现有技术中，AGV的底盘宽度一定要小于相邻货架之间的距离(即过道宽度)，不然无法在货架间行走。可见，AGV的底盘尺寸受限于相邻货架之间的过道宽度。

在实际工作过程中，为了保证较高的仓库容积利用率，过道宽度一般不会做太大，这也使得AGV底盘尺寸不能做太大，从而，在AGV传输货箱时，容易出现晃动、倾倒等运输不稳定的风险。若为了提高AGV的稳定性，使其底盘面积较大、横向长度较长，则需要相应地将相邻货架之间的距离变大(即令过道宽度较大)，这会导致仓库容积利用率较低。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种货架和一种仓储系统，以提高自动引导运输车的稳定性，并提高仓库容积利用率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种货架，包括至少一个组合货架，每个所述组合货架包括彼此平行且相对布置的第一货架单元和第二货架单元，其中：

所述第一货架单元的顶端和所述第二货架单元的顶端通过横梁固连；

所述第一货架单元的取货侧为第一取货侧，其对侧为第一支撑侧，所述第一支撑侧的底端设置有第一支撑脚，所述第一取货侧的底端悬空设置且与地面之间的距离大于自动引导运输车的底盘高度；

所述第二货架单元的取货侧为第二取货侧，其对侧为第二支撑侧，所述第二支撑侧的底端设置有第二支撑脚，所述第二取货侧的底端悬空设置且与地面之间的距离大于自动引导运输车的底盘高度；

所述第一取货侧和所述第二取货侧之间构成用于通过自动引导运输车的过道；

所述自动引导运输车的底盘宽度大于过道宽度；

所述自动引导运输车中用于搬运目标物的传输单元的横向宽度与所述过道宽度之间的差值小于或等于20厘米。

优选地，在上述货架中，包括多个所述组合货架，多个所述组合货架沿垂直于过道中心线的方向依次排布，并且，相邻的两个所述组合货架之间，一个所述组合货架的第一支撑侧和另一个所述组合货架的第二支撑侧彼此贴合固连。

优选地，在上述货架中，所述第一货架单元和所述第二货架单元分别设置有多层存储单元，每层存储单元均可并排放置多个所述目标物。

优选地，在上述货架中，所述第一支撑侧的底端设置有多个所述第一支撑脚，所述第二支撑侧的底端设置有多个所述第二支撑脚。

一种仓储系统，包括货架和自动引导运输车，所述货架为如上文中所述的货架，所述自动引导运输车包括门架、传输单元、底盘和辅助轮，其中：

所述传输单元设置在所述门架上，用于将目标物搬运至货架内且用于将所述目标物从所述货架内取出；

所述门架固连在所述底盘的上方。

优选地，在上述仓储系统中，所述自动引导运输车的底盘上还设置有辅助轮，所述辅助轮设置在所述底盘的侧面；

当所述自动引导运输车处于第一工作状态时，所述辅助轮缩回所述底盘内，所述第一工作状态是指：当所述自动引导运输车在相对远离所述货架的主干道上行驶时；

当所述自动引导运输车处于第二工作状态时，所述辅助轮伸出所述底盘外，且伸入所述货架的底部空间内，所述第二工作状态是指：当所述传输单元将所述目标物搬运至所述货架内时，以及当所述传输单元将所述目标物从所述货架内取出时。

优选地，在上述仓储系统中，当所述自动引导运输车处于第三工作状态时，所述辅助轮缩回所述底盘内，所述第三工作状态是指：当所述自动引导运输车在由相邻的所述货架构成的过道内行驶且未搬运和取出所述目标物时。

优选地，在上述仓储系统中，所述底盘上，相对的两侧分别设置有所述辅助轮；

或者，所述底盘上，仅单侧设置有所述辅助轮。

优选地，在上述仓储系统中，所述货架上设置有多层存储单元；

所述传输单元能够沿所述门架的纵梁升降并停止在不同的高度位置，以将所述目标物搬运至位于不同高度位置的所述存储单元内，或将所述目标物从位于不同高度位置的所述存储单元内取出。

优选地，在上述仓储系统中，所述门架上设置有多个用于存放所述目标物的固定托盘，所述传输单元能够将多个所述固定托盘上的所述目标物分别搬运至所述货架内，并且，所述传输单元能够将所述货架内的多个所述目标物分别取出并分别放置在所述固定托盘上。

从上述技术方案可以看出，本发明提供的货架和仓储系统中，能够使货架的过道宽度做到最小(仅略大于自动引导运输车的传输单元的宽度即可)，从而能够保证仓库在水平方向达到最高的容积利用率。同时，该货架能够允许底盘较宽的自动引导运输车在过道中顺利通过，自动引导运输车的底盘较宽有利于提高自动引导运输车的稳定性，自动引导运输车稳定性高，则可以将自动引导运输车中的门架设置地较高、传输单元的升降高度设置地较高，也可以将货架的高度设置地尽可能高，从而保证仓库在高度方向能够达到最高的容积利用率。

综上可见，本发明提供的货架和仓储系统，不仅有利于提高自动引导运输车的稳定性，防止自动引导运输车发生倾倒、晃动等不稳定风险，而且有利于仓库在水平方向和高度方向均达到最高的容积利用率。

与现有技术相比，该仓储系统及其货架中的过道宽度更小，并且还能够令自动引导运输车在底盘宽度不变甚至底盘宽度加宽的情况下顺利通过。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明第一具体实施例提供的货架的布置结构示意图；

图2为本发明第二具体实施例提供的仓储系统中的自动引导运输车在过道中执行任务时的结构示意图；

图3为本发明第二具体实施例提供的仓储系统的结构示意图；

图4为本发明第二具体实施例提供的仓储系统中的自动引导运输车的结构示意图；

图5为本发明第二具体实施例提供的勾拉机构的结构示意图；

图6为本发明第三具体实施例提供的仓储系统的结构示意图；

图7为本发明第三具体实施例提供的仓储系统中的自动引导运输车的结构示意图；

图8为本发明第三具体实施例提供的勾拉机构的结构示意图；

图9为本发明第三具体实施例提供的自动引导运输车取放目标物的工作流程图。

其中：

1-自动引导运输车(即AGV)，2-货架，3-目标物，

11-门架，12-传输单元，13-底盘，14-辅助轮，

21-第一货架单元，22-第二货架单元，23-横梁，

211-第一支撑脚，221-第二支撑脚，

110-固定托盘，120-勾拉机构，121-升降架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

第一具体实施例

请参阅图1，图1为本发明第一具体实施例提供的货架的结构示意图。

本发明第一具体实施例提供了一种货架。该货架包括至少一个组合货架，每个组合货架包括彼此平行且相对布置的第一货架单元21和第二货架单元22，其中：

第一货架单元21的顶端和第二货架单元22的顶端通过横梁23固连；

第一货架单元21的取货侧为第一取货侧，其对侧为第一支撑侧，第一支撑侧的底端设置有第一支撑脚211，第一取货侧的底端悬空设置且与地面之间的距离大于自动引导运输车的底盘高度；

第二货架单元22的取货侧为第二取货侧，其对侧为第二支撑侧，第二支撑侧的底端设置有第二支撑脚221，第二取货侧的底端悬空设置且与地面之间的距离大于自动引导运输车的底盘高度；

第一取货侧和第二取货侧之间构成用于通过自动引导运输车的过道；

自动引导运输车的底盘宽度大于过道宽度；

自动引导运输车中用于搬运目标物3的传输单元12的横向宽度与过道宽度之间的差值小于或等于20厘米。

从上述技术方案可以看出，本发明第一具体实施例提供的货架，能够使货架的过道宽度做到最小(仅略大于自动引导运输车的传输单元2的宽度即可)，从而能够保证仓库在水平方向达到最高的容积利用率。同时，该货架能够允许底盘较宽的自动引导运输车在过道中顺利通过，自动引导运输车的底盘较宽有利于提高自动引导运输车的稳定性，自动引导运输车稳定性高，则可以将自动引导运输车中的门架11设置地较高、传输单元12的升降高度设置地较高，也可以将货架的高度设置地尽可能高，从而保证仓库在高度方向能够达到最高的容积利用率。

综上可见，本发明第一具体实施例提供的货架，不仅有利于提高自动引导运输车的稳定性，防止自动引导运输车发生倾倒、晃动等不稳定风险，而且有利于仓库在水平方向和高度方向均达到最高的容积利用率。

与现有技术相比，该货架的过道宽度更小，并且还能够令自动引导运输车在底盘宽度不变甚至底盘宽度加宽的情况下顺利通过。

具体地，本发明第一具体实施例提供的货架中，包括多个组合货架，多个组合货架沿垂直于过道中心线的方向依次排布，并且，相邻的两个组合货架之间，一个组合货架的第一支撑侧和另一个组合货架的第二支撑侧彼此贴合固连。

例如，如图1中所示，第一组合货架A的第一支撑侧A1与第二组合货架B的第二支撑侧B2相邻且彼此贴合固连；第二组合货架B的第一支撑侧B1与第三组合货架C的第二支撑侧C2相邻且彼此贴合固连；第一组合货架A的第二支撑侧A2和第三组合货架C的第一支撑侧C1分别位于最外侧。当货架中设置有更多个这货架时，其排布方式可参照图1、图3和图6，并以此类推，本文中不再赘述。

具体地，在上述货架中，第一货架单元21和第二货架单元22分别设置有多层存储单元，每层存储单元均可并排放置多个目标物3。

具体地，在上述货架中，第一货架单元21的第一支撑侧的底端设置有多个第一支撑脚211，第二货架单元22的第二支撑侧的底端设置有多个第二支撑脚221。

具体地，本文中所说的目标物3为货箱或其它被运输件。

第二具体实施例

请参阅图2至图5，图2为本发明第二具体实施例提供的仓储系统中的自动引导运输车在过道中执行任务时的结构示意图；图3为本发明第二具体实施例提供的仓储系统的结构示意图；图4为本发明第二具体实施例提供的仓储系统中的自动引导运输车的结构示意图；图5为本发明第二具体实施例提供的勾拉机构的结构示意图。

本发明第二具体实施例提供了一种仓储系统，该仓储系统包括货架和自动引导运输车，该货架为本发明第一具体实施例提供的货架。

具体地，该仓储系统中的自动引导运输车包括门架11、传输单元12、底盘13和辅助轮14。其中：传输单元12设置在门架11上，用于将目标物3搬运至货架2内且用于将目标物3从货架2内取出；门架11固连在底盘13的上方；辅助轮14设置在底盘13的侧面。

该自动引导运输车中的辅助轮14的控制方案有两种选择：

(a)第一种控制方案为：

辅助轮14仅在传输单元12执行搬运任务时伸出，在传输单元12执行完搬运任务时辅助轮14收回。具体过程如下：

当自动引导运输车处于第一工作状态时，辅助轮14缩回底盘13内，该第一工作状态是指，当自动引导运输车在相对远离货架2的主干道上行驶时，即为“第一工作状态”；

当自动引导运输车处于第二工作状态时，辅助轮14伸出底盘13外，且伸入货架2的底部空间内(请参阅图2)，该第二工作状态是指，当传输单元12将目标物3搬运至货架2内时，以及当传输单元12将目标物3从货架2内取出时，均为“第二工作状态”(此时，自动引导运输车位于由相邻的货架2构成的过道内，且停止在固定位置)；

当自动引导运输车处于第三工作状态时，辅助轮14缩回底盘13内，该第三工作状态是指，当自动引导运输车在由相邻的货架2构成的过道内行驶且未搬运和取出目标物3时(即，当自动引导运输车在由相邻的货架2构成的过道内行驶且未执行搬运任务时)。

(b)第二种控制方案为：

当自动引导运输车进入相邻货架2构成的过道内，则辅助轮14伸出底盘13外；当自动引导运输车中的传输单元12执行完搬运目标物3的任务并且将要回到主通道时，辅助轮14收回至底盘13内。本文中所说的“主通道”是指仓储系统中，远离货架2仅供自动引导运输车行驶的主干道，可参见图3和图6中的大箭头。

即，在第二种控制方案(b)中，辅助轮14仅在第一工作状态时收回至底盘13内；当自动引导运输车进入相邻货架2构成的过道内，不论是处于上述第二工作状态，还是处于上述第三工作状态，辅助轮14一直伸出底盘13外。

可见，本发明第二具体实施例提供的仓储系统中，为了增加自动引导运输车的稳定性，在自动引导运输车的底盘13的侧面增设有可伸缩的辅助轮14，在传输单元12执行搬运任务时，辅助轮14伸出，从而进一步加宽底盘13的横向支撑宽度，提高底盘13的稳定性，避免自动引导运输车出现晃动、倾倒等运输不稳定的风险。

而且，该仓储系统中：

(1)由于提高了底盘13的稳定性，从而能够将自动引导运输车的门架11设置得较高，将货架2的高度设置得较高、用于存储目标物3的储存单元的层数设置得较多，从而能够达到增加仓库高度方向利用率的目的；

(2)由于辅助轮14可缩回，不必加宽底板13的横向支撑宽度，从而不必加宽主通道，主通道宽度较小，则有利于增加仓库在水平方向的利用率；

(3)由于辅助轮14能够伸入货架2的底部空间，从而能够将相邻的两个货架2之间的过道宽度设置得较小，略大于门架11和传输单元12的宽度即可，从而能够通过减小货架2之间过道宽度的方式，增加仓库在水平方向的利用率。

具体地，上述自动引导运输车中的辅助轮14可通过电机驱动伸缩，并通过传感器和控制器控制电机的驱动方向和启停。

具体地，上述自动引导运输车中的底盘13上，相对的两侧分别设置有辅助轮14。

具体地，上述自动引导运输车中的传输单元12的出口处设置有取放机构，该取放机构用于将目标物3搬运至货架2内且用于将目标物3从货架2内取出。该取放机构具体为勾拉机构120，或伸缩货叉，或夹抱机构，或机械臂等。

具体地，上述货架2上设置有多层存储单元；传输单元12能够沿门架11的纵梁升降并停止在不同的高度位置，以将目标物3搬运至位于不同高度位置的存储单元内，或将目标物3从位于不同高度位置的存储单元内取出。

具体地，门架11中设置有一个传输单元12，单次可搬运一个目标物3。

优选地，如图4所示，传输单元12设置在升降架121上，能够随升降架121沿门架11纵梁上下升降；并且，通过驱动装置，传输单元12能够在升降架121上伸缩，以便于在货架2上取放目标物3。

优选地，如图5所示，传输单元12通过勾拉机构取放目标物3。该勾拉机构包括固定板124、第一伸缩板123、第二伸缩板122、拨杆120和推板125。

当需要传输单元12将货架2内的一个目标物3取出并运至目的地时，传输单元12的工作过程为：

首先，自动引导运输车移动到目标物3所在位置；

然后，传输单元12沿门架11上升或下降至目标物3所在高度，传输单元12的入口端对准目标物3；

最后，第一伸缩板123和第二伸缩板122同步伸出固定板124外，到达目标物3的两侧，拨杆120转动挡住目标物3后，第一伸缩板123和第二伸缩板122再同步缩回固定板124内，至此，目标物3被取放至传输单元12内，然后再随自动引导运输车运输至目标地点即可。

当需要传输单元12将目标物3放回货架2上时，传输单元12的工作过程正好相反，具体为：

首先，自动引导运输车带着目标物3移动至货架2附近，并移动至需要放置该目标物3的存储单元(即目标存储单元)所在位置；

然后，传输单元12沿门架11上升或下降至相应高度，传输单元12的入口端对准目标存储单元；

之后，第一伸缩板123和第二伸缩板122同步伸出固定板124外，此时，通过推板125，目标物3倍推送至目标存储单元内；

最后，拨杆120转动移开至竖直位置，第一伸缩板123和第二伸缩板122同步缩回固定板124内，至此便完成了将目标物3放回货架2内的任务。

上述仓储系统中，在自动引导运输车搬运目标物3时，由于通过辅助轮14加宽了底盘13的横向支撑宽度，从而，即便是货架2上的存储单元层数较多、门架11较高，自动引导运输车也不会出现晃动和倾倒等不稳定风险。

第三具体实施例

请参阅图6至图9，图6为本发明第三具体实施例提供的仓储系统的结构示意图；图7为本发明第三具体实施例提供的仓储系统中的自动引导运输车的结构示意图；图8为本发明第三具体实施例提供的勾拉机构的结构示意图；图9为本发明第三具体实施例提供的自动引导运输车取放目标物的工作流程图。

本发明第三具体实施例提供了一种仓储系统，该仓储系统与本发明第二具体实施例中提供的仓储系统的区别仅在于：自动引导运输车中，门架11上设置有多个用于存放目标物3的固定托盘110，传输单元12能够将多个固定托盘110上的目标物3分别搬运至货架2内，并且，传输单元12能够将货架2内的多个目标物3分别取出并分别放置在固定托盘110上。

具体地，多个固定托盘110沿纵向依次与门架11固连。

具体地，固定托盘110和传输单元12分别位于门架11的两侧，传输单元12设置在升降架121上，能够随升降架121沿门架11纵梁上下升降；并且，通过驱动装置，传输单元12能够在升降架121上转动和伸缩，以便于在固定托盘10和货架2之间搬运和取放目标物3。

优选地，传输单元12设置在升降架121上，能够随升降架121沿门架11纵梁上下升降；并且，通过驱动装置，传输单元12能够在升降架121上转动和伸缩，以便于在固定托盘10和货架2之间搬运和取放目标物3。

具体地，请参阅图6至图9，当需要传输单元12将货架2内的第一目标物和第二目标物先后取出并分别运至目的地时：

首先，自动引导运输车移动到第一目标物所在位置，传输单元12沿门架11上升或下降至第一目标物所在高度，传输单元12的入口端对准第一目标物；(可参见图9中的第一步附图a)

然后，第一伸缩板123和第二伸缩板122同步伸出固定板124外，到达第一目标物的两侧；(可参见图9中的第二步附图b)

然后，拨杆120转动挡住第一目标物后，第一伸缩板123和第二伸缩板122再同步缩回固定板124内，至此，第一目标物被取放至传输单元12内；(可参见图9中的第三步附图c)

然后，传输单元12通过转动90度角甚至升降动作，令传输单元12的入口端对准一个空置的固定托盘10；第一伸缩板123和第二伸缩板122同步伸出固定板124外，此时，通过推板125，能够将第一目标物推送到该固定托盘10上；(可参见图9中的第四步附图d)

然后，传输单元12平移缩回至升降架121上；(可参见图9中的第五步附图e)

然后，自动引导运输车移动到第二目标物所在位置，将第二目标物搬运至另一个空置的固定托盘10上，其搬运过程同上；

最后，通过与上述取件过程相反的搬运动作进行放件。

当需要对一个或更多个目标物3进行取件或放件时，其工作过程可根据上述过程类推，本文不再赘述。

综上可见，本发明第三具体实施例中提供的仓储系统中，自动引导运输车可以带单个目标物3，也可以带多个目标物3，可单次搬运一个或多个目标物3。

此外，本发明第三具体实施例中提供的仓储系统，自动引导运输车中的辅助轮14的控制方案同本发明第二具体实施例中提供的第一种控制方案(a)和第二种控制方案(b)。

第四具体实施例

本发明第四具体实施例中提供了一种仓储系统，该仓储系统的结构和工作过程与本发明第二具体实施例中提供的仓储类似(或与本发明第三具体实施例中提供的仓储系统类似)，其区别仅在于：自动引导运输车的底盘13上，仅在处于搬运方向的一侧设置有辅助轮14。(例如，可参见图4，该自动引导运输车中仅设置有图中所示的辅助轮14，其对侧可不设置辅助轮14。)

由于自动引导运输车在搬运货物时，最容易向被搬运目标物3的方向倾倒，而很少反向倾倒，从而，仅在这一侧设置辅助轮14也能够达到防倾倒、防晃动的效果。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种货架，其特征在于，包括至少一个组合货架，每个所述组合货架包括彼此平行且相对布置的第一货架单元(21)和第二货架单元(22)，其中：

所述第一货架单元(21)的顶端和所述第二货架单元(22)的顶端通过横梁(23)固连；

所述第一货架单元(21)的取货侧为第一取货侧，其对侧为第一支撑侧，所述第一支撑侧的底端设置有第一支撑脚(211)，所述第一取货侧的底端悬空设置且与地面之间的距离大于自动引导运输车的底盘高度；

所述第二货架单元(22)的取货侧为第二取货侧，其对侧为第二支撑侧，所述第二支撑侧的底端设置有第二支撑脚(221)，所述第二取货侧的底端悬空设置且与地面之间的距离大于自动引导运输车的底盘高度；

所述第一取货侧和所述第二取货侧之间构成用于通过自动引导运输车的过道；

所述自动引导运输车的底盘宽度大于过道宽度；

所述自动引导运输车中用于搬运目标物(3)的传输单元(12)的横向宽度与所述过道宽度之间的差值小于或等于20厘米。

2.根据权利要求1所述的货架，其特征在于，包括多个所述组合货架，多个所述组合货架沿垂直于过道中心线的方向依次排布，并且，相邻的两个所述组合货架之间，一个所述组合货架的第一支撑侧和另一个所述组合货架的第二支撑侧彼此贴合或固连。

3.根据权利要求1所述的货架，其特征在于，所述第一货架单元(21)和所述第二货架单元(22)分别设置有多层存储单元，每层存储单元均可并排放置多个所述目标物(3)。

4.根据权利要求1所述的货架，其特征在于，所述第一支撑侧的底端设置有多个所述第一支撑脚(211)，所述第二支撑侧的底端设置有多个所述第二支撑脚(21)。

5.一种仓储系统，其特征在于，包括货架和自动引导运输车，所述货架为如权利要求1至4任一项所述的货架，所述自动引导运输车包括门架(11)、传输单元(12)和底盘(13)，其中：

所述传输单元(12)设置在所述门架(11)上，用于将目标物(3)搬运至货架(2)内且用于将所述目标物(3)从所述货架(2)内取出；

所述门架(11)固连在所述底盘(13)的上方。

6.根据权利要求5所述的仓储系统，其特征在于，所述自动引导运输车的底盘(13)上还设置有辅助轮(14)，所述辅助轮(14)设置在所述底盘(3)的侧面；

当所述自动引导运输车处于第一工作状态时，所述辅助轮(14)缩回所述底盘(3)内，所述第一工作状态是指：当所述自动引导运输车在相对远离所述货架(2)的主干道上行驶时；

当所述自动引导运输车处于第二工作状态时，所述辅助轮(14)伸出所述底盘(3)外，且伸入所述货架(2)的底部空间内，所述第二工作状态是指：当所述传输单元(12)将所述目标物(3)搬运至所述货架(2)内时，以及当所述传输单元(12)将所述目标物(3)从所述货架(2)内取出时。

7.根据权利要求6所述的仓储系统，其特征在于，当所述自动引导运输车处于第三工作状态时，所述辅助轮(14)缩回所述底盘(3)内，所述第三工作状态是指：当所述自动引导运输车在由相邻的所述货架(2)构成的过道内行驶且未搬运和取出所述目标物(3)时。

8.根据权利要求6所述的仓储系统，其特征在于，所述底盘(3)上，相对的两侧分别设置有所述辅助轮(14)；

或者，所述底盘(3)上，仅单侧设置有所述辅助轮(14)。

9.根据权利要求6所述的仓储系统，其特征在于，所述货架(2)上设置有多层存储单元；

所述传输单元(12)能够沿所述门架(11)的纵梁升降并停止在不同的高度位置，以将所述目标物(3)搬运至位于不同高度位置的所述存储单元内，或将所述目标物(3)从位于不同高度位置的所述存储单元内取出。

10.根据权利要求9所述的仓储系统，其特征在于，所述门架(11)上设置有多个用于存放所述目标物(3)的固定托盘(110)，所述传输单元(12)能够将多个所述固定托盘(110)上的所述目标物(3)分别搬运至所述货架(2)内，并且，所述传输单元(12)能够将所述货架(2)内的多个所述目标物(3)分别取出并分别放置在所述固定托盘(110)上。