CN110450331A - 一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，包括步骤：将基膜放置在第一放卷辊；覆盖膜放置在第二放卷辊；将基膜依次通过放卷张力控制辊，涂布辊，托辊，收卷张力控制辊；将聚氨酯发泡预聚物通过浇注机浇注到基膜上，基膜以恒定的速度运行至涂布辊，经过刮布刀将聚氨酯发泡预聚物均匀涂布在基膜上，将覆盖膜覆盖在基膜上；再通过控温通道聚氨酯发泡预聚物完成固化反应，经收卷张力控制辊，上层基膜经过第一压辊收卷在第一收卷辊上，中间层材料与下层基膜经过第二压辊分别收卷在的第二收卷辊、第三收卷辊上。

Description

一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺
技术领域
本发明涉及无基膜微孔泡棉的制备技术领域，具体为一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺。
背景技术
微孔聚氨酯泡棉是一种高密度的聚氨酯发泡材料，一般都是采用模具发泡的形式进行生产，通过双组份浇注机将聚氨酯材料混合并注入模具内，等待材料固化成型，再将固化好的材料进行切割成型。过程中会使用脱模剂，切割过程会产生粉末，经济环保性差，并且模具发泡是间歇式生产，效率低，成型需要进行切薄工艺，废品率高。
因此，需要一种能够连续生产作业且能进行在线基膜分离的装置。
发明内容
本发明就是针对现有技术存在的上述不足，提供一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，在生产过程中不会产生粉末，生产过程经济环保，能够进行连续生产作业，提高来生产效率，实现了在线生产不带基膜的产品，实现在线将基膜进行剥离，提高了作业效率。
为实现上述目的，发明提供如下技术方案：
一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，包括步骤：
将基膜放置在第一放卷辊；覆盖膜放置在第二放卷辊；
将基膜依次通过放卷张力控制辊，涂布辊，托辊，收卷张力控制辊；
将聚氨酯发泡预聚物通过浇注机浇注到基膜上，基膜以恒定的速度运行至涂布辊，经过刮布刀将聚氨酯发泡预聚物均匀涂布在基膜上，将覆盖膜覆盖在基膜上；
再通过控温通道聚氨酯发泡预聚物完成固化反应，经收卷张力控制辊，上层基膜经过第一压辊收卷在第一收卷辊上，中间层材料与下层基膜经过第二压辊分别收卷在的第二收卷辊、第三收卷辊上。
优选的，所述基膜为PET离型膜；所述覆盖膜为PET原膜。
优选的，所述PET离型膜材质为薄膜状的聚合物材料、复合膜或者金属膜；所述PET原膜材质为薄膜状的聚合物材料、复合膜或者金属膜。
优选的，所述放卷张力控制辊的张力为0-100kg，优选0-50kg。
优选的，所述收卷张力控制辊的张力为0-100kg，优选0-50kg。
优选的，所述聚氨酯发泡预聚物为聚氨酯双组份发泡原料或单组分发泡原料。
优选的，所述控温通道通过电加热、水浴加热或蒸汽加热方式将温度控制在25℃-300℃。
与现有技术相比，发明的有益效果是：
本发明在生产过程中不会产生粉末，生产过程经济环保，能够进行连续生产作业，提高来生产效率，通过涂布的工艺，将聚氨酯前驱物涂布到基材上，再进行一步法固化成型，最终产品只需进行简单的裁切即可，简单快速，废品率低，降低了成本，提高了利润；同时实现了在线生产不带基膜的产品，实现在线将基膜进行剥离，提高了作业效率。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明工艺流程图。
图中：1-第一放卷辊；2-放卷张力控制辊；3-浇注机；4-第二放卷辊；5-涂布刀；6-涂布辊；7-烤箱；701-托辊；8-收卷张力控制辊；801-第一分卷辊；802-第二分卷辊；9-第一压辊；10-第一收卷辊；11-第二收卷辊；12-第三收卷辊；13-第二压辊。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种无基膜微孔泡棉的连续制备装置，包括放卷辊、放卷张力控制辊2、浇注机3、涂布系统、控温通道、收卷张力控制辊8、收卷辊，放卷辊包括第一放卷辊1、第二放卷辊4，第一放卷辊1上的微孔泡棉的膜材料依次经过放卷张力控制辊2、涂布系统、控温通道、收卷张力控制辊2、收卷辊，第二放卷辊4上的微孔泡棉的膜材料依次经过涂布系统、控温通道、收卷张力控制辊8、收卷辊，第一放卷辊1与第二放卷辊4之间设有浇注机3，收卷辊包括用于收卷上层基膜第一收卷辊10、用于收卷中间层的第二收卷辊11、用于收卷下层基膜的第三收卷辊12，第一收卷辊10与收卷张力控制辊8之间设有第一压辊9，第二收卷辊11与收卷张力控制辊8之间设有第二压辊13，经过第二压辊13的膜材料分成两层分别与第二收卷辊11、第三收卷辊12连接。
第一放卷辊1和第二放卷辊4，用于放置成卷的膜材料，膜材质可以是PP，PET，PVC，PE，PTF等可以制成薄膜状的聚合物材料，也可以是复合膜，两种或者两种以上膜材料复合而成，可以是离型化的膜或纸，也可以是铝膜，铜膜等金属膜。第一放卷辊1放置的膜材料，作为涂布的基材，第二放卷辊4放置的膜材料作为覆盖层。
涂布系统包括涂布辊6、涂布刀5，第一放卷辊1上的微孔泡棉的膜材料与第二放卷辊4上的微孔泡棉的膜材料从涂布辊6与涂布刀5之间穿过。
控温通道为烤箱7，可以维持通道内的温度在25℃-300℃，可以通过电加热，水浴加热，蒸汽加热等方式进行加热，温度控制精度±0.1℃。烤箱7内设有托辊701，托辊701数量根据涂布线的长度进行调整，主要功能是维持膜材料的平整，可以是被动辊或者是主动辊。被动辊是指辊没有动力源，与膜材料通过摩擦力和支撑力维持膜材料的平整，主动辊是指具有动力源，减少和膜材料的摩擦力。
收卷张力控制辊8的一侧设有第一分卷辊801、第二分卷辊802，收卷张力控制辊8上的膜材料分层后分别经过第一分卷辊、第二分卷辊802。
将膜材料绕过放卷张力控制辊2，放卷张力控制辊2控制放卷材料的张力，张力范围0-100kg，优选0-50kg。张力的大小和膜材料的抗张强度，膜材料的平整度相关。
涂布辊6，通过精确控制加工精度和运转精度，和涂布刀5一起构成精确涂布系统。可以通过调节涂布辊6或者涂布刀5上升或下降，控制涂布辊6和涂布刀5之间的间隙，从而控制前驱物的涂布厚度，控制最终产品的厚度。
收卷张力控制辊8，控制收卷处的张力，张力范围0-100kg，优选0-50kg。
浇注机3，可将发泡原料浇注到涂布基材膜上，可以是聚氨酯双组份发泡原料，也可以是单组分发泡原料。在使用双组份发泡原料时，浇注机具有搅拌混合功能。
请参阅图2所示，包括：
201：将基膜放置在第一放卷辊；覆盖膜放置在第二放卷辊；
202：将基膜依次通过放卷张力控制辊，涂布辊，托辊，收卷张力控制辊；
203：将聚氨酯发泡预聚物通过浇注机浇注到基膜上，基膜以恒定的速度运行至涂布辊，经过刮布刀将聚氨酯发泡预聚物均匀涂布在基膜上，将覆盖膜覆盖在基膜上；
204：再通过控温通道聚氨酯发泡预聚物完成固化反应，经收卷张力控制辊，上层基膜经过第一压辊收卷在第一收卷辊上，中间层材料与下层基膜经过第二压辊分别收卷在的第二收卷辊、第三收卷辊上。
举例：厚度50微米的PET离型膜放置在第一放卷辊1作为基膜，如图1所示，离型膜通过放卷张力控制辊2，涂布辊6，托辊701，收卷张力控制辊8，最后收卷到收卷辊，厚度50微米PET原膜放置在第二放卷辊4。聚氨酯发泡预聚物通过浇注机3，浇注到基膜上，基膜以恒定的速度(如3m/min)运行，将聚氨酯预聚物带到涂布辊6，经过刮布刀5，预聚物均匀涂布在基膜上。上方的原膜覆盖在涂布了预聚物的基膜上，可以在涂布前也可以在涂布后。再通过控温通道，温度设置为60℃，聚氨酯发泡预聚物在控温通道内完成固化反应，经过收卷张力控制辊8，最后，上层基膜经过第一压辊9收卷在第一收卷辊10上，中间层材料与下层基膜经过第二压辊13分别收卷在的第二收卷辊11、第三收卷辊12上，如此浇注机3不断的注料，收卷处可以连续制作出成卷的无基膜微孔泡棉。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，其特征在于：包括步骤：
将基膜放置在第一放卷辊；覆盖膜放置在第二放卷辊；
将基膜依次通过放卷张力控制辊，涂布辊，托辊，收卷张力控制辊；
将聚氨酯发泡预聚物通过浇注机浇注到基膜上，基膜以恒定的速度运行至涂布辊，经过刮布刀将聚氨酯发泡预聚物均匀涂布在基膜上，将覆盖膜覆盖在基膜上；
再通过控温通道聚氨酯发泡预聚物完成固化反应，经收卷张力控制辊，上层基膜经过第一压辊收卷在第一收卷辊上，中间层材料与下层基膜经过第二压辊分别收卷在的第二收卷辊、第三收卷辊上。
2.如权利要求1所述的一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，其特征在于：所述基膜为PET离型膜；所述覆盖膜为PET原膜。
3.如权利要求2所述的一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，其特征在于：所述PET离型膜材质为薄膜状的聚合物材料、复合膜或者金属膜；所述PET原膜材质为薄膜状的聚合物材料、复合膜或者金属膜。
4.如权利要求1所述的一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，其特征在于：所述放卷张力控制辊的张力为0-100kg，优选0-50kg。
5.如权利要求1所述的一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，其特征在于：所述收卷张力控制辊的张力为0-100kg，优选0-50kg。
6.如权利要求1所述的一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，其特征在于：所述聚氨酯发泡预聚物为聚氨酯双组份发泡原料或单组分发泡原料。
7.如权利要求1所述的一种无基膜微孔泡棉的连续制备工艺，其特征在于：所述控温通道通过电加热、水浴加热或蒸汽加热方式将温度控制在25℃-300℃。
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