CN110426187A - 舵机负载试验的加载装置及加载方法 - Google Patents

舵机负载试验的加载装置及加载方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种舵机负载试验的加载装置及加载方法，属于船配技术领域。加载装置包括工装舵轴、承磨环、舵承、承磨轴承、油缸和液压系统；工装舵轴包括用于与试验舵机过盈配合的舵机连接部和承磨环连接部，承磨环套设在承磨环连接部外；舵承包括与舵机连接部的中部固定连接的转动部和用于支撑舵机连接部支撑部；承磨轴承的中部形成有用于容纳承磨环连接部的圆形通孔，承磨轴承包括用于与承磨环接触的第一承磨半轴承和第二承磨半轴承，第一承磨半轴承固定设置，第二承磨半轴承与油缸的活塞杆固定连接；液压系统用于向油缸的有杆腔和无杆腔提供设定压力的液压油。采用本发明提供的加载装置，可以方便快捷的对舵机进行加载。

Description

舵机负载试验的加载装置及加载方法
技术领域
本发明涉及船配技术领域，特别涉及一种舵机负载试验的加载装置及加载方法。
背景技术
舵机是保证船舶安全航行的重要设备，用来保持或改变船舶的航向。
在出厂前常需要对舵机进行负载试验，负载试验主要是模拟舵机在运动时受到的力或力矩，进而测试舵机在不同条件下的性能是否满足响应速度和控制精度的要求，而模拟舵机在运动时受到的力，需要采用加载装置。因此需要设置一种加载装置以对舵机进行加载。
发明内容
本发明实施例提供了一种舵机负载试验的加载装置及加载方法，可以方便快捷的对舵机进行加载，且便于制造推广使用。所述技术方案如下：
第一方面，提供了一种舵机负载试验的加载装置，所述加载装置包括工装舵轴、承磨环、舵承、承磨轴承、油缸和液压系统；
所述工装舵轴包括同轴设置的舵机连接部和承磨环连接部，所述舵机连接部为杆状，所述舵机连接部的一端用于与试验舵机过盈配合，所述舵机连接部的另一端与所述承磨环连接部固定连接，所述承磨环连接部为圆盘结构，所述承磨环套设在所述承磨环连接部外；
所述舵承包括转动部和支撑部，所述舵承的转动部与所述舵机连接部的中部固定连接，所述舵承的支撑部用于支撑所述舵机连接部；
所述承磨轴承的中部形成有用于容纳所述承磨环连接部的圆形通孔，所述承磨轴承包括用于与所述承磨环接触的第一承磨半轴承和第二承磨半轴承，所述第一承磨半轴承固定设置在第一承载墙上；
所述油缸包括缸体和活塞杆，所述缸体固定设置在第二承载墙上，所述第二承载墙与所述第一承载墙相对设置，所述活塞杆的一端设置在所述缸体内，将所述缸体分为有杆腔和无杆腔，所述活塞杆的另一端与所述第二承磨半轴承固定连接；
所述液压系统用于向所述缸体的有杆腔和无杆腔提供设定压力的液压油。
进一步地，所述第一承磨半轴承和所述第二承磨半轴承的结构相同，所述第一承磨半轴承包括第一支撑体、第一自润滑轴承和多个第一止动螺钉，所述第一自润滑轴承为半圆环结构，所述第一自润滑轴承通过多个第一止动螺钉固定设置在所述第一支撑体上。
进一步地，所述第一自润滑轴承为铜基镶嵌自润滑轴承。
进一步地，所述承磨环连接部的直径为所述舵机连接部的直径的n倍，5≤n。
进一步地，所述液压系统包括电机、液压泵、换向阀、比例溢流阀和油箱；
所述电机用于驱动所述液压泵转动，所述换向阀为三位四通阀，所述液压泵的出油口与所述换向阀的P口连通，所述换向阀的T口与所述油箱连通，所述换向阀的A口与所述缸体的无杆腔连通，所述换向阀的B口与所述缸体的有杆腔连通；
所述比例溢流阀的进油口和控制油口均与所述液压泵的出油口连通，所述比例溢流阀的出油口与所述油箱连通。
进一步地，所述加载装置还包括第一压力传感器、第二压力传感器和反馈电路；
所述第一压力传感器用于检测所述油缸的无杆腔内的实际压力；
所述第二压力传感器用于检测所述油缸的有杆腔内的实际压力；
所述反馈电路用于获取所述第一压力传感器和第二压力传感器检测到的所述油缸的无杆腔和有杆腔内的实际压力，并根据所述油缸的无杆腔和有杆腔内的实际压力向所述比例溢流阀发送用于调整所述比例溢流阀的开度的控制信号。
第二方面，提供了一种舵机负载试验加载方法，采用如第一方面所述的负载试验加载装置对试验舵机进行负载试验，所述负载试验方法包括：
将试验舵机与舵机连接部的一端过盈配合连接；
将舵承固定在固定机构上，使承磨环连接部位于承磨轴承的圆形通孔内；
获取所述试验舵机的实际转动角度；
根据所述试验舵机的实际转动角度，确定所述试验舵机的理论负载扭矩；
根据所述试验舵机的理论负载扭矩以及所述承磨轴承的摩擦系数，确定所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力；
根据所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力，控制所述液压系统向所述缸体的有杆腔和无杆腔提供设定压力的液压油。
进一步地，根据所述试验舵机的理论负载扭矩以及所述承磨轴承的摩擦系数，确定所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力，包括：
根据所述试验舵机的理论负载扭矩以及所述承磨轴承的摩擦系数，确定第二承磨半轴承所需推力大小；
根据第二承磨半轴承所需推力大小，确定所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力。
进一步地，所述加载方法还包括：
检测所述缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力；
当所述缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力与所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力的偏差超过设定范围时，调整所述液压系统向所述缸体的无杆腔和有杆腔提供的液压油的压力大小，直至所述缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力与所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力的偏差在所述设定范围内。
进一步地，所述设定范围为0～0.5MPa。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过设置一种加载装置，该加载装置中的舵承可以支撑舵机连接部，以承受舵机和工装舵轴的重量。舵机连接部的一端可以与试验舵机过盈配合，当试验舵机转动时，可以带动舵机连接部和承磨环连接部转动。第一承磨半轴承和第二承磨半轴承可以与承磨环接触，当承磨环转动时，第一承磨半轴承、第二承磨半轴承与承磨环之间会产生摩擦力，限制承磨环连接部的转动，进而限制舵机的转动，以模拟舵机在运动时受到的力或力矩。油缸的活塞杆在液压系统的驱动下可以带动第二承磨半轴承移动，以将承磨环夹紧在第一承磨半轴承和第二承磨半轴承之间。且油缸中无杆腔和有杆腔的压差越大，第一承磨半轴承和第二承磨半轴承将承磨环夹的越紧，第一承磨半轴承、第二承磨半轴承与承磨环之间产生摩擦力的摩擦力就会越大。因此通过控制液压系统提供的液压油的压力大小，即可模拟舵机在转动不同角度时所受的力。本发明提供的加载装置结构简单，可以方便快捷的对舵机进行加载，且便于制造推广使用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种舵机负载试验的加载装置结构示意图；
图2是图1中的I部分放大示意图；
图3是本发明实施例提供的一种第一承磨半轴承的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的一种第一自润滑轴承的剖视图；
图5是本发明实施例提供的一种舵机负载试验的加载方法流程图；
图6是本发明实施例提供的一种舵系负载扭矩曲线。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
图1是本发明实施例提供的一种舵机负载试验的加载装置结构示意图，如图1所示，该负载试验加载装置包括工装舵轴10、承磨环20、舵承30、承磨轴承40、油缸50和液压系统60。
工装舵轴10包括同轴设置的舵机连接部11和承磨环连接部12，舵机连接部11为杆状，舵机连接部12的一端用于与试验舵机200过盈配合，舵机连接部11的另一端与承磨环连接部12固定连接，承磨环连接部12为圆盘结构，承磨环20套设在承磨环连接部12外。
图2是图1中的I部分放大示意图，如图2所示，舵承30包括转动部31和支撑部32，舵承30的转动部31与舵机连接部11的中部固定连接，舵承30的支撑部32用于支撑舵机连接部11。
示例性地，舵承30的转动部31上设有一圈环形凸起31a，舵机连接部11的中部设有一与该环形凸起31a相匹配的环形凹槽11a。环形凸起31a设置在环形凹槽11a内，在重力作用下，舵机连接部11压在转动部31上，当舵机连接部11时，会带动转动部31一起转动。
可选地，舵承30上还设有螺栓33，用于与固定机构400连接。
再次参见图1，承磨轴承40的中部设有用于容纳承磨环连接部12的圆形通孔40a，承磨轴承40包括用于与承磨环20接触的第一承磨半轴承41和第二承磨半轴承42，第一承磨半轴承41固定设置在第一承载墙310上。
油缸50包括缸体51和活塞杆52，缸体51固定设置在第二承载墙320上，第二承载墙320与第一承载墙310相对设置，活塞杆52的一端设置在缸体51内，将缸体51分为无杆腔S1和有杆腔S2，活塞杆52的另一端与第二承磨半轴承42固定连接。
液压系统60用于向缸体51的无杆腔S1和有杆腔S2提供设定压力的液压油。
本发明实施例通过设置一种加载装置，该加载装置中的舵承可以支撑舵机连接部，以承受舵机和工装舵轴的重量。舵机连接部的一端可以与试验舵机过盈配合，当试验舵机转动时，可以带动舵机连接部和承磨环连接部转动。第一承磨半轴承和第二承磨半轴承可以与承磨环接触，当承磨环转动时，第一承磨半轴承、第二承磨半轴承与承磨环之间会产生摩擦力，限制承磨环连接部的转动，进而限制舵机的转动，以模拟舵机在运动时受到的力或力矩。油缸的活塞杆在液压系统的驱动下可以带动第二承磨半轴承移动，以将承磨环夹紧在第一承磨半轴承和第二承磨半轴承之间。且油缸中无杆腔和有杆腔的压差越大，第一承磨半轴承和第二承磨半轴承将承磨环夹的越紧，第一承磨半轴承、第二承磨半轴承与承磨环之间产生摩擦力的摩擦力就会越大。因此通过控制液压系统提供的液压油的压力大小，即可模拟舵机在转动不同角度时所受的力。本发明提供的加载装置结构简单，可以方便快捷的对舵机进行加载，且便于制造推广使用。
在本实施例中，舵机连接部11的与试验舵机200连接的一端为锥形结构，与试验舵机200上的锥形孔相匹配。
可选地，该负载试验加载装置包括两个油缸50，通过设置两个油缸50推动第二承磨半轴承42，可以使得第二承磨半轴承42的受力更均匀、移动更平稳。
可选地，承磨环连接部12的直径为舵机连接部11的直径的n倍，5≤n。通过将承磨环连接部12的直径设置的较大，可以增加摩擦负载力力矩。
进一步地，第一承磨半轴承41和第二承磨半轴承42的结构相同。
图3是本发明实施例提供的一种第一承磨半轴承的结构示意图，如图3所示，第一承磨半轴承41包括第一支撑体411、第一自润滑轴承412和多个第一止动螺钉413。第一自润滑轴承412为半圆环结构，第一自润滑轴承412通过多个第一止动螺钉413固定设置在第一支撑体411上，防止第一自润滑轴承412移动。
可选地，第一自润滑轴承412为铜基镶嵌自润滑轴承，可以保证第一自润滑轴承412的摩擦系数的稳定。
图4为本发明实施例提供的一种第一自润滑轴承的剖视图，如图4所示，第一铜基镶嵌自润滑轴承412内部填充有石墨基润滑材料412a，可以实现自润滑，提高使用寿命。
进一步地，如图1所示，液压系统60包括电机61、液压泵62、换向阀63、比例溢流阀64和油箱65。
电机61用于驱动液压泵62转动，换向阀63为三位四通阀，液压泵62的出油口与换向阀63的P口连通，换向阀63的T口与油箱连通，换向阀63的A口与缸体51的无杆腔S1连通，换向阀63的B口与缸体61的有杆腔S2连通。
比例溢流阀64的进油口和控制油口均与液压泵62的出油口连通，比例溢流阀64的出油口与油箱65连通。
进一步地，该加载装置还包括第一压力传感器、第二压力传感器和反馈电路(图中未示出)。
第一压力传感器用于检测油缸51的无杆腔S1内的实际压力。第二压力传感器用于检测油缸51的有杆腔S2内的实际压力。
反馈电路用于获取第一压力传感器和第二压力传感器检测到的油缸51的无杆腔S1和有杆腔S2内的实际压力，并根据油缸51的无杆腔S1和有杆腔S2内的实际压力向比例溢流阀64发送用于调整比例溢流阀64的开度的控制信号。
图5是本发明实施例提供的一种舵机负载试验的加载方法流程图，如图5所示，该加载方法采用图1所示的加载装置对试验舵机200进行加载，加载方法包括：
步骤501、将试验舵机与舵机连接部的一端过盈配合连接。
示例性地，参见图1，舵机连接部11的一端为锥形结构，将试验舵机200上的锥形孔套设在舵机连接部11的一端，使得试验舵机200与舵机连接部11的一端过盈配合连接。
步骤502、将舵承固定在固定机构上，使承磨环连接部位于承磨轴承的圆形通孔内。
其中，可以通过舵承30上的螺栓33，将舵承30固定在固定机构400上。
步骤503、获取试验舵机的实际转动角度。
步骤504、根据试验舵机的实际转动角度，确定试验舵机的理论负载扭矩。
图6是本发明实施例提供的一种舵系负载扭矩曲线，如图6所示，图6中的横坐标的物理含义为舵机的转动角度，纵坐标的物理含义为舵系负载扭矩。
在本发明的一种实现方式中，可以将图6中的曲线多项式拟合，可以得到以下函数(1)，根据以下函数式(1)即可计算出试验舵机的理论负载扭矩。
y＝p1*x7+p2*x6+p3*x5+p4*x4+p5*x3+p6*x2+p7*x+p8 (1)
其中，y表示舵机的负载扭矩，x表示舵机的转动角度，p1～p8均为常数，具体取值可以如下表1所示：
表1
多项式系数 数值 多项式系数 数值
p1 -0.00024977 p5 -726.78
p2 -0.00027682 p6 -288.62
p3 0.64908 p7 528670
p4 0.51766 p8 63369
在本发明的另一种实现方式中，还可以通过试验预先获取舵机的转动角度和负载扭矩的对应关系。
步骤505、根据试验舵机的理论负载扭矩以及承磨轴承的摩擦系数，确定缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力。
示例性地，步骤505可以包括：
根据试验舵机的理论负载扭矩以及承磨轴承的摩擦系数，确定第二承磨半轴承所需推力大小。
具体地，可以通过以下公式(2)确定第二承磨半轴承所需推力F的大小：
F＝T1/μ (2)
其中，T1表示试验舵机200的理论负载扭矩，μ表示承磨轴承30的摩擦系数。
根据第二承磨半轴承所需推力大小，确定缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力。
具体地，可以通过以下公式(3)确定缸体的无杆内的理论压力和有杆腔内的理论压力：
F＝PA1-ρA2 (3)
其中，F表示第二承磨半轴承所需推力，P表示无杆腔S1内的理论压力，A1表示无杆腔S1的作用面积，ρ表示有杆腔S2内的理论压力，A2表示有杆腔S1的作用面积。
A1＝πR2；
A2＝πR2-πr2。
其中，活塞杆52可以分为位于缸体50内的活塞521和作用杆522(参见图1)，R表示活塞521的半径，r表示作用杆522的半径。
在本实施例中，有杆腔S2内的压力ρ可以为大气压强，以便于计算P。
步骤506、根据缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力，控制液压系统向缸体的有杆腔和无杆腔提供设定压力的液压油。
在本实施例中，该试验方法还可以包括：
检测缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力；
当缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力与缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力的偏差超过设定范围时，调整液压系统向缸体的无杆腔和有杆腔提供的液压油的压力大小，直至缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力与缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力的偏差在设定范围内。
步骤506可以通过上述实施例中的第一压力传感器、第二压力传感器和反馈电路实现，通过执行步骤506可以防止缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力与缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力的偏差多大，从而影响后续负载试验的进行。
可选地，偏差的设定范围可以为0～0.5Mpa。
本发明实施例通过设置采用加载装置对舵机进行加载，该加载装置中的舵承可以支撑舵机连接部，以承受舵机和工装舵轴的重量。舵机连接部的一端可以与试验舵机过盈配合，当试验舵机转动时，可以带动舵机连接部和承磨环连接部转动。第一承磨半轴承和第二承磨半轴承可以与承磨环接触，当承磨环转动时，第一承磨半轴承、第二承磨半轴承与承磨环之间会产生摩擦力，限制承磨环连接部的转动，进而限制舵机的转动，以模拟舵机在运动时受到的力或力矩。油缸的活塞杆在液压系统的驱动下可以带动第二承磨半轴承移动，以将承磨环夹紧在第一承磨半轴承和第二承磨半轴承之间。且油缸中无杆腔和有杆腔的压差越大，第一承磨半轴承和第二承磨半轴承将承磨环夹的越紧，第一承磨半轴承、第二承磨半轴承与承磨环之间产生摩擦力的摩擦力就会越大。因此通过控制液压系统提供的液压油的压力大小，即可模拟舵机在转动不同角度时所受的力。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种舵机负载试验的加载装置，其特征在于，所述加载装置包括工装舵轴(10)、承磨环(20)、舵承(30)、承磨轴承(40)、油缸(50)和液压系统(60)；
所述工装舵轴(10)包括同轴设置的舵机连接部(11)和承磨环连接部(12)，所述舵机连接部(11)为杆状，所述舵机连接部(11)的一端用于与试验舵机(200)过盈配合，所述舵机连接部(11)的另一端与所述承磨环连接部(12)固定连接，所述承磨环连接部(12)为圆盘结构，所述承磨环(20)套设在所述承磨环连接部(12)外；
所述舵承(30)包括转动部(31)和支撑部(32)，所述舵承(30)的转动部(31)与所述舵机连接部(11)的中部固定连接，所述舵承(30)的支撑部(32)用于支撑所述舵机连接部(11)；
所述承磨轴承(40)的中部形成有用于容纳所述承磨环连接部(12)的圆形通孔(40a)，所述承磨轴承(40)包括用于与所述承磨环(20)接触的第一承磨半轴承(41)和第二承磨半轴承(42)，所述第一承磨半轴承(41)固定设置在第一承载墙(310)上；
所述油缸(50)包括缸体(51)和活塞杆(52)，所述缸体(51)固定设置在第二承载墙(320)上，所述第二承载墙(320)与所述第一承载墙(310)相对设置，所述活塞杆(52)的一端设置在所述缸体(51)内，将所述缸体(51)分为无杆腔S1和有杆腔S2，所述活塞杆(52)的另一端与所述第二承磨半轴承(42)固定连接；
所述液压系统(60)用于向所述缸体(51)的无杆腔S1和有杆腔S2提供设定压力的液压油。
2.根据权利要求1所述的加载装置，其特征在于，所述第一承磨半轴承(41)和所述第二承磨半轴承(42)的结构相同，所述第一承磨半轴承(41)包括第一支撑体(411)、第一自润滑轴承(412)和多个第一止动螺钉(413)，所述第一自润滑轴承(412)为半圆环结构，所述第一自润滑轴承(412)通过多个第一止动螺钉(413)固定设置在所述第一支撑体(411)上。
3.根据权利要求2所述的加载装置，其特征在于，所述第一自润滑轴承(412)为铜基镶嵌自润滑轴承。
4.根据权利要求1所述的加载装置，其特征在于，所述承磨环连接部(12)的直径为所述舵机连接部(11)的直径的n倍，5≤n。
5.根据权利要求1所述的加载装置，其特征在于，所述液压系统(60)包括电机(61)、液压泵(62)、换向阀(63)、比例溢流阀(64)和油箱(65)；
所述电机(61)用于驱动所述液压泵(62)转动，所述换向阀(63)为三位四通阀，所述液压泵(62)的出油口与所述换向阀(63)的P口连通，所述换向阀(63)的T口与所述油箱(65)连通，所述换向阀(63)的A口与所述缸体(51)的无杆腔S1连通，所述换向阀(63)的B口与所述缸体(51)的有杆腔S2连通；
所述比例溢流阀(64)的进油口和控制油口均与所述液压泵(62)的出油口连通，所述比例溢流阀(64)的出油口与所述油箱(65)连通。
6.根据权利要求5所述的加载装置，其特征在于，所述加载装置还包括第一压力传感器、第二压力传感器和反馈电路；
所述第一压力传感器用于检测所述油缸(50)的无杆腔S1内的实际压力；
所述第二压力传感器用于检测所述油缸(50)的有杆腔S2内的实际压力；
所述反馈电路用于获取所述第一压力传感器和第二压力传感器检测到的所述油缸(50)的无杆腔S1和有杆腔S2内的实际压力，并根据所述油缸(50)的无杆腔S1和有杆腔S2内的实际压力向所述比例溢流阀(64)发送用于调整所述比例溢流阀(64)的开度的控制信号。
7.一种舵机负载试验的加载方法，其特征在于，采用如权利要求1～6任一项所述的加载装置对试验舵机进行加载，所述加载方法包括：
将试验舵机与舵机连接部的一端过盈配合连接；
将舵承固定在固定机构上，使承磨环连接部位于承磨轴承的圆形通孔内；
获取所述试验舵机的实际转动角度；
根据所述试验舵机的实际转动角度，确定所述试验舵机的理论负载扭矩；
根据所述试验舵机的理论负载扭矩以及所述承磨轴承的摩擦系数，确定所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力；
根据所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力，控制所述液压系统向所述缸体的有杆腔和无杆腔提供设定压力的液压油。
8.根据权利要求7所述的加载方法，其特征在于，根据所述试验舵机的理论负载扭矩以及所述承磨轴承的摩擦系数，确定所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力，包括：
根据所述试验舵机的理论负载扭矩以及所述承磨轴承的摩擦系数，确定第二承磨半轴承所需推力大小；
根据第二承磨半轴承所需推力大小，确定所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力。
9.根据权利要求7所述的加载方法，其特征在于，所述加载方法还包括：
检测所述缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力；
当所述缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力与所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力的偏差超过设定范围时，调整所述液压系统向所述缸体的无杆腔和有杆腔提供的液压油的压力大小，直至所述缸体的无杆腔和有杆腔内的实际压力与所述缸体的无杆腔和有杆腔内的理论压力的偏差在所述设定范围内。
10.根据权利要求9所述的加载方法，其特征在于，所述设定范围为0～0.5MPa。
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