CN110409902B - 应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置及其施工和更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置及其施工和更换方法，抗爆装置包括由外到内依次设置的第一防护层、第二防护层、第三防护层和第四防护层，第三防护层和第四防护层均为筒状结构，第四防护层贴覆在受保护圆墩柱的外表面，在受保护圆墩柱的底部设有底层环形钢板，第四防护层放置于底层环形钢板上，第三防护层贴覆在第四防护层的外表面，第二防护层和第一防护层均为节段式结构，且相邻两节段之间通过轴承连接，最下端的节段与底层环形钢板之间也设置一轴承，所有的轴承均套设在第三防护层的外表面。本发明减小爆炸、冲击作用下桥梁、建筑结构墩柱侧向损伤及变形，避免因墩柱破坏造成建筑、桥梁结构的坍塌。

Description

应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置及其施工和更换方法

技术领域

本发明属于工程结构抗爆防爆领域，尤其是涉及一种应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置及其施工和更换方法。

背景技术

柱是桥梁、建筑结构主要受力构件，往往成为恐怖分子破坏的首选目标，且容易受到意外爆炸事故的威胁；柱一旦发生损伤，不仅影响结构正常使用，甚至引起结构或桥梁坍塌，严重威胁交通运输与人民生命安全，因此，有必要研发桥梁、建筑结构墩柱的抗爆防护装置，促进结构抗爆安全性和综合防灾能力的有效提升。

发明内容

有鉴于此，为了减小爆炸、冲击作用下桥梁、建筑结构墩柱侧向损伤及变形，避免因墩柱破坏造成建筑、桥梁结构的坍塌，本发明旨在提出一种应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置及其施工和更换方法。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置，包括由外到内依次设置的第一防护层、第二防护层、第三防护层和第四防护层，所述第三防护层和第四防护层均为筒状结构，所述的第四防护层贴覆在受保护圆墩柱的外表面，在受保护圆墩柱的底部设有底层环形钢板，所述的第四防护层放置于底层环形钢板上，所述的第三防护层贴覆在第四防护层的外表面，所述的第二防护层和第一防护层均为节段式结构，且各节段均沿受保护圆墩柱的高度方向依次排布；

第二防护层的上下相邻两节段之间均通过一轴承连接，最下端的节段与底层环形钢板之间也设置一轴承，所有的轴承均套设在第三防护层的外表面，且沿第三防护层的高度方向均匀布置，第二防护层的每个节段均由多个弧形结构拼接而成，每个弧形结构均包括内侧弧形钢板、外侧弧形钢板、弹性钢板和填充块，所述的内侧弧形钢板和外侧弧形钢板正对设置，所述的内侧弧形钢板和外侧弧形钢板的两侧分别通过一弹性钢板连接，所述的填充块设置在由内侧弧形钢板、外侧弧形钢板及弹性钢板围成的区域内，所述的弹性钢板上均匀设有若干螺栓孔，多个弧形结构首尾通过设置在螺栓孔内的螺栓固定形成环形；

第一防护层的上下相邻的两节段之间搭接设置，且第一防护层的节段与第二防护层的节段一一对应设置，第一防护层的每一节段粘贴在对应的第二防护层的一节段和相应轴承的外表面。

进一步的，所述第一防护层为碳纤维布，所述第三防护层为聚四氟乙烯层，所述第四防护层为天然橡胶层。

进一步的，所述轴承包括内圈、外圈及设置在内圈和外圈之间的若干滚动体，所有的轴承与相邻的节段之间均通过一个防尘盖连接，第二防护层的每个节段的内侧弧形钢板和弹性钢板均置于相应的防尘盖上，第二防护层的每个节段的外侧弧形钢板均与相接触的防尘盖固定连接，且外侧弧形钢板的弧线与防尘盖的外周重合。

进一步的，所述内侧弧形钢板厚度为2-4mm，所述外侧弧形钢板厚度为3-5mm。

进一步的，所述底层环形钢板厚度为5-8mm。

进一步的，第二防护层的每个节段长度为500-800mm。

进一步的，所述聚四氟乙烯层的厚度为1.5-3mm；所述天然橡胶层厚度根据抗爆等级与受保护墩柱尺寸确定，厚度不小于3cm。

进一步的，所述填充块为泡沫陶瓷块或活性粉末混凝土块。

一种应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置的施工方法，包括以下步骤：

步骤一、按照受保护圆墩柱的尺寸及抗爆装置宽度制作两半圆环形钢板，沿圆墩柱圆周拼接后焊接，作为底层环形钢板，将天然橡胶板绕受保护圆墩柱的圆周布置并粘接形成第四防护层，第四防护层的下表面与底层环形钢板接触；

步骤二、根据第四防护层的尺寸制作聚四氟乙烯板，将聚四氟乙烯板绕第四防护层的圆周布置并粘接形成第三防护层，第三防护层置于底层环形钢板上；

步骤三、将两块外侧面带凹槽的半圆环形钢板绕第三防护层的圆周布置后焊接，作为轴承的内圈，在凹槽内放入钢球，作为滚动体，将两块内侧面带凹槽的半圆环形钢板绕滚动体圆周布置后焊接，作为轴承外圈，将两半圆环状钢板置于滚动体上方，绕第三防护层的圆周布置后焊接，作为防尘盖；

步骤四、将内侧弧形钢板与弹性钢板沿第三防护层的圆周拼装后焊接，两接触的弹性钢板通过螺栓连接，内侧弧形钢板置于其下方的防尘盖上；

步骤五、将两半圆环形钢板绕第三防护层的圆周布置后焊接，作为下一节段的轴承的下方的防尘盖；

步骤六、将填充块沿柱高度方向由下向上依次放置到弹性钢板、防尘盖与内侧弧形钢板组成的凹腔内，将外侧弧形钢板贴紧填充块后与弹性钢板及相接触的防尘盖焊接，此时完成第二防护层的底部的节段；

步骤七、将碳纤维布绕步骤六中完成的第二防护层的节段的圆周布置并粘贴，形成第一防护层的一节段，第一防护层的节段需将轴承封住；

步骤八、重复步骤三至七进行第二防护层的下一节段及相应的第一防护层的下一节段的施工。

一种应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置的更换方法，包括以下步骤：

步骤一、拆除剥落、破损位置的第一防护层，露出破损弧形结构的外侧弧形钢板；

步骤二、拆除抗爆装置无法转动位置或局部破损位置的外侧弧形钢板；

步骤三、拆除填充块，拆除螺栓和固定连接，将内侧弧形钢板与弹性钢板移出；

步骤四、更换破损的第三防护层与第四防护层；

步骤五、将损坏轴承上方的所有节段吊起，拆除破损轴承；

步骤六、更换新的第二防护层的节段，更换新的轴承；

步骤七、将步骤五中吊起的所有节段缓慢降落至轴承上；

步骤八、在新的第二防护层的节段和新的轴承的防尘盖上粘贴碳纤维布，更换完毕。

相对于现有技术，本发明所述的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置具有以下优势：

本发明所述的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置，各防护层与轴承相互配合实现装置第一、第二防护层运动耗能，

第一、最外层防护层(第一防护层)为碳纤维层(CFRP层)，受到爆炸冲击时可起到抑制内部结构变形和防止装置爆炸破片飞散的作用，还可为内侧防护装置提供径向约束力，第二防护层起到吸能作用，二者共同实现防护耗能。

第二、最内层为天然橡胶层(NR层)是弹性缓冲体，天然橡胶层(NR)可以减少外部三层防护结构遭受爆炸作用后产生大变形及破片等对受保护柱的损伤。

第三、通过所述垂直方向布置的聚四氟乙烯层与各节段内侧弧形钢板接触、各节段之间通过轴承连接的布置方式，可使所述第一、二防护层遭受爆炸冲击波后绕圆墩柱旋转，实现转动耗能。

第四、所述天然橡胶层所在平面与各轴承所在平面垂直，可使所述第二防护层遭受爆炸作用后，挤压天然橡胶层(NR层)，天然橡胶层(NR层)发生弹性变形，使第一、二防护层沿墩柱径向做往复运动，实现平动消耗能量。

第五、所述弹性钢板将所述第二防护层的各节段分为若干份，每相邻两份之间通过螺栓连接；在所述抗爆装置受爆破损后，仅更换受损部分，经济合理，且更换方便。

第六、所述抗爆装置的各节段通过轴承连接，并使用所述碳纤维布作为轴承密封圈；抗爆装置各节段爆炸作用下均可做平动和转动，所述碳纤维布在轴承处仅做涂抹润滑油处理，在防止灰尘进入轴承的同时，不影响爆炸作用下各节段运动。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置的立体结构示意图；

图2为本发明实施例所述的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置的水平截面示意图；

图3为去掉第一防护层后的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置的立体结构示意图；

图4为图3的结构分解图；

图5为第一防护层的一节段的结构示意图；

图6为第二防护层的一节段的结构示意图；

图7为图6的结构分解图；

图8为第三防护层的立体结构示意图；

图9为第四防护层的立体结构示意图；

图10为弹性钢板之间螺栓连接示意图。

附图标记说明：

1-受保护圆墩柱，2-第四防护层，3-第三防护层，4-内侧弧形钢板，5-填充块，6-外侧弧形钢板，7-第一防护层，8-弹性钢板，9-螺栓，10-防尘盖，11-内圈，12-滚动体，13-外圈，14-底层环形钢板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1-图10所示，一种应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置，包括由外到内依次设置的第一防护层7、第二防护层、第三防护层3和第四防护层2，所述第三防护层3和第四防护层2均为筒状结构，所述的第四防护层2贴覆在受保护圆墩柱1的外表面，在受保护圆墩柱1的底部设有底层环形钢板14，所述的第四防护层2放置于底层环形钢板14上，所述的第三防护层3贴覆在第四防护层2的外表面，所述的第二防护层和第一防护层7均为节段式结构，且各节段均沿受保护圆墩柱1的高度方向依次排布；

第二防护层的上下相邻两节段之间均通过一轴承连接，最下端的节段与底层环形钢板14之间也设置一轴承，所有的轴承均转动套设在第三防护层3的外表面，且沿第三防护层3的高度方向均匀布置；

所述的第二防护层的每个节段均由多个弧形结构拼接而成，每个弧形结构均包括内侧弧形钢板4、外侧弧形钢板6、弹性钢板8和填充块5，所述的内侧弧形钢板4和外侧弧形钢板6正对设置，所述的内侧弧形钢板4和外侧弧形钢板6的两侧分别通过一弹性钢板8连接，所述的填充块5设置在由内侧弧形钢板4、外侧弧形钢板6及弹性钢板8围成的区域内，所述的弹性钢板8上均匀设有若干螺栓孔，多个弧形结构首尾通过设置在螺栓孔内的螺栓9固定形成环形；

第一防护层7的上下相邻的两节段之间搭接设置，在搭接部分涂抹润滑油，且第一防护层7的节段与第二防护层的节段一一对应设置，第一防护层7的每一节段粘贴在对应的第二防护层的一节段和相应轴承防尘盖的外表面。

第一防护层7为碳纤维布(CFPR布)，所述第三防护层3为聚四氟乙烯层(PTFE层)，所述第四防护层2为天然橡胶层(NR层)。

轴承包括内圈11、外圈13及设置在内圈11和外圈13之间的若干滚动体12，所有的轴承与相邻的节段之间均通过一个防尘盖10连接，第二防护层的每个节段的内侧弧形钢板4和弹性钢板8均置于相应的防尘盖10上，第二防护层的每个节段的外侧弧形钢板6均与相接触的防尘盖10固定连接，且外侧弧形钢板6的弧线与防尘盖10的外周重合。

所述NR层(第四防护层2)绕受保护圆墩柱1布置，置于底层钢板14上，NR层厚度根据要求抗爆设防等级下，弹性层外围防护结构径向最大挠度确定，厚度不小于3cm，所述NR层(第四防护层2)的长度为受保护圆墩柱1的周长，NR层(第四防护层2)的高度与受保护圆墩柱1等高，所述底层圆环形钢板14内径与受保护圆墩柱1相同，底层圆环形钢板14厚5-8mm，所述PTFE层(第三防护层3)沿NR层(第四防护层2)圆周布置，放置于底层钢板14上，PTFE层(第三防护层3)高度与NR层(第四防护层2)相同，厚度为1.5-3mm，轴承的防尘盖10与内圈11内侧水平方向上与PTFE层(第三防护层3)接触；利用聚四氟乙烯(PTFE)静摩擦系数小的性质，实现爆炸冲击波下所述抗爆装置每节段第一防护层7、第二防护层绕受保护圆墩柱1旋转。内侧弧形钢板4的高度为500-800mm，厚度为2-4mm，钢板弧长根据第二防护层的每节段的弧形结构的份数确定，每节段的弧形结构的份数根据爆炸损伤范围确定，一般为2-6份，本实施例中以5份为例；弹性钢板8长度等于防尘盖环宽，厚度为3-5mm，泡沫陶瓷块或活性粉末混凝土块为抗爆装置的耗能材料，具体厚度根据墩柱承受的爆炸等效TNT质量及爆炸距离计算确定，厚度一般为柱墩直径的1/10-1/5，所述泡沫陶瓷或活性粉末混凝土层5沿柱高度方向等分为若干块，每块高度100mm。所述外侧弧形钢板6厚度3-5mm；所述第一防护层7粘贴于所述外侧弧形钢板6及防尘盖外表面，层数大于2，伸出防尘盖搭接的第一防护层7需涂抹润滑油。所述防尘盖10厚3-5mm，环宽等于内侧、外侧弧形钢板厚度与泡沫陶瓷块或活性粉末混凝土块厚度之和，所述内圈11与外圈13厚4-6mm，环宽相等，所述滚动体直径7-10mm。需说明的是，抗爆设施各构件尺寸由建筑、桥梁结构抗爆设防等级确定，本说明书给出的尺寸为常用范围。

一种用于圆形墩柱抗爆装置的施工方法，包括以下步骤：

步骤一、制作NR板与两半圆环形钢板，将圆环形钢板沿受保护圆墩柱1对接后焊接，作为底层环形钢板14，将NR板绕受保护圆墩柱1圆周布置并粘接，形成第四防护层2，NR层下表面与底层环形钢板14接触，底层环形钢板14径向至少长出CFRP布(碳纤维布)5cm；

步骤二、根据NR层尺寸制作PTFE板，PTFE层施工方法与NR层相同，即，将聚四氟乙烯板绕第四防护层2的圆周布置并粘接形成第三防护层3，第三防护层3置于底层环形钢板14上；

步骤三、将两块内侧面带凹槽的半圆环形钢板绕PTFE层圆周布置后焊接，作为轴承的内圈11，凹槽内放入钢球，作为滚动体12，轴承的外圈13施工方法与轴承的内圈11相同，即，将两块内侧面带凹槽的半圆环形钢板绕滚动体12圆周布置后焊接，作为轴承外圈13，将两半圆环状钢板置于滚动体12上方，沿PTFE层圆周布置后焊接做为防尘盖10；

步骤四、根据抗爆设防等级下墩柱损伤范围将所述第二防护层的每一节段分为n块(n一般为2-6)，根据PTFE板尺寸制作n块内侧弧形钢板4与2n块弹性钢板8，将内侧弧形钢板4与弹性钢板8沿PTFE层圆周拼装后焊接，两接触的弹性钢板8螺栓连接，螺孔位于弹性钢板8中间，螺栓9间距100mm，内侧弧形钢板4与弹性钢板8装配成的套筒放置于轴承的防尘盖上；

步骤五、根据PTFE层尺寸制作两半圆环状钢板，将两半圆环状钢板置于内侧弧形钢板4上方，沿PTFE层圆周布置后焊接，作为下一节段轴承的下侧防尘盖；

步骤六、将泡沫陶瓷块或活性粉末混凝土块沿柱高度方向由下往上依次放置到弹性钢板8、防尘盖10与内侧弧形钢板4组成的凹腔内，将外侧弧形钢板6贴紧泡沫陶瓷块或活性粉末混凝土块后与弹性钢板8和上下两侧相接触的防尘盖10焊接，在滚动体12上涂抹润滑油，此时完成第二防护层的底部的节段；

步骤七、将碳纤维布粘贴于步骤六中完成的节段上，即粘贴在外侧弧形钢板6和轴承的防尘盖10外表面上，碳纤维布伸出防尘盖10的长度不得小于钢珠直径，在搭接的碳纤维布上涂抹润滑油；

步骤八、重复步骤三至七进行第二防护层的下一节段及相应的第一防护层7的下一节段的施工。

一种圆墩柱抗爆装置的更换方法，包括以下步骤的：

步骤一、拆除剥落、破损位置的第一防护层7，露出破损弧形结构的外侧弧形钢板6；

步骤二、拆除抗爆装置无法转动位置或局部破损位置的外侧弧形钢板6；

步骤三、拆除泡沫陶瓷块或活性粉末混凝土块，去除节段破坏部分两侧螺栓9连接，将内侧弧形钢板4连带与其焊接的弹性钢板8移出；

步骤四、拆除破损的聚四氟乙烯板与天然橡胶板，选择合适粘结剂，将与拆除部分尺寸相同的新增聚四氟乙烯板和天然橡胶板粘贴至原位置；

步骤五、将损坏轴承上方的所有节段吊起(若起吊空间不足，需将抗爆装置柱顶部节段第一、第二防护层拆卸后起吊)，拆除破损轴承；

步骤六、按所述抗爆装置施工方法安装第二防护层的新的节段(内侧弧形钢板、弹性钢板、泡沫陶瓷块或活性粉末混凝土块、外侧弧形钢板)和新的轴承；

步骤七、将吊起的节段缓慢降落至更换的轴承的防尘盖10上(如轴承防尘盖未破损，则将吊起的节段缓慢降落至更换的滚动体上)，按所述抗爆装置施工方法粘贴碳纤维布；

步骤八、重复步骤一至七进行下一节段抗爆装置更换(如果顶部节段被拆卸，更换完所有破损节段后，将拆卸的柱顶部节段第一、第二防护层再重新安装复位)。

需说明的是，在拆除过程中发现某些构件没有损坏，则不需更换。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置，其特征在于：包括由外到内依次设置的第一防护层（7）、第二防护层、第三防护层（3）和第四防护层（2），所述第三防护层（3）和第四防护层（2）均为筒状结构，所述的第四防护层（2）贴覆在受保护圆墩柱（1）的外表面，在受保护圆墩柱（1）的底部设有底层环形钢板（14），所述的第四防护层（2）放置于底层环形钢板（14）上，所述的第三防护层（3）贴覆在第四防护层（2）的外表面，所述的第二防护层和第一防护层（7）均为节段式结构，且各节段均沿受保护圆墩柱（1）的高度方向依次排布；

第二防护层的上下相邻两节段之间均通过一轴承连接，最下端的节段与底层环形钢板（14）之间也设置一轴承，所有的轴承均套设在第三防护层（3）的外表面，且沿第三防护层（3）的高度方向均匀布置，第二防护层的每个节段均由多个弧形结构拼接而成，每个弧形结构均包括内侧弧形钢板（4）、外侧弧形钢板（6）、弹性钢板（8）和填充块（5），所述的内侧弧形钢板（4）和外侧弧形钢板（6）正对设置，所述的内侧弧形钢板（4）和外侧弧形钢板（6）的两侧分别通过一弹性钢板（8）连接，所述的填充块（5）设置在由内侧弧形钢板（4）、外侧弧形钢板（6）及弹性钢板（8）围成的区域内，所述的弹性钢板（8）上均匀设有若干螺栓孔，多个弧形结构首尾通过设置在螺栓孔内的螺栓（9）固定形成环形；

第一防护层（7）的上下相邻的两节段之间搭接设置，且第一防护层（7）的节段与第二防护层的节段一一对应设置，第一防护层（7）的每一节段粘贴在对应的第二防护层的一节段和相应轴承的外表面；

所述第一防护层（7）为碳纤维布，所述第三防护层（3）为聚四氟乙烯层，所述第四防护层（2）为天然橡胶层；

所述轴承包括内圈（11）、外圈（13）及设置在内圈（11）和外圈（13）之间的若干滚动体（12），所有的轴承与相邻的节段之间均通过一个防尘盖（10）连接，第二防护层的每个节段的内侧弧形钢板（4）和弹性钢板（8）均置于相应的防尘盖（10）上，第二防护层的每个节段的外侧弧形钢板（6）均与相接触的防尘盖（10）固定连接，且外侧弧形钢板（6）的弧线与防尘盖（10）的外周重合。

2.根据权利要求1所述的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置，其特征在于：所述内侧弧形钢板（4）厚度为2-4mm，所述外侧弧形钢板（6）厚度为3-5mm。

3.根据权利要求1所述的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置，其特征在于：所述底层环形钢板（14）厚度为5-8mm。

4.根据权利要求1所述的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置，其特征在于：第二防护层的每个节段长度为500-800mm。

5.根据权利要求1所述的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置，其特征在于：所述聚四氟乙烯层的厚度为1.5-3mm；所述天然橡胶层厚度根据抗爆等级与受保护圆墩柱（1）尺寸确定，厚度不小于3cm。

6.根据权利要求1所述的应用于圆墩柱的拼装可动式抗爆装置，其特征在于：所述填充块（5）为泡沫陶瓷块或活性粉末混凝土块。

7.根据权利要求1-6任一项所述的抗爆装置的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一、按照受保护圆墩柱（1）的尺寸及抗爆装置宽度制作两半圆环形钢板，沿圆墩柱圆周拼接后焊接，作为底层环形钢板（14），将天然橡胶板绕受保护圆墩柱（1）的圆周布置并粘接形成第四防护层（2），第四防护层（2）的下表面与底层环形钢板（14）接触；

步骤二、根据第四防护层（2）的尺寸制作聚四氟乙烯板，将聚四氟乙烯板绕第四防护层（2）的圆周布置并粘接形成第三防护层（3），第三防护层（3）置于底层环形钢板（14）上；

步骤三、将两块外侧面带凹槽的半圆环形钢板绕第三防护层（3）的圆周布置后焊接，作为轴承的内圈（11），在凹槽内放入钢球，作为滚动体（12），将两块内侧面带凹槽的半圆环形钢板绕滚动体（12）的圆周布置后焊接，作为轴承的外圈（13），将两半圆环状钢板置于滚动体上方，绕第三防护层（3）的圆周布置后焊接，作为防尘盖（10）；

步骤四、将内侧弧形钢板（4）与弹性钢板（8）沿第三防护层（3）的圆周拼装后焊接，两接触的弹性钢板（8）通过螺栓（9）连接，内侧弧形钢板（4）置于其下方的防尘盖（10）上；

步骤五、将两半圆环形钢板绕第三防护层（3）的圆周布置后焊接，作为下一节段的轴承的下方的防尘盖；

步骤六、将填充块（5）沿柱高度方向由下向上依次放置到弹性钢板（8）、防尘盖（10）与内侧弧形钢板（4）组成的凹腔内，将外侧弧形钢板（6）贴紧填充块（5）后与弹性钢板（8）及相接触的防尘盖焊接，此时完成第二防护层的底部的节段；

步骤七、将碳纤维布绕步骤六中完成的第二防护层的节段的圆周布置并粘贴，形成第一防护层（7）的节段，第一防护层（7）的节段需将轴承封住；

步骤八、重复步骤三至七进行第二防护层的下一节段及相应的第一防护层（7）的下一节段的施工。

8.根据权利要求1-6任一项所述的抗爆装置的更换方法，其特征在于：

步骤一、拆除剥落、破损位置的第一防护层（7），露出破损弧形结构的外侧弧形钢板（6）；

步骤二、拆除抗爆装置无法转动位置或局部破损位置的外侧弧形钢板（6）；

步骤三、拆除填充块（5），拆除螺栓（9），将内侧弧形钢板（4）与弹性钢板（8）移出；

步骤四、更换破损的第三防护层（3）与第四防护层（2）；

步骤五、将损坏轴承上方的所有节段吊起，拆除破损轴承；

步骤六、更换新的第二防护层的节段，更换新的轴承；

步骤七、将步骤五中吊起的所有节段缓慢降落至轴承上；

步骤八、在新的第二防护层的节段和新的轴承的防尘盖上粘贴碳纤维布，更换完毕。

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