CN110408835A - 稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢及其制备方法，属于不锈钢合金制造技术领域。本发明所要解决的技术问题是现有高碳马氏体不锈钢大量碳化物的形成对产品耐腐蚀性能和加工性能产生不利影响。本发明不锈钢组分包括C 0.85～1.10％、Cr 16.0～19.0％、RE0.05～0.10％、Mn≤1.00％、Mo≤1.20％、V≤0.15％、Si≤0.80％、P≤0.035％、S≤0.008％、Ni≤0.60％，制备方法包括冶炼、浇铸、热轧/锻造、退火热处理的步骤。本发明可降低不锈钢共晶碳化物的析出、改变共晶碳化物的分布形式，有效提高材料的耐腐蚀性能和综合力学性能，大幅度降低了材料加工制造成本。

Description

稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢及其制备方法
技术领域
本发明属于不锈钢合金制造技术领域，具体涉及稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢及其制备方法。
背景技术
高碳马氏体不锈钢是一种主要通过增加钢材含碳量来提高材料耐磨性能的不锈钢，该类不锈钢材料具有较强的耐腐蚀性和耐磨性而被广泛用于轴承套圈、轴承滚动体、精密轴、量具、手术器械等领域。该类不锈钢材料基体中含有高的碳含量，常见高碳马氏体不锈钢其碳含量一般在1％左右，远远高于常用不锈钢，而不锈钢材料中碳极易与不锈钢中的铬元素形成碳化物Cr23C6，导致不锈钢基体晶间贫铬产生晶间腐蚀现象，特别是高碳马氏体不锈钢，碳化物不仅以碳化铬的形式析出降低材料耐蚀性，且随着碳含量的增加，碳化物逐渐由点状弥散形式向以网状形式转变分布于晶界，网状碳化物又会极大的降低材料的热加工性能。因此一般在不锈钢生产制造时，会采用多种冶炼方式如AOD氩氧炉吹碳、VD真空脱碳/氮等，尽可能去除钢中的碳元素以保证材料的耐腐蚀性能。但是，较低的碳含量不能达到增强材料强度、硬度、提高耐磨性的功能要求。为改善高碳马氏体不锈钢的以上缺点，避免高碳马氏体不锈钢网状碳化物对热加工性能及后续材料综合性能的影响，实际生产中通常采用对铸坯/锭开坯的方式即轧制开坯或锻造开坯来破碎铸坯/锭中的晶间网状碳化物，或者后期对成品进行多次调质热处理固溶碳降低碳化物析出等方式来改善材料性能，使得材料的加工流程复杂、加工制造成本增加，影响了材料的推广使用。
发明内容
本发明解决的技术问题是现有高碳马氏体不锈钢大量碳化物的形成对产品耐腐蚀性能和加工性能产生不利影响。
本发明解决上述问题的技术方案是提供稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢，包括以下重量百分比组分：C 0.85～1.10％、Cr 16.0～19.0％、RE 0.05～0.10％、Mn≤1.00％、Mo≤1.20％、 V≤0.15％、Si≤0.80％、P≤0.035％、S≤0.008％、Ni≤0.60％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。
作为优选的，稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢包括以下重量百分比组分：C0.85～ 1.00％、Cr 17.0～19.0％、RE 0.05～0.10％、Mn 0.20～0.80％、Mo 1.05～1.20％、V 0.08～0.12％、 Si≤0.80％、P≤0.035％、S≤0.008％、Ni≤0.60％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。
其中，RE为镧系或铈系稀土元素中的至少一种。
为了解决现有高碳马氏体不锈钢制备方法中需要轧制/锻造开坯，或者对成品进行多次调质热处理，加工流程复杂的问题，本发明还公开了稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，包括合金冶炼、浇铸、热轧/锻造、热处理的步骤，按照上述高碳马氏体不锈钢组分进行冶炼，出钢浇铸前控制钢水过热度，控制合金在900～1100℃进行热轧/锻造，热轧/锻造后进行退火热处理。
作为优选的，控制合金在1050～1100℃进行热轧/锻造。
进一步的，开轧/开锻温度控制在≤1100℃，终轧/终锻温度控制在≥900℃。
其中，冶炼过程先对除稀土元素之外的其它组分进行冶炼，出钢前在钢包中加入稀土合金。
具体的，浇铸温度控制在钢水凝固温度以上20～50℃
作为优选的，浇铸温度控制在钢水凝固温度以上30℃。
其中，退火温度控制在860～890℃，退火时间控制在合金温度达到退火温度后持续6～8 小时。
进一步的，控制合金热轧/锻造后在350℃以上进行退火热处理。
本发明的有益效果：
本发明高碳马氏体不锈钢加入了稀土元素进行微合金化，同时在考虑了组分之间相互影响的基础上对组分进行了精心的设计，使本发明的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢在保证耐腐蚀性能的同时，满足强度、硬度、耐磨性的功能要求；
本发明稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法通过在冶炼时加入一定含量的稀土元素、严格控制硫元素含量和控制钢水过热度来调整金属组织结构、降低共晶碳化物的析出、改变共晶碳化物的分布形式，稀土元素可对材料在凝固期间的金属组织进行微合金化，通过稀土微合金化增加形核率细化晶粒，提高材料的热塑性能，并有效提高材料的耐腐蚀性能和综合力学性能，从而使得材料可不经轧前开坯就能直接热轧生产，大幅度降低了材料加工制造成本。
附图说明
图1为实施例2制得棒材的共晶碳化物金相组织图；
图2为未添加稀土棒材共晶碳化物金相组织图；
图3为实施例棒材非金属化合物金相组织图；
图4为未添加稀土棒材非金属化合物金相组织图。
具体实施方式
本发明提供稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢，包括以下重量百分比组分：C0.85～ 1.10％、Cr 16.0～19.0％、RE 0.05～0.10％、Mn≤1.00％、Mo≤1.20％、V≤0.15％、Si≤0.80％、 P≤0.035％、S≤0.008％、Ni≤0.60％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。
为得到一种耐蚀性和强度硬度综合性能兼顾的材料，通过提高Cr、Mo元素含量提高材料耐蚀性的同时适当降低C元素对耐蚀性的影响，作为优选的，稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢包括以下重量百分比组分：C 0.85～1.00％、Cr 17.0～19.0％、RE 0.05～0.10％、Mn 0.20～ 0.80％、Mo 1.05～1.20％、V 0.08～0.12％、Si≤0.80％、P≤0.035％、S≤0.008％、Ni≤0.60％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。
本发明的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢主要组分设计原因如下：
C(碳)：C是一种奥氏体形成元素，高温下溶解至基体材料中，提高奥氏体组织稳定性，随温度不同碳也可与组分成分元素形成金属碳化物或非金属碳化物，显著提高材料的硬度和耐磨性能，其中与Cr(铬)元素形成Cr23C6化合物引起晶间贫铬而导致材料发生晶间腐蚀，产生“敏化现象”，因此不锈钢中的C(碳)含量一般都控制Wt％≤0.1％，一些耐蚀性要求高的会控制在0.03％以下。本发明通过提高材料的碳含量，利用碳的“固溶强化”和与更多的组分元素形成碳化物的“第二相强化”原理来提高材料耐磨性能、强度和硬度，为避免碳化铬大量形成降低材料耐蚀性，主要通过热加工时选取适宜加热温度、添加稀土元素微合金化 (细化晶粒、改善碳化物分布)，使得尽量多的碳以“固溶强化”的形式溶解至基体材料中提高材料硬度，部分合适的碳以碳化物形式弥散分布至晶粒组织中，在提高材料硬度和强度的同时，降低晶间腐蚀风险。因此，本发明将C范围限定为0.85％～1.10％。
Si(硅)：Si是良好的脱氧剂，一般来源于炼钢还原过程，一定含量的Si可改善钢水的流动性，但过高会降低材料塑。因钢材冶炼期间常通过添加硅铁作为脱氧剂和还原剂，不可避免残留该元素，实际控制过程中以不超过上限为准。因此，本发明将Si范围限定为≤0.80％。
Mn(锰)：Mn是良好的脱氧剂，也是一种奥氏体形成元素，且能与钢种有害元素S发生反应形成较高熔点化合物MnS，降低S与Fe形成低熔点化合物FeS的量，提高材料的热塑性能。因此，本发明将Mn范围限定为≤1.00％。
P(磷)：一般情况下P是一种有害元素，增加钢的冷脆性，使得材料焊接和冷弯及低温塑性、冲击等性能降低，冶炼时应尽量降低其含量。因此，本发明将P范围限定为≤0.035％。
S(硫)：通常情况下，S是一种有害元素，易与钢种Fe形成低熔点化合物FeS，降低钢的热塑性能，轧制或锻造时易形成裂纹。本发明严格限制S含量，并通过添加一定的Mn形成MnS以达到降低FeS形成量，同时添加稀土元素微合金化，提高材料的热塑性能。因此，本发明将S范围限定为≤0.008％。
Cr(铬)：铬为不锈钢不锈性能主要元素，当钢中的有效Cr含量大于10.5％时，可生成 Cr2O3钝化保护膜使得材料呈现不锈性。同时，Cr也是一种强铁素体形成元素，因本发明的马氏体不锈钢具有很高的碳含量，高碳显著提高了高温奥氏体的稳定性，并能与Cr在晶粒间形成碳化铬降低其附近基体组织的Cr含量引起“晶间贫铬”。因此本发明较大范围的提高了组分Cr含量，将Cr的范围限定为16.0～19.0％。
Ni(镍)：Ni是一种强奥氏体形成元素，能有效提高奥氏体稳定性，并提升材料的塑性和韧性。但Ni含量越高，钢的奥氏体越稳定，热处理组织转变时阻碍了奥氏体向马氏体组织的转变，转变后组织中的残余奥氏体量增加，因此本发明需严格限制Ni含量，实际生产中，该元素越低越好。因此，本发明将Ni的范围限定为≤0.60％。
Mo(钼)：Mo即是一种铁素体形成元素，也是一种可提高耐氯离子(Cl-)点蚀能力的元素，可显著增强材料耐蚀性，被广泛应用于需耐蚀性高的不锈钢中。本发明将Mo的范围限定为1.05～1.2％。
V(钒)：V是微合金化元素，本发明添加一定含量的V主要是利用其具有较强的细晶强化作用，通过细化晶粒方式提高材料硬度、强度、塑性的同时提高碳化物的弥散分布程度，降低共晶网状碳化物的析出，提高材料的热塑性能。本发明将V的范围限定为0.08％～0.12％。
RE(稀土元素)：与V相似，RE是一种微合金化元素，本发明通过添加一定含量的稀土元素目的在于其即能细化晶粒、降低硫化物热脆性的同时，还能更明显的提高碳化物的弥散程度，明显提高钢的热塑性能。但稀土作为一种不可再生资源，且价格和价值很高，本发明 RE的限定范围为≤0.10％。
根据不同腐蚀性能的需求，同时兼顾强度硬度的力学性能，本发明还有另外三组优选组分如下：
一种上述稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢具有如下重量百分比组分：C(0.95～1.0)、 Si(≤0.60)、Mn(≤0.30)、P(≤0.030)、S(≤0.0080)、Ni(≤0.200)、Cr(17.00～19.00)、 Mo(≤0.030)、V(≤0.080)、稀土元素RE(0.05～0.08)、余量为Fe和不可避免的杂质元素；
一种上述稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢具有如下重量百分比组分：C(1.00～1.10)、 Si(≤0.60)、Mn(≤0.40)、P(≤0.030)、S(≤0.0080)、Ni(≤0.25)、Cr(16.0～18.0)、 Mo(0.4～0.7)、V(≤0.120)、稀土元素RE(0.05～0.08)、余量为Fe和不可避免的杂质元素；
一种上述稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢具有如下重量百分比组分：C(0.85～0.95)、 Si(≤0.60)、Mn(≤0.40)、P(≤0.030)、S(≤0.0080)、Ni(≤0.200)、Cr(17.00～19.00)、 Mo(1.00～1.30)、V(≤0.120)、稀土元素RE(0.05～0.080)、余量为Fe和不可避免的杂质元素。
本发明还提供上述稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，包括合金冶炼、浇铸、热轧/锻造、热处理的步骤，其中冶炼过程按照上述相应组分进行冶炼，出钢浇铸前控制钢水过热度，控制合金在900～1100℃进行热轧/锻造，热轧/锻造后进行球化退火。
本发明稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢在冶炼过程中比较好的一种冶炼方式是先采用真空感应炉、非真空感应炉、电炉进行粗钢冶炼，采用电渣重熔、AOD(氩氧转炉)、LF炉、 VD或VOD真空炉进行炉外精炼除稀土元素以外的其它组分，炉外精炼出钢时在钢包中加入本发明要求的稀土元素组分，完成冶炼。
合金各组分冶炼结束后，浇铸时钢水过热度对本钢种的铸锭/铸坯表面质量以及碳化物析出形式具有关键影响。过热度过高，钢水凝固时通过冷却散热量大，钢水凝固时间变长，碳化物有更多的时间析出，同时铸坯/铸锭表面因激冷带走的热量更多，冷收缩应力增加，铸坯或铸锭表面以产生表面裂纹，影响后续材料表面质量及成材率。因此，本发明浇铸温度控制在钢水凝固温度以上20～50℃。
因此，本发明比较好的一种冶炼、浇铸方式是除RE各组分熔炼完成后调整出钢温度，出钢时在钢包中加入组分要求含量的RE，进一步调整出钢温度，浇铸温度控制在钢水凝固温度以上20～50℃，优先选择凝固温度以上30℃，待达到浇铸/连铸出钢条件开始按常规工艺进行浇铸/连铸。其中钢水凝固摄氏温度LIQ按钢水组分及以下公式核算：
LIQ(℃)＝1536.6-(88*C％+8*Si％+5*Mn％+5*Cu％+1.5*Cr％+4*Ni％+2*Mo％+18*Ti％)
本发明在浇铸/连铸完成后，为避免冷收缩应力及冷却后的马氏体相变应力产生铸坯/铸锭表面裂纹，可采用热装热送形式在铸坯/铸锭温度350℃以上(马氏体转变温度点以上)时直接入加热炉进行加热轧制/锻造。或采用浇铸/连铸完成后，待钢温未完全冷却前(350℃以上) 连铸坯/铸锭入保温坑缓冷至室温再入加热炉加热轧制/锻造。为避免冷却较快使得钢坯表面产生裂纹，要求缓冷坑中的缓冷速度需≤30℃/h。
本发明在浇铸/连铸后得到钢坯或钢锭，然后进行热加工，采用热轧或锻造的方式，在进行热轧或锻造时合金温度控制在900～1100℃(材温)。作为优选的，热轧或锻造时合金温度控制在1050～1100℃(材温)，进一步的，保证开轧/开锻温度控制在≤1100℃(材温)，终轧 /终锻温度控制在≥900℃(材温)。
高碳马氏体不锈钢在不同温度下组织结构不同，当热加工加热温度超过800℃时，材料组织开始向奥氏体组织转变并一直伴随碳化物的溶解，碳化物溶解后碳被奥氏体组织固溶，随着温度的提高，奥氏体固溶的碳也越多，奥氏体中碳含量的增加提高了高温奥氏体的稳定性。因此，加热温度越高，奥氏体中溶解的碳含量也越高，高温奥氏体越稳定，热加工完成后高温奥氏体越难发生共析反应，使得材料的室温组织中残余奥氏体量增加，从而降低材料硬度、耐腐蚀性能及后续加工使用性能；另一方面，温度越低材料热塑性越低，越不利于热塑加工。综上所述，本发明通过理论计算与实际生产相结合，确定发明所述高碳马氏体不锈钢适宜热加工温度区间为900～1100℃。此外，由于本发明钢种具有较高的碳含量和较高的合金含量，其淬透性高，材料热轧结束后在空气中自然冷却易发生马氏体相变导致材料表面或内部基体开裂，因此需要在热轧结束后采取缓冷措施。
本发明热加工优先选用热轧机组或锻造机组对连铸坯/铸锭进行轧制或锻造，其中热轧机组可选用板卷热连轧、高速线材热连轧、可逆式板卷轧机、横列式棒线轧机。
本发明在热轧或锻造结束后，轧材/锻材入加热炉进行球化退火处理，具体的，球化退火温度控制在860～890℃，退火时间控制在合金温度达到退火温度后持续6～8小时。为避免材料在室温冷却时产生马氏体相变裂纹，轧材/锻材可在马氏体转变温度以上(大于350℃) 入加热炉进行球化退火处理。若因实际生产计划不能及时入退火炉退火，需在马氏体转变温度点以上入保温坑缓冷(缓冷速度需≤30℃/h)后尽快退火。
以下通过实施例对本发明作进一步的解释和说明。相关性能指标以及检测方法按照 GB/T3086-2008、GB/T10561-2005标准进行。
实施例1
成分确定：一种稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢，具有如下的质量百分比组分：C (0.95％)、Si(0.60％)、Mn(0.30％)、P(0.02％)、S(0.0072％)、Ni(0.20％)、Cr(17.50％)、 Mo(0.03％)、V(0.08％)、RE(0.08％)，余量为Fe和不可避免的杂质元素；
冶炼：采用电炉冶炼除稀土元素之外的其它组分，并采用AOD转炉对组分进行调整，采用LF炉进行炉外精炼，在炉外精炼结束后在钢包中加入RE元素，调整钢包钢水温度为1460℃后进行模铸(钢水过热度30℃)，铸锭尺寸为200mm2*160mm2*1300mm(梯形方锭)，铸锭凝固后脱模入保温坑缓冷至室温(钢锭入坑前实际钢温为500℃以上，缓冷时间为72h)；
热轧：将上述制备的钢锭入燃气推钢式加热炉加热，预热段温度为500～800℃，保温3h 后进入加热段，加热段炉温设定1140℃(实际钢温约1090℃左右)保温5h出钢轧制，轧制采用横列式450轧机，经11道次成材棒材，经定尺切分后不经冷床直接入保温坑堆放，保温坑保温72h后出坑(自然冷却，出坑温度已低于100℃)；
热处理：对上述工艺制备的轧制棒材进行球化退火热处理，退火炉采用电加热方式，炉温设定为890℃，加热时间为18小时，保温时间为8h，随炉冷却50h后出炉，出炉炉温约120℃放避风处堆冷至室温；
采用以上工艺制备的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢棒材，铸锭直轧成材率为90.23％，主要性能如表1所示。
表1
实施例2
成分确定：一种稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢，具有如下的质量百分比组分：C (1.02％)、Si(0.60％)、Mn(0.30％)、P(0.02％)、S(0.007％)、Ni(0.20％)、Cr(16.50％)、Mo(0.45％)、V(0.12％)、RE(0.08％)，余量为Fe和不可避免的杂质元素；
冶炼：采用非真空感应炉冶炼除稀土元素之外的其它组分，采用LF炉进行炉外精炼，在炉外精炼结束后在钢包中加入RE元素，调整钢包钢水温度为1460℃后进行模铸电渣重熔电极棒(钢水过热度30℃)，电极棒尺寸为电极棒凝固后脱模入保温坑缓冷至室温(入坑前实际钢温为500℃以上，缓冷时间为72h)后进行电渣重熔精炼，电渣锭尺寸为200mm2*160mm2*1500mm，电渣锭入保温坑缓冷；
热轧：将上述制备的电渣钢锭入燃气推钢式加热炉加热，预热段温度为500～800℃，保温3h后进入加热段，加热段炉温设定1140℃(实际钢温约1100℃左右)保温5h出钢轧制，轧制采用横列式450轧机，经11道次成材棒材，经定尺切分后不经冷床直接入保温坑堆放，保温坑保温72h后出坑(自然冷却，出坑温度已低于100℃)；
热处理：将上述工艺制备的轧制棒材进行球化退火热处理，退火炉采用电加热方式，炉温设定为890℃，加热时间为18小时，保温时间为8h，随炉冷却50h后出炉，出炉炉温约120℃放避风处堆冷至室温；
采用以上工艺制备的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢棒材，铸锭直轧成材率为95.45％，主要性能如表2所示，棒材共晶碳化物情况如图1所示，相同工艺未添加稀土棒材共晶碳化物情况如图2所示，棒材非金属化合物情况如图3所示，相同工艺未添加稀土棒材非金属化合物情况如图4所示。
表2
实施例3
成分确定：一种稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢，具有如下的质量百分比组分：C (0.95％)、Si(0.60％)、Mn(0.30％)、P(0.02％)、S(0.0070％)、Ni(0.20％)、Cr(17.50％)、 Mo(1.05％)、V(0.10％)、RE(0.08％)，余量为Fe和不可避免的杂质元素；
冶炼：采用非真空感应炉冶炼除稀土元素之外的其它组分，采用电渣重熔炉进行炉外精炼，取感应炉中钢水样进行光谱分析并根据光谱分析结果调整成分；成分调整完后，对炉温进行测定，满足出钢温度时，在中转钢包中加入一定比例的稀土元素合金。调整中转钢包钢水温度为1460℃后进行模铸电极棒，控制钢水过热度30℃，铸锭凝固后脱模入保温坑缓冷至室温(钢锭入坑前实际钢温为500℃以上，缓冷时间为72h)。电极棒经电渣重熔精炼后制成电渣方锭。炉中级浇铸成分如下表所示
热轧：将上述制备的钢锭入燃气推钢式加热炉加热，预热段温度为500～800℃，保温3h 后进入加热段，加热段炉温设定1140℃(实际钢温约1090℃左右)保温5h出钢轧制，轧制采用横列式450轧机，经11道次成材棒材，经定尺切分后不经冷床直接入保温坑堆放，保温坑保温72h后出坑(自然冷却，出坑温度已低于100℃)；
热处理：将上述工艺制备的轧制棒材进行球化退火热处理，退火炉采用电加热方式，炉温设定为890℃，加热时间为18小时，保温时间为8h，随炉冷却50h后出炉，出炉炉温约120℃放避风处堆冷至室温；
采用以上工艺制备的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢棒材，铸锭直轧成材率为91.17％，主要性能如表3所示。
表3

Claims (10)

1.稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢，其特征在于包括以下重量百分比组分：C 0.85～1.10％、Cr 16.0～19.0％、RE 0.05～0.10％、Mn≤1.00％、Mo≤1.20％、V≤0.15％、Si≤0.80％、P≤0.035％、S≤0.008％、Ni≤0.60％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。
2.根据权利要求1所述的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢，其特征在于包括以下重量百分比组分：C 0.85～1.00％、Cr 17.0～19.0％、RE 0.05～0.10％、Mn 0.20～0.80％、Mo 1.05～1.20％、V 0.08～0.12％、Si≤0.80％、P≤0.035％、S≤0.008％、Ni≤0.60％余量为Fe和不可避免的杂质元素。
3.稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，包括合金冶炼、浇铸、热轧/锻造、热处理的步骤，其特征在于：按照权利要求1所述的组分进行冶炼，出钢浇铸前控制钢水过热度，控制合金在900～1100℃进行热轧/锻造，热轧/锻造后进行退火热处理。
4.根据权利要求3所述的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，其特征在于：控制合金在1050～1100℃进行热轧/锻造；开轧/开锻温度控制在≤1100℃，终轧/终锻温度控制在≥900℃。
5.根据权利要求3或4所述的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，其特征在于：合金冶炼过程先对除稀土元素之外的其它组分进行冶炼，出钢前在钢包中加入稀土合金。
6.根据权利要求3～5任一项所述的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，其特征在于：浇铸温度控制在钢水凝固温度以上20～50℃。
7.根据权利要求3～6任一项所述的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，其特征在于：浇铸温度控制在钢水凝固温度以上30℃。
8.根据权利要求3～7任一项所述的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，其特征在于：所述退火温度为860～890℃，退火时间控制在合金温度达到退火温度后持续6～8小时。
9.根据权利要求3～8任一项所述的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，其特征在于：控制合金热轧/锻造后在350℃以上进行退火热处理。
10.根据权利要求1所述的稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢的制备方法，其特征在于：所述RE为镧系或铈系稀土元素中的至少一种。
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