CN104259361A - 一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺 - Google Patents
一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104259361A CN104259361A CN201410348136.1A CN201410348136A CN104259361A CN 104259361 A CN104259361 A CN 104259361A CN 201410348136 A CN201410348136 A CN 201410348136A CN 104259361 A CN104259361 A CN 104259361A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- forging
- temperature
- tons
- chromium
- hours
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Abstract
本发明属于一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺，冶炼时，控制不锈钢中碳的重量百分比为0.90～0.92%，其它成分的重量百分比为Cr:17.0～17.5%，Si:0.50～0.55%，Mn:0.40～0.45%；浇铸温度控制在1450～1480℃；锻造采用10.5吨的电渣锭，电渣锭热送并进行加热，加热温度为1140～1180℃，始锻温度：1000～1120℃，终锻温度≥950℃，返炉的加热时间不得超过2小时；锻后采用正火加等温退火，正火温度850～950℃，空冷至650～750℃进行等温退火。本发明提供了一种通过控制钢的化学成分、锻造加热、始锻温度、终锻温度、变形方式、变形量及锻后热处理温度使得钢中孪晶碳化物消除或得以改善的高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺。
Description
技术领域
本发明属于高碳高铬不锈钢轴锻件制造技术领域，特别涉及通过控制化学成分、锻造加热温度、始锻温度、终锻温度及锻后热处理加热温度而使钢中孪晶碳化物消除或有效改善的高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺。
背景技术
9Cr18属于莱氏体型马氏体钢，主要用于制造在腐蚀环境和无润滑强氧化气氛下工作的轴承或恶劣环境中使用耐磨的零部件，广泛应用于航天航空、轴承、石化、刀具等行业。锻件锻后退火后正常组织为铁素体基体上分布碳化物（球粒状碳化物、共晶碳化物）和少量残余奥氏体，实际生产中碳化物有球粒状碳化物、共晶碳化物，还存在孪晶碳化物，这种孪晶碳化物将大幅度降低钢的塑性、韧性和接触疲劳性能。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术中都不足提供一种通过控制钢的化学成分、锻造加热、始锻温度、终锻温度、变形方式、变形量及锻后热处理温度使得钢中孪晶碳化物消除或得以改善的高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺。
本发明的技术方案是这样实现的：一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺，冶炼时，控制不锈钢中碳的重量百分比为0.90～0.92%，其它成分的重量百分比为Cr:17.0～17.5%，Si:0.50～0.55%，Mn:0.40～0.45%；浇铸温度控制在1450～1480℃；锻造采用10.5吨的电渣锭，电渣锭热送并进行加热，加热温度为1140～1180℃，始锻温度：1000～1120℃，终锻温度≥950℃，返炉的加热时间不得超过2小时；锻后采用正火加等温退火，正火温度850～950℃，空冷至650～750℃进行等温退火。
锻造采用10.5吨的电渣锭，电渣锭热送并进行加热，加热温度为1140～1180℃，始锻温度：1120～1000℃，终锻温度≥950℃，采用设备5000吨油压机开坯和1400吨精锻机成形，变形方式采用镦粗加拔长，总锻比8.5～9.5，镦粗系数2.0～3.0，变形方式采用通身轻压圆周-镦粗-滚圆-倒八方-滚圆，倒八方时其变形过程：方形—八方—方形；送进量≥500，压下量为20%～25%，使鱼骨状共晶碳化物被充分的破碎和分散，控制返炉的加热时间不得超过2小时，开坯至热方550mm，上1400吨精锻机锻造至φ430mm成形。
锻后热处理时，锻件入炉温度大于650±20℃，在650±10℃待料，升温至850～950℃进行正火，经均温后保温8～12小时后空冷至650～750℃退火，在该温度均温后保温35～45小时后缓慢炉冷至100℃出炉。
锻造采用10.5吨的电渣锭，电渣锭热送并进行加热，加热温度为1160±10℃，始锻温度：1120～1000℃，终锻温度≥950℃，采用设备5000吨油压机开坯和1400吨精锻机成形，变形方式采用镦粗和拔长，总锻比8.5～9.5，镦粗系数2.5～3.5，变形方式采用通身轻压圆周-镦粗-滚圆-倒八方-滚圆，倒八方时其变形过程：方形—八方—方形；送进量≥500，压下量为15%～20%，使鱼骨状共晶碳化物被充分的破碎和分散，控制返炉的加热时间不得超过2小时，开坯至热方550mm，上1400吨精锻机锻造至φ530mm成形。
锻后热处理时，锻件入炉温度大于650±20℃，在650±10℃待料，升温至850～950℃进行正火，经均温后保温8～12小时后空冷至650～750℃退火，在该温度均温后保温35～45小时后缓慢炉冷至100℃出炉。
本发明的技术方案产生的积极效果如下：
铸态时该钢存在鱼骨状共晶碳化物，且随钢锭尺寸的增大和凝固速度的缓慢而加剧，因此对化学成分精确控制，控制钢中碳、铬含量，冶炼降低浇铸温度，用以缩短凝固偏析，改善大规格锻件碳化物偏析。
锻造时严格控制加热温度，避免加热温度高而产生高温铁素体组织，导致两相区锻造材料塑性变差，锻造采用设备为油压机开坯，精锻机锻打成形，变形方式采用通身轻压圆周--镦粗--滚圆--倒八方--滚圆，严格控制终锻温度及返炉加热时间，避免高温长时间保温导致组织粗大和孪晶碳化物的产生，油压机开坯采用大压下量和进给量（送进量≥500，压下量为20%～25%），使得鱼骨状共晶碳化物被充分的破碎和分散。
锻后采用正火+等温退火(正火温度850～950℃，空冷至650～750℃进行等温退火)；正火温度高低直接影响孪晶碳化物，加热温度过高时，碳化物大量溶解，奥氏体稳定性增加，在随后退火过程中，碳化物由奥氏体向孪晶界面沉淀，在珠光体转变前已形成与孪晶界面形貌相同的稳定碳化物骨架，即孪晶碳化物。如果退火温度低，则球化效果不明显，碳化物基本不发生任何变化，孪晶碳化物的位置和尺寸保持不变，没有任何改善作用，因此将正火温度设定在850～950℃，即保证退火后的球化效果，又避免碳化物在孪晶面沉淀进而形成孪晶碳化物。
上述工艺方法通过对形成共晶碳化物的主要元素成分进行控制，严格控制加热温度及始、终锻温度，采用合理的变形方式及正火+等温退火，使得9Cr18大规格锻件孪晶碳化物得以消除或改善。
附图说明
图1为按现有技术的生产工艺得到的高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢锻件中孪晶碳化物的检测显微组织图。
图2为按实施例一中的工艺方法生产的锻件的检测显微组织图。
图3为按实施例二中的工艺方法生产的锻件的检测显微组织图。
具体实施方式
下面以具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于以下两个具体实施例。
实施例一
一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺，锻件规格为φ430×6300，该工艺方法如下：
冶炼：采用电弧炉冶炼+真空精炼+电渣重熔，主要化学成分控制如下:C：0.90～0.92， Cr:17.0～17.5，Si:0.50～0.55，Mn:0.40～0.45;浇铸温度控制在1450～1480℃；
锻造：锻造采用10.5吨的电渣锭，电渣锭热送并进行加热，加热温度为
1140～1180℃，始锻温度为1120～1000℃，终锻温度900～950℃，采用设备为5000吨油压机开坯和1400吨精锻机成形，变形方式采用镦粗加拔长，总锻比8.5～9.5，镦粗系数2.0～3.0，变形方式为：采用通身轻压圆周—镦粗—滚圆—倒八方—滚圆，倒八方时其变形过程：方形—八方—方形；送进量≥500，压下量为20%～25%，使鱼骨状共晶碳化物被充分的破碎和分散，控制返炉的加热时间不得超过2小时，开坯至热方550mm，上1400吨精锻机锻造至φ430mm成形；
锻后热处理：锻件入炉温度大于650±20℃，在650±10℃待料，升温至850～
950℃正火，经均温后保温5～9小时后空冷至650～750℃退火，均温后保温30～40小时，而后缓慢炉冷至150℃出炉。
实施例二
一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺，锻件规格为φ530×5300，该工艺方法如下：
冶炼：采用电弧炉冶炼+真空精炼+电渣重熔，主要化学成分控制如下:C：0.90～0.92， Cr:17.0～17.5，Si:0.50～0.55，Mn:0.40～0.45;浇铸温度控制在1450～1480℃；
锻造：锻造采用10.5吨的电渣锭，电渣锭热送并进行加热，加热温度为
1160±10℃，始锻温度为1120～1000℃，终锻温度为900～950℃，采用设备为5000吨油压机开坯和1400吨精锻机成形，变形方式采用镦粗加拔长，总锻比8.5～9.5，镦粗系数2.5～3.5，变形方式为采用通身轻压圆周—镦粗—滚圆—倒八方—滚圆，倒八方时其变形过程：方形—八方—方形；送进量≥500，压下量为15%～20%，使鱼骨状共晶碳化物被充分的破碎和分散，控制返炉的加热时间不得超过2小时，开坯至热方550mm，上1400吨精锻机锻造至φ530mm成形；
锻后热处理：锻件入炉温度大于650±20℃，在650±10℃待料，升温至850～
950℃正火，经均温后保温8～12小时后空冷至650～750℃退火，均温后保温35～45小时，而后缓慢炉冷至100℃出炉。
如图1、2、3所示，从锻件的显微组织检测看，图2中孪晶碳化物明显得到改善，图3中孪晶碳化物明显消除。这说明通过控制碳化物形成元素、降低浇铸温度、严格控制加热温度、控制始锻及终锻温度、锻造过程控制返炉时间、开坯采用大压下量及进给量以及锻后退火采用高温正火+等温退火等一系列工艺方法，使得大规格9Cr18马氏体不锈钢孪晶碳化物得以消除或改善。
Claims (5)
1.一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺，其特征在于：冶炼时，控制不锈钢中碳的重量百分比为0.90～0.92%，其它成分的重量百分比为Cr:17.0～17.5%，Si:0.50～0.55%，Mn:0.40～0.45%；浇铸温度控制在1450～1480℃；锻造采用10.5吨的电渣锭，电渣锭热送并进行加热，加热温度为1140～1180℃，始锻温度：1000～1120℃，终锻温度≥950℃，返炉的加热时间不得超过2小时；锻后采用正火加等温退火，正火温度850～950℃，空冷至650～750℃进行等温退火。
2.根据权利要求1所述的一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺，其特征在于：锻造采用10.5吨的电渣锭，电渣锭热送并进行加热，加热温度为1140～1180℃，始锻温度：1120～1000℃，终锻温度≥950℃，采用设备5000吨油压机开坯和1400吨精锻机成形，变形方式采用镦粗加拔长，总锻比8.5～9.5，镦粗系数2.0～3.0，变形方式采用通身轻压圆周-镦粗-滚圆-倒八方-滚圆，倒八方时其变形过程：方形—八方—方形；送进量≥500，压下量为20%～25%，使鱼骨状共晶碳化物被充分的破碎和分散，控制返炉的加热时间不得超过2小时，开坯至热方550mm，上1400吨精锻机锻造至φ430mm成形。
3.根据权利要求2所述的一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺，其特征在于：锻后热处理时，锻件入炉温度大于650±20℃，在650±10℃待料，升温至850～950℃进行正火，经均温后保温8～12小时后空冷至650～750℃退火，在该温度均温后保温35～45小时后缓慢炉冷至100℃出炉。
4.根据权利要求1所述的一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺，其特征在于：锻造采用10.5吨的电渣锭，电渣锭热送并进行加热，加热温度为1160±10℃，始锻温度：1120～1000℃，终锻温度≥950℃，采用设备5000吨油压机开坯和1400吨精锻机成形，变形方式采用镦粗和拔长，总锻比8.5～9.5，镦粗系数2.5～3.5，变形方式采用通身轻压圆周-镦粗-滚圆-倒八方-滚圆，倒八方时其变形过程：方形—八方—方形；送进量≥500，压下量为15%～20%，使鱼骨状共晶碳化物被充分的破碎和分散，控制返炉的加热时间不得超过2小时，开坯至热方550mm，上1400吨精锻机锻造至φ530mm成形。
5.根据权利要求4所述的一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺，其特征在于：锻后热处理时，锻件入炉温度大于650±20℃，在650±10℃待料，升温至850～950℃进行正火，经均温后保温8～12小时后空冷至650～750℃退火，在该温度均温后保温35～45小时后缓慢炉冷至100℃出炉。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410348136.1A CN104259361B (zh) | 2014-07-22 | 2014-07-22 | 一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410348136.1A CN104259361B (zh) | 2014-07-22 | 2014-07-22 | 一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104259361A true CN104259361A (zh) | 2015-01-07 |
| CN104259361B CN104259361B (zh) | 2017-05-10 |
Family
ID=52151006
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410348136.1A Active CN104259361B (zh) | 2014-07-22 | 2014-07-22 | 一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104259361B (zh) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106216577A (zh) * | 2016-07-19 | 2016-12-14 | 苏州誉衡昌精密机械有限公司 | 一种长杆类零件的锻造工艺 |
| CN107058704A (zh) * | 2016-12-22 | 2017-08-18 | 江苏翔能科技发展有限公司 | 一种消除4Cr13不锈钢环轧件退火态网碳的工艺方法 |
| CN107937829A (zh) * | 2017-12-01 | 2018-04-20 | 宝鼎科技股份有限公司 | 高压电机用高强度转子轴锻件及热处理方法 |
| CN109182680A (zh) * | 2018-11-19 | 2019-01-11 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 一种冷镦用马氏体不锈钢棒线材的退火硬度的控制方法 |
| CN109986006A (zh) * | 2019-03-14 | 2019-07-09 | 桂林理工大学 | 一种不锈钢硬盘壳体精锻成形方法 |
| CN110408835A (zh) * | 2019-08-13 | 2019-11-05 | 什邡新工金属材料有限公司 | 稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢及其制备方法 |
| CN110643905A (zh) * | 2019-09-23 | 2020-01-03 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 大直径高碳铬不锈钢锻件珠光体均匀分布的热处理方法 |
| CN111496155A (zh) * | 2020-04-28 | 2020-08-07 | 河南中原特钢装备制造有限公司 | 一种增强42CrMo连铸坯压实效果的锻造方法 |
| CN112893725A (zh) * | 2020-12-29 | 2021-06-04 | 常州中钢精密锻材有限公司 | 一种改善钛合金锻件表面质量的方法 |
| CN113059104A (zh) * | 2021-05-13 | 2021-07-02 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 一种冷作盾构钢锻材的锻造方法 |
| CN115125376A (zh) * | 2022-07-06 | 2022-09-30 | 广西大藤峡水利枢纽开发有限责任公司 | G102Cr18Mo不锈钢锻件的锻后热处理工艺及锻造工艺 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101186005A (zh) * | 2007-11-30 | 2008-05-28 | 洛阳轴研科技股份有限公司 | 一种可提高到G3级的9Cr18不锈钢钢球加工工艺 |
| CN101649419A (zh) * | 2008-08-15 | 2010-02-17 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高性能冷挤压模具钢及其冶金制造方法 |
| CN102350476A (zh) * | 2011-08-04 | 2012-02-15 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 一种高碳高铬冷作模具钢大型饼类锻件的制造方法 |
| CN102418042A (zh) * | 2011-11-16 | 2012-04-18 | 东北特殊钢集团有限责任公司 | Φ300mm～Φ700mm高碳高铬冷作模具钢锻造圆钢制造新工艺 |
| CN102653837A (zh) * | 2012-02-24 | 2012-09-05 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高强韧耐磨冷作模具钢及其制备方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU633923A1 (ru) * | 1976-12-29 | 1978-11-25 | Московский Трижды Ордена Ленина, Ордена Октябрьской Революции И Ордена Трудового Красного Знамени Автомобильный Завод Им. И.А.Лихачева | Штампова сталь |
-
2014
- 2014-07-22 CN CN201410348136.1A patent/CN104259361B/zh active Active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101186005A (zh) * | 2007-11-30 | 2008-05-28 | 洛阳轴研科技股份有限公司 | 一种可提高到G3级的9Cr18不锈钢钢球加工工艺 |
| CN101649419A (zh) * | 2008-08-15 | 2010-02-17 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高性能冷挤压模具钢及其冶金制造方法 |
| CN102350476A (zh) * | 2011-08-04 | 2012-02-15 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 一种高碳高铬冷作模具钢大型饼类锻件的制造方法 |
| CN102418042A (zh) * | 2011-11-16 | 2012-04-18 | 东北特殊钢集团有限责任公司 | Φ300mm～Φ700mm高碳高铬冷作模具钢锻造圆钢制造新工艺 |
| CN102653837A (zh) * | 2012-02-24 | 2012-09-05 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高强韧耐磨冷作模具钢及其制备方法 |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106216577A (zh) * | 2016-07-19 | 2016-12-14 | 苏州誉衡昌精密机械有限公司 | 一种长杆类零件的锻造工艺 |
| CN107058704A (zh) * | 2016-12-22 | 2017-08-18 | 江苏翔能科技发展有限公司 | 一种消除4Cr13不锈钢环轧件退火态网碳的工艺方法 |
| CN107937829A (zh) * | 2017-12-01 | 2018-04-20 | 宝鼎科技股份有限公司 | 高压电机用高强度转子轴锻件及热处理方法 |
| CN107937829B (zh) * | 2017-12-01 | 2020-10-02 | 宝鼎科技股份有限公司 | 高压电机用高强度转子轴锻件及热处理方法 |
| CN109182680A (zh) * | 2018-11-19 | 2019-01-11 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 一种冷镦用马氏体不锈钢棒线材的退火硬度的控制方法 |
| CN109182680B (zh) * | 2018-11-19 | 2020-06-16 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 一种冷镦用马氏体不锈钢棒线材的退火硬度的控制方法 |
| CN109986006A (zh) * | 2019-03-14 | 2019-07-09 | 桂林理工大学 | 一种不锈钢硬盘壳体精锻成形方法 |
| CN110408835A (zh) * | 2019-08-13 | 2019-11-05 | 什邡新工金属材料有限公司 | 稀土型微合金化高碳马氏体不锈钢及其制备方法 |
| CN110643905B (zh) * | 2019-09-23 | 2021-02-09 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 大直径高碳铬不锈钢锻件珠光体均匀分布的热处理方法 |
| CN110643905A (zh) * | 2019-09-23 | 2020-01-03 | 武汉重工铸锻有限责任公司 | 大直径高碳铬不锈钢锻件珠光体均匀分布的热处理方法 |
| CN111496155A (zh) * | 2020-04-28 | 2020-08-07 | 河南中原特钢装备制造有限公司 | 一种增强42CrMo连铸坯压实效果的锻造方法 |
| CN111496155B (zh) * | 2020-04-28 | 2022-01-07 | 河南中原特钢装备制造有限公司 | 一种增强42CrMo连铸坯压实效果的锻造方法 |
| CN112893725A (zh) * | 2020-12-29 | 2021-06-04 | 常州中钢精密锻材有限公司 | 一种改善钛合金锻件表面质量的方法 |
| CN113059104A (zh) * | 2021-05-13 | 2021-07-02 | 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司 | 一种冷作盾构钢锻材的锻造方法 |
| CN115125376A (zh) * | 2022-07-06 | 2022-09-30 | 广西大藤峡水利枢纽开发有限责任公司 | G102Cr18Mo不锈钢锻件的锻后热处理工艺及锻造工艺 |
| CN115125376B (zh) * | 2022-07-06 | 2023-10-31 | 广西大藤峡水利枢纽开发有限责任公司 | G102Cr18Mo不锈钢锻件的锻后热处理工艺及锻造工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104259361B (zh) | 2017-05-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104259361B (zh) | 一种高碳高铬9Cr18马氏体不锈钢轴锻件制备工艺 | |
| CN102400048B (zh) | 一种用于高强钢轧制的冷轧工作辊用钢,冷轧工作辊及其制造方法 | |
| JP6829717B2 (ja) | 残留熱を利用する継目無鋼管のオンライン焼入れ冷却方法および製造方法 | |
| CN104328353B (zh) | 一种稀土型0Cr17Ni4Cu4Nb马氏体沉淀硬化不锈钢及其制备方法 | |
| CN103898415B (zh) | 一种改进型Cr8钢轧辊及其制备方法 | |
| CN109735777B (zh) | 一种抗氧化热作模具钢及其制备方法 | |
| CN102953008B (zh) | 合金锻钢与其热处理方法及其应用 | |
| CN107779746B (zh) | 超高强度高韧性耐蚀耐氧化超细晶合金钢及其制备方法 | |
| CN105821250A (zh) | 一种高强度镍基高温合金及其制造方法 | |
| CN102212756A (zh) | 铬钼钒系热作工模具钢及其热处理工艺 | |
| CN102010964A (zh) | 低合金斗齿网带炉热处理工艺 | |
| CN106854733B (zh) | 一种14Cr17Ni2不锈钢大锻件的制造工艺 | |
| CN103352170A (zh) | 合金锻钢及其生产方法和应用 | |
| CN106566997A (zh) | 一种高性能压铸模用热作模具钢及其冶金制造方法 | |
| CN102925657A (zh) | 一种中碳合金钢轴承环件轧制形变淬火复合强化方法 | |
| CN105088081B (zh) | 稳定杆的制造工艺 | |
| CN103695796A (zh) | 一种高强高韧不锈钢及制造方法 | |
| CN103045949B (zh) | 内口直径大于220mm的大型船用高强度耐腐蚀不锈钢排气阀座 | |
| CN104911499B (zh) | Cu强化Co‑free二次硬化超高强度钢及制备方法 | |
| CN112662935A (zh) | 一种控氮奥氏体不锈钢锻件铁素体含量的控制方法 | |
| CN103498103A (zh) | 一种高淬透性大直径65MnCr磨球及其制备方法 | |
| CN105861945B (zh) | 一种高铬的铬钼钢板及其生产方法 | |
| CN104818432A (zh) | 一种用于汽轮机组转子的合金材料及其制备方法 | |
| CN113215489A (zh) | 一种高强塑性低铬节镍型双相不锈钢及其拉伸制备方法 | |
| CN102876996A (zh) | 一种奥氏体热作模具钢及其制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20180806 Address after: 459000 531 Industrial Park, Tiger Hill Industrial Cluster, Jiyuan City, Jiaozuo, Henan Patentee after: Henan Zhongyuan special steel equipment manufacturing Co., Ltd. Address before: 459000 Xiao Zhai, Jiyuan Town, Jiyuan City, Henan Patentee before: Zhongyuan Special Steel Co., Ltd. |