CN110407657A - 苯加氢生产环己烷的合成工艺 - Google Patents

Abstract

苯加氢生产环己烷的合成工艺，向气化塔中通入液相苯，通过气化塔下部管线进入反应器的壳程，苯在壳程中受热气化，生成的气相通过管线回至气化塔中，在塔顶将一定量的气相采出；将新鲜氢气与气化塔顶部采出的气相混合后送入反应器管程，反应产物进入冷却器中，冷却器中的液相产物送到气泡破碎器内，气泡破碎器将反应料液中携带的氢气破碎成超细气泡，送至缓冲分离槽中，由缓冲分离槽液相出口得到反应产物环己烷，缓冲分离槽的气相与冷却器中的不凝气送入气化塔底部。本发明采用气泡破碎器将携带在冷却液相产物中的氢气通过气化塔返回至反应体系中循环使用，具有传质效率高、反应速率高、反应时间短、物耗能耗低、结构简单的优点。

Description

苯加氢生产环己烷的合成工艺

技术领域

本发明涉及化学合成技术领域，具体涉及一种苯加氢生产环己烷的合成工艺。

背景技术

环己烷是重要的有机化工原料。环己烷无色，易流动，有刺激性气味，是生产尼龙制品的主要原料，同时环己烷是纤维素醚、树脂、蜡、沥青和橡胶的优良溶剂。90％的环己烷是由苯加氢制备而来。

现有的苯加氢生产环己烷的工艺中，未反应的高温高压氢气、环己烷蒸汽、苯及部分中间产物通过反应釜顶部的气相出口进入到冷阱内，有机化合物冷凝为液相通过冷阱的底部的液相出口经由管线回到反应釜中。冷阱中未冷凝的氢气夹带部分液相通过冷阱的顶部的气相出口经由管线进入到气液分离器内。液相通过汽液分离器的底部的液相出口经由管线回到反应釜中，氢气通过汽液分离器的顶部的气相出口经由管线输送至压缩机，由压缩机压缩的高压氢气经由管线进入反应釜再次利用。

现有的苯加氢生产环己烷的工艺虽然做到了氢气的回收利用，但在氢气的回收过程中经历了一次换热和压缩，这大大增加了能耗，同时压缩机的费用较为昂贵且后续维修成本高。

发明内容

本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种苯加氢生产环己烷的合成工艺。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种苯加氢生产环己烷的合成工艺，具体工艺步骤如下：

通过液相苯入口连续地向气化塔中通入液相苯，苯在气化塔中由上向下流动，通过气化塔下部管线 进入反应器的壳程，苯在壳程中受热气化，生成的气相通过管线回至气化塔中，在塔顶将一定量的气相采出；将新鲜氢气与气化塔顶部采出的气相混合后送入反应器管程，在催化剂的作用下进行反应，反应温度在120 ～ 250℃，压力保持在0.1 ～ 3.0MPa，氢苯比在2 ～ 20 ∶ 1，得到的反应产物，反应产物进入冷却器中，经冷却介质换热后，温度达到10℃左右，使反应产物中的环己烷充分冷凝下来，冷却器中的液相产物送到气泡破碎器内，气泡破碎器将反应料液中携带的氢气破碎成超细气泡，送至缓冲分离槽中，由缓冲分离槽液相出口得到反应产物环己烷，缓冲分离槽的气相与冷却器中的不凝气送入气化塔底部。

本发明采用气泡破碎器将携带在冷却液相产物中的氢气通过气化塔返回至反应体系中循环使用，苯加氢单程反应转化率高，返混程度小，本发明反应产物冷却后的不凝气可直接循环使用，因此不必像传统工艺中需要增加锅炉装置以及不凝气吸收分离装置，具有传质效率高、反应速率高、反应时间短、物耗能耗低、结构简单、制造成本低、维护费用低的优点。

具体实施方式

一种苯加氢生产环己烷的合成工艺，具体工艺步骤如下：

通过液相苯入口连续地向气化塔中通入液相苯，苯在气化塔中由上向下流动，通过气化塔下部管线 进入反应器的壳程，苯在壳程中受热气化，生成的气相通过管线回至气化塔中，在塔顶将一定量的气相采出；将新鲜氢气与气化塔顶部采出的气相混合后送入反应器管程，在催化剂的作用下进行反应，反应温度在120 ～ 250℃，压力保持在0.1 ～ 3.0MPa，氢苯比在2 ～ 20 ∶ 1，得到的反应产物，反应产物进入冷却器中，经冷却介质换热后，温度达到10℃左右，使反应产物中的环己烷充分冷凝下来，冷却器中的液相产物送到气泡破碎器内，气泡破碎器将反应料液中携带的氢气破碎成超细气泡，送至缓冲分离槽中，由缓冲分离槽液相出口得到反应产物环己烷，缓冲分离槽的气相与冷却器中的不凝气送入气化塔底部。

本发明采用气泡破碎器将携带在冷却液相产物中的氢气通过气化塔返回至反应体系中循环使用，苯加氢单程反应转化率高，返混程度小，本发明反应产物冷却后的不凝气可直接循环使用，因此不必像传统工艺中需要增加锅炉装置以及不凝气吸收分离装置，具有传质效率高、反应速率高、反应时间短、物耗能耗低、结构简单、制造成本低、维护费用低的优点。

Claims (1)

1.一种苯加氢生产环己烷的合成工艺，其特征是具体工艺步骤如下：

通过液相苯入口连续地向气化塔中通入液相苯，苯在气化塔中由上向下流动，通过气化塔下部管线 进入反应器的壳程，苯在壳程中受热气化，生成的气相通过管线回至气化塔中，在塔顶将一定量的气相采出；将新鲜氢气与气化塔顶部采出的气相混合后送入反应器管程，在催化剂的作用下进行反应，反应温度在120 ～ 250℃，压力保持在0.1 ～ 3.0MPa，氢苯比在2 ～ 20 ∶ 1，得到的反应产物，反应产物进入冷却器中，经冷却介质换热后，温度达到10℃左右，使反应产物中的环己烷充分冷凝下来，冷却器中的液相产物送到气泡破碎器内，气泡破碎器将反应料液中携带的氢气破碎成超细气泡，送至缓冲分离槽中，由缓冲分离槽液相出口得到反应产物环己烷，缓冲分离槽的气相与冷却器中的不凝气送入气化塔底部。