CN110405143A - 一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了阀体铸件加工工艺技术领域的一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法，包括阀体铸件本体，所述阀体铸件本体顶部的中部位置设置主流浇口，所述阀体铸件本体顶部前后两侧均设置副流浇口，所述主流浇口与副流浇口的外壁均设置冒口，所述主流浇口与副流浇口、相连两组副流浇口之间均通过通槽相连通，所述阀体铸件本体的顶部左右两侧均设置散热铜板，所述散热铜板的顶部均匀设置散热孔，保证其温度的有效控制，增快其成型速度，提高效率，保证成型品表面更加的光滑且不会产生变形，同时设置冒口达到快速冷凝补缩效果，优化铸件材质组织，减少缩松的现象，在铸件成型时，提高铸件的致密度，减低铸件形成缩松的倾向。

Description

一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法

技术领域

本发明涉及阀体铸件加工工艺技术领域，具体为一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法。

背景技术

缩松是铸件的一种严重缺陷，铸件经常由于缩松缺陷导致报废，以阀体铸件为例，现有技术中阀体铸件在加工生产的过程中阀体内部的主芯孔易产生缩松现象，产生的主要原因是目前的阀体内部的泥芯的稳定性较差，易弯曲；铸件在成型时只依靠顺序凝固实现补缩，效果不是十分显著；只依靠主流浇口建筑使得液态原料流动缓慢，成型速度与温度不好控制。为此，我们提出一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法，包括阀体铸件本体，所述阀体铸件本体顶部的中部位置设置主流浇口，所述阀体铸件本体顶部前后两侧均设置副流浇口，且副流浇口设置在主流浇口的前后两侧，所述主流浇口与副流浇口的外壁均设置冒口，所述主流浇口与副流浇口、相连两组副流浇口之间均通过通槽相连通，所述阀体铸件本体的顶部左右两侧均设置散热铜板，所述散热铜板的顶部均匀设置散热孔，所述阀体铸件本体的左右两侧外壁均设置射砂孔，所述阀体铸件本体的底部设置震动装置，所述阀体铸件本体的内腔左右两侧均设置砂芯，且主流浇口与副流浇口的左右两侧外壁均设置分流道，所述分流道的另一端连通砂芯，所述砂芯的外壁均设置加强筋，所述阀体铸件本体的左右两侧内壁均设置芯板，且芯板的另一端连接芯块，所述芯块的另一端连接在砂芯的外壁，且芯块设置在加强筋的下方。

进一步的，所述震动装置包括活动设置在阀体铸件本体底部的支撑底座，所述支撑底座的内腔内壁设置驱动电机，所述驱动电机的输出端连接转轴，所述支撑底座的顶部均匀设置四组限位套筒，且限位套筒靠近阀体铸件本体外壁的端面贴合在阀体铸件本体的外壁上，所述限位套筒的内腔活动插接活动轴，所述活动轴与转轴靠近底部的外壁均套接转轮，相邻两组所述转轮的外壁均连接传送带。

进一步的，所述活动轴靠近顶部的外壁固定设置外套环，所述外套环的外壁设置半圆形凸块，且半圆形凸块与限位套筒的前后两侧内壁活动连接。

进一步的，所述阀体铸件本体的顶部设置一个主流浇口与四个副流浇口，且主流浇口的孔径大于副流浇口的孔径。

进一步的，所述砂芯共有十个，且砂芯以主流浇口与四个副流浇口同一圆心轴线对称设置在阀体铸件本体的内腔。

进一步的，自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法：通过主流浇口向阀体铸件本体中倒入主体成型材料的液态原料，液态原料经过主流浇口流通至副流浇口，液态原料渗入阀体铸件本体中后，通过分流道流通至砂芯中，液态原料最终在砂芯中诚信，成型的过程中通过加强筋与芯块的作用使得砂芯更加的稳定，而不会产生变形的现象，同时成型过程中通过控制开关与外接电源连接运行驱动电机，驱动电机通过转轴带动转轮旋转运动，同时通过传送带带动相邻的转轮旋转从而带动活动轴旋转，活动轴带动外套环旋转运动，从而使得半圆形凸块可以碰撞在限位套筒的内壁，使得限位套筒带动阀体铸件本体震动，从而提高铸件的致密度，减低铸件形成缩松的倾向。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明通过在阀体铸件本体顶部增设副流浇口，主流浇口与副流浇口通过分流道可以均匀且快速的将液态原料输送至砂芯中成型，保证其温度的有效控制，增快其成型速度，提高效率；

2.本发明在砂芯的外壁同时设置加强筋与芯块，增强了砂芯抗弯曲性能，保证成型品表面更加的光滑且不会产生变形，同时设置冒口达到快速冷凝补缩效果，优化铸件材质组织，减少缩松的现象；

3.本发明在阀体铸件本体外接震动装置，震动装置中的活动轴转动时可以带动外套环旋转使得半圆形凸块与限位套筒碰撞而震动阀体铸件本体，从而在铸件成型时，提高铸件的致密度，减低铸件形成缩松的倾向。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明内部结构示意图；

图3为本发明结构左视图。

图中：1、阀体铸件本体；2、主流浇口；3、副流浇口；4、冒口；5、通槽；6、散热铜板；7、射砂孔；8、散热孔；9、震动装置；91、支撑底座；92、驱动电机；93、转轴；94、活动轴；95、转轮；96、传送带；10、分流道；11、加强筋；12、砂芯；13、芯块；14、限位套筒；15、外套环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法，包括阀体铸件本体1，阀体铸件本体1顶部的中部位置设置主流浇口2，阀体铸件本体1顶部前后两侧均设置副流浇口3，且副流浇口3设置在主流浇口2的前后两侧，主流浇口2与副流浇口3的外壁均设置冒口4，主流浇口2与副流浇口3、相连两组副流浇口3之间均通过通槽5相连通，阀体铸件本体1的顶部左右两侧均设置散热铜板6，散热铜板6的顶部均匀设置散热孔8，阀体铸件本体1的左右两侧外壁均设置射砂孔7，阀体铸件本体1的底部设置震动装置9，阀体铸件本体1的内腔左右两侧均设置砂芯12，且主流浇口2与副流浇口3的左右两侧外壁均设置分流道10，分流道10的另一端连通砂芯12，砂芯12的外壁均设置加强筋11，阀体铸件本体1的左右两侧内壁均设置芯板，且芯板的另一端连接芯块13，芯块13的另一端连接在砂芯12的外壁，且芯块13设置在加强筋11的下方。

震动装置9包括活动设置在阀体铸件本体1底部的支撑底座91，支撑底座91的内腔内壁设置驱动电机92，驱动电机92的输出端连接转轴93，支撑底座91的顶部均匀设置四组限位套筒14，且限位套筒14靠近阀体铸件本体1外壁的端面贴合在阀体铸件本体1的外壁上，限位套筒14的内腔活动插接活动轴94，活动轴94与转轴93靠近底部的外壁均套接转轮95，相邻两组转轮95的外壁均连接传送带96，震动装置9中的活动轴93转动时可以带动外套环15旋转使得半圆形凸块与限位套筒14碰撞而震动阀体铸件本体，从而在铸件成型时，提高铸件的致密度，减低铸件形成缩松的倾向；

活动轴94靠近顶部的外壁固定设置外套环15，外套环15的外壁设置半圆形凸块，且半圆形凸块与限位套筒14的前后两侧内壁活动连接，保证外套环15旋转时可以与限位套筒14的内壁碰撞在一起从而产生震动效果；

阀体铸件本体1的顶部设置一个主流浇口2与四个副流浇口3，且主流浇口2的孔径大于副流浇口3的孔径，保证液态原料经过一个主流浇口2与四个副流浇口3时的流动性；

砂芯12共有十个，且砂芯12以主流浇口2与四个副流浇口3同一圆心轴线对称设置在阀体铸件本体1的内腔，确定成型件的数量；

自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法：通过主流浇口2向阀体铸件本体1中倒入主体成型材料的液态原料，液态原料经过主流浇口2流通至副流浇口3，液态原料渗入阀体铸件本体1中后，通过分流道10流通至砂芯12中，液态原料最终在砂芯12中诚信，成型的过程中通过加强筋与芯块的作用使得砂芯更加的稳定，而不会产生变形的现象，同时成型过程中通过控制开关与外接电源连接运行驱动电机92，驱动电机92通过转轴93带动转轮95旋转运动，同时通过传送带96带动相邻的转轮95旋转从而带动活动轴94旋转，活动轴94带动外套环15旋转运动，从而使得半圆形凸块可以碰撞在限位套筒14的内壁，使得限位套筒14带动阀体铸件本体1震动，从而提高铸件的致密度，减低铸件形成缩松的倾向。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法，包括阀体铸件本体(1)，其特征在于：所述阀体铸件本体(1)顶部的中部位置设置主流浇口(2)，所述阀体铸件本体(1)顶部前后两侧均设置副流浇口(3)，且副流浇口(3)设置在主流浇口(2)的前后两侧，所述主流浇口(2)与副流浇口(3)的外壁均设置冒口(4)，所述主流浇口(2)与副流浇口(3)、相连两组副流浇口(3)之间均通过通槽(5)相连通，所述阀体铸件本体(1)的顶部左右两侧均设置散热铜板(6)，所述散热铜板(6)的顶部均匀设置散热孔(8)，所述阀体铸件本体(1)的左右两侧外壁均设置射砂孔(7)，所述阀体铸件本体(1)的底部设置震动装置(9)，所述阀体铸件本体(1)的内腔左右两侧均设置砂芯(12)，且主流浇口(2)与副流浇口(3)的左右两侧外壁均设置分流道(10)，所述分流道(10)的另一端连通砂芯(12)，所述砂芯(12)的外壁均设置加强筋(11)，所述阀体铸件本体(1)的左右两侧内壁均设置芯板，且芯板的另一端连接芯块(13)，所述芯块(13)的另一端连接在砂芯(12)的外壁，且芯块(13)设置在加强筋(11)的下方。

2.根据权利要求1所述的一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法，其特征在于：所述震动装置(9)包括活动设置在阀体铸件本体(1)底部的支撑底座(91)，所述支撑底座(91)的内腔内壁设置驱动电机(92)，所述驱动电机(92)的输出端连接转轴(93)，所述支撑底座(91)的顶部均匀设置四组限位套筒(14)，且限位套筒(14)靠近阀体铸件本体(1)外壁的端面贴合在阀体铸件本体(1)的外壁上，所述限位套筒(14)的内腔活动插接活动轴(94)，所述活动轴(94)与转轴(93)靠近底部的外壁均套接转轮(95)，相邻两组所述转轮(95)的外壁均连接传送带(96)。

3.根据权利要求2所述的一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法，其特征在于：所述活动轴(94)靠近顶部的外壁固定设置外套环(15)，所述外套环(15)的外壁设置半圆形凸块，且半圆形凸块与限位套筒(14)的前后两侧内壁活动连接。

4.根据权利要求1所述的一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法，其特征在于：所述阀体铸件本体(1)的顶部设置一个主流浇口(2)与四个副流浇口(3)，且主流浇口(2)的孔径大于副流浇口(3)的孔径。

5.根据权利要求1所述的一种自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法，其特征在于：所述砂芯(12)共有十个，且砂芯(12)以主流浇口(2)与四个副流浇口(3)同一圆心轴线对称设置在阀体铸件本体(1)的内腔。

6.根据权利要求1-5，自动消除阀体铸件内缩松现象的工艺方法：通过主流浇口(2)向阀体铸件本体(1)中倒入主体成型材料的液态原料，液态原料经过主流浇口(2)流通至副流浇口(3)，液态原料渗入阀体铸件本体(1)中后，通过分流道(10)流通至砂芯(12)中，液态原料最终在砂芯(12)中诚信，成型的过程中通过加强筋与芯块的作用使得砂芯更加的稳定，而不会产生变形的现象，同时成型过程中通过控制开关与外接电源连接运行驱动电机(92)，驱动电机(92)通过转轴(93)带动转轮(95)旋转运动，同时通过传送带(96)带动相邻的转轮(95)旋转从而带动活动轴(94)旋转，活动轴(94)带动外套环(15)旋转运动，从而使得半圆形凸块可以碰撞在限位套筒(14)的内壁，使得限位套筒(14)带动阀体铸件本体(1)震动，从而提高铸件的致密度，减低铸件形成缩松的倾向。