CN110396572A - 一种冶炼不锈钢的铁水脱磷装置及脱磷方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种冶炼不锈钢的铁水脱磷装置及脱磷方法，属于钢铁冶金技术领域，解决了现有脱磷装置占用空间大，粉剂损耗大，冶炼效率低的问题。铁水脱磷装置包括储存罐、输送罐、喷吹罐、喷枪、通气管和钢包，储存罐通过输送罐与喷吹罐连接，喷吹罐和通气管分别与喷枪连接；喷枪包括第一管和第二管，第一管上设有支撑轴承或第一管由软连接管构成，第一管可伸缩的设置于第二管内部；第二管上设有N个喷枪出口。脱磷方法如下：将铁水进行脱硅处理，将脱硅渣扒掉，喷入氧气及造渣料，在铁液表面形成熔渣；喷入氧气及造渣料进行脱磷处理，喷氧流量为0.9‑1.2Nm³/t·min，供氧压力不小于0.6Mpa，保证喷枪自旋转。本发明能够用于冶炼不锈钢的铁水脱磷。

Description

一种冶炼不锈钢的铁水脱磷装置及脱磷方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种冶炼不锈钢的铁水脱磷装置及脱磷方法。

背景技术

为了满足生产不锈钢的磷含量要求，目前在铁水包进行铁水喷粉、喷氧的脱磷工艺中采用的装置是三孔氧枪和喷粉喷枪。这种方法能够很好地进行铁水脱磷，铁水脱磷率在80％以上；这种顶喷氧气+喷粉搅拌工艺脱磷的技术特点是：采用顶喷氧气+喷粉搅拌，氧气用氧枪吹到铁水表面，石灰采用惰性气体喷吹方法添加，这样可加强铁水搅拌，促进脱磷反应；这种装置存在缺点，一是氧枪和喷枪占用的空间大，冶炼过程中相互干扰，造成喷入的粉剂损耗大，影响粉剂的使用效果；二是冶炼时间长，一般在40-50min左右。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明实施例旨在提供一种冶炼不锈钢的铁水脱磷装置及脱磷方法，至少能够解决以下技术问题之一：(1)现有的脱磷装置占用的空间大，冶炼过程中相互干扰，造成喷入的粉剂损耗大，影响粉剂的使用效果；(2)冶炼时间长，效率低。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

一方面，本发明公开了一种冶炼不锈钢的铁水脱磷装置，铁水脱磷装置包括储存罐、输送罐、喷吹罐、喷枪、通气管和钢包，储存罐通过输送罐与喷吹罐连接，喷吹罐和通气管分别与所述喷枪连接；喷枪包括第一管和第二管，第一管上设有支撑轴承或第一管由软连接管构成，第一管可伸缩的设置于第二管内部；第二管上设有N个喷枪出口，N≥1。

在一种可能的设计中，喷枪出口包括连接弯管、连接段以及喷头。

在一种可能的设计中，喷枪为中空的两层结构，外层为耐火材料，内层为钢；喷枪距离钢包中液面的高度为80-240mm。

在一种可能的设计中，喷枪的马赫数为1。

在一种可能的设计中，连接弯管的直径为Φ50-70mm，喷头的直径为Φ20-30mm。

在一种可能的设计中，N为1、2、3或4。

另一方面，本发明公开了一种冶炼不锈钢的铁水脱磷方法，铁水脱磷方法包括如下步骤：

步骤S1、将铁水进行脱硅处理，将脱硅渣扒掉，由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料，在铁液表面形成熔渣；

步骤S2、由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料进行脱磷处理，喷氧流量为0.9-1.2Nm³/t·min，供氧压力不小于0.6Mpa，保证喷枪自旋转。

在一种可能的设计中，步骤S2中，造渣料的组分为石灰粉8-10kg/t_钢和铁磷粉10-15kg/t_钢。

在一种可能的设计中，步骤S2中，造渣料的组分为石灰粉8-10kg/t_钢和铁酸钙渣5-10kg/t_钢。

在一种可能的设计中，步骤S2中，脱磷处理后的铁水成分中P的质量百分含量小于等于0.007％。

与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

(1)本发明提供的冶炼不锈钢的铁水脱磷装置将喷枪与喷吹罐和通气管分别连接，能够同时进行喷粉和喷氧，采用氧气代替氩气作为喷粉载气，减少氩气的消耗，降低冶炼成本。

(2)本发明提供的冶炼不锈钢的铁水脱磷装置实施时喷粉和喷氧同时进行，能够加快脱磷反应的速率，缩短脱磷处理时间；由于喷枪出口沿周向旋转，喷吹方向存在沿周向的分量，喷吹过程中产生周向反作用力；而喷枪出口设计了离开轴心的连接弯管，使喷吹产生的周向反作用力不经过轴心，从而存在作用力臂，因此喷吹过程中将产生转动力矩，由于支撑轴承或软连接管的设计，喷枪位置固定而周向自由，喷吹过程中产生的动力距大于喷枪自身机械阻力距时，喷枪能够实现自旋转，进而增大粉剂与铁水的接触面积，提高粉剂与钢水反应速度，促进铁水脱磷；且喷枪出口设置至少1个，能够保证喷粉或喷氧更均匀，使得脱磷过程更充分。

(3)本发明提供的冶炼不锈钢的铁水脱磷装置只采用1个喷枪，与现有的两个喷枪相比，装置占用空间小，节省空间。

(4)本发明提供的脱磷方法通过精确控制喷枪距液面高度、马赫数、粉气比，以及供氧强度和供氧压力，显著提高了脱磷效果，降低了生产成本，使用的石灰粉、铁磷粉的含量均显著降低，脱磷后铁水P含量明显降低，铁水脱磷在95％以上。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书实施例以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为本发明实施例1提供的冶炼不锈钢的铁水脱磷装置的示意图；

图2a为本发明实施例3中喷枪出口的主视图；

图2b为本发明实施例3中喷枪出口的左视图；

图2c为本发明实施例3中喷枪出口的仰视图；

图3a为本发明实施例4中喷枪出口的主视图；

图3b为本发明实施例4中喷枪出口的左视图；

图3c为本发明实施例4中喷枪出口的仰视图；

图4a为本发明实施例5中喷枪出口的主视图；

图4b为本发明实施例5中喷枪出口的左视图；

图4c为本发明实施例5中喷枪出口的仰视图；

图5a为本发明实施例6中喷枪出口的主视图；

图5b为本发明实施例6中喷枪出口的左视图；

图5c为本发明实施例6中喷枪出口的仰视图。

附图标记：

1-储存罐；2-输送罐；3-喷吹罐；4-喷枪；41-第一管；42-第二管；43-连接弯管；44-连接段；45-喷头；5-通气管；6-钢包。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

实施例1

本实施例公开了一种冶炼不锈钢的铁水脱磷装置，如图1所示，铁水脱磷装置包括储存罐1、输送罐2、喷吹罐3、喷枪4、通气管5和钢包6，储存罐1通过输送罐2与喷吹罐3连接，喷吹罐3和通气管5分别与喷枪4连接；喷枪4包括第一管41和第二管42，第一管41上设有支撑轴承或第一管41由软连接管构成，第一管41可伸缩的设置于第二管42内部；第二管42上设有N个喷枪出口，N≥1，喷枪出口为流线型旋转结构，喷枪出口包括由第二管分流的离开轴心的连接弯管43，沿周向旋转的连接段44以及喷头45。

与现有技术相比，本实施例提供的铁水脱磷装置的喷枪与喷吹罐和通气管分别连接，能够同时进行喷粉和喷氧，采用氧气代替氩气作为喷粉载气，减少氩气的消耗，降低冶炼成本；喷粉和喷氧同时进行，能够加快脱磷反应的速率，缩短脱磷处理时间；由于喷枪出口沿周向旋转，喷吹方向存在沿周向的分量，喷吹过程中产生周向反作用力；而喷枪出口设计了离开轴心的连接弯管，使喷吹产生的周向反作用力不经过轴心，从而存在作用力臂，因此喷吹过程中将产生转动力矩。由于支撑轴承或软连接管的设计，喷枪位置固定而周向自由，喷吹过程中产生的动力距大于喷枪自身机械阻力距时，喷枪能够实现自旋转，进而增大粉剂与铁水的接触面积，提高粉剂与钢水反应速度，促进铁水脱磷；喷枪出口设置至少1个，能够保证喷粉或喷氧更均匀，使得脱磷过程更充分；只采用1个喷枪，装置占用空间小，节省空间。

具体的，喷枪为中空的两层结构，外层为耐火材料，例如MgO-Al₂O₃；内层为钢；优选中碳钢；内层采用钢结构能够保证喷枪具有一定的强度，外层的耐火材料能够保证喷枪在钢水冶炼过程中保持一定的耐火耐高温性能，提高喷枪的寿命。

由于，喷枪距离钢包中的液面的高度太低会导致喷吹面积较小，冲击深度大，易侵蚀炉底，氧枪易损坏；高度太高会导致喷吹冲击力小，难以有效搅拌熔池；因此，喷枪距离钢包中的液面的高度控制为80-240mm。

考虑到喷枪的马赫数过小，则射流速度小，对熔池冲击力不够；马赫数过大射流速度过大，容易造成脱碳速度快，熔池温度难以控制。因此，控制喷枪的马赫数为1，保证对炉衬的侵蚀较小。

值得注意的是，第一管41可伸缩的设置于第二管42内部，能够实现喷枪长度和高度的调节，适应不同工作环境的需要。

具体的，第二管42的直径为Φ260-280mm，连接弯管的直径为Φ50-70mm，喷头的直径为Φ20-30mm，连接弯管的直径太大，难以与第二管有效连接；连接弯管的直径太小，则喷吹流量不足，喷吹速度无法满足要求。

具体的，当喷枪出口的数量N为2-4时，不同喷枪出口在第二管上的连接位置依次升高50-100mm。使造渣料及氧气喷入熔池不同高度位置使粉剂均匀分布在熔池液面，扩大粉剂与熔池的接触面积，避免炉料的堆积，促进粉剂与熔池迅速反应，加快脱磷反应速率。如果不同喷枪出口的位置升高过小，那么造渣料及氧气喷入熔池中的深度差距小，造成粉剂堆积，无法有效提高其扩散效率。如果不同喷枪出口的位置升高过大，粉剂进入熔池的间隔时间长，不利于脱磷反应的持续性，同时，不同喷枪出口的间距过大，对熔池的冲击能波动大，给不同冶炼阶段枪位控制带来很大的难度。

实施例2

本实施例公开了一种冶炼不锈钢的铁水脱磷方法，该方法使用例如实施例1的铁水脱磷装置，其原理是在铁水脱磷处理过程中，喷枪喷出的氧气与铁水中的磷反应生成P₂O₅，与加入的石灰粉剂反应生成磷酸钙，如反应(1)、(2)所示，进入炉渣后达到脱磷的目的，当炉渣熔化形成熔渣后，熔渣中的氧化铁与铁水中的磷反应，如反应(3)所示。

2P+5O₂＝2(P₂O₅) (1)

(CaO)+(P₂O₅)＝3CaO·P₂O₅ (2)

2P+5(FeO)+3(CaO)＝3CaO·P₂O₅+5[Fe] (3)

本实施例提供的冶炼不锈钢的铁水脱磷方法包括如下步骤：

步骤S1、将铁水进行脱硅处理，将脱硅渣扒掉，由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料，在铁液表面形成熔渣。

考虑到喷吹造渣料的量过少，无法达到脱硅效果；喷吹量过大则成本升高。因此，控制造渣料的组分为石灰粉8-10kg/t_钢，铁磷粉10-15kg/t_钢(或铁酸钙渣5-10kg/t_钢)。

具体的，步骤S1喷枪喷氧的氧气流量为07-0.8Nm³/t·min，喷造渣料的速度为60kg/min，喷枪距液面高度为100-200mm，马赫数为1；粉气比为40kg/m³。

步骤S2、由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料进行脱磷处理，喷氧流量为0.9-1.2Nm³/t·min，供氧压力不小于0.6Mpa，保证喷枪自旋转。

由于喷吹造渣料过少，无法达到脱磷效果；喷吹量过大则成本升高。因此，控制造渣料的组分为石灰粉8-10kg/t_钢，铁磷粉10-15kg/t_钢(或铁酸钙渣5-10kg/t_钢)。

考虑到当氧气流量小于0.9Nm³/t·min时，冶炼时间过长，对脱磷效果的提升并不大，却降低了生产效率和增加处理成本，当氧气流量大于1.2Nm³/t·min时，喷氧时间过短，脱磷效果较差，因此，喷氧流量控制为0.9-1.2Nm³/t·min，喷氧时间控制为12-16min，总耗氧量控制为16-19.2Nm³/t_钢。

实施例3

本实施例针对50t铁水脱磷处理，采用例如实施例1的铁水脱磷装置，铁水脱磷装置包括储存罐1、输送罐2、喷吹罐3、喷枪4、通气管5和钢包6，储存罐1通过输送罐2与喷吹罐3连接，喷吹罐3和通气管5分别与喷枪4连接；喷枪4包括第一管41和第二管42，第一管41上设有滚动轴承，第一管41可伸缩的设置于第二管42内部；第二管42上设有1个喷枪出口，喷枪出口为流线型旋转结构，如图2a-2c所示，喷枪出口包括由第二管分流的离开轴心的连接弯管43，沿周向旋转的连接段44以及喷头45，第二管42的直径为Φ260mm，连接弯管的直径为Φ60mm，喷头的直径为Φ20mm。

本实施例提供的脱磷方法包括如下步骤：

步骤S1、将铁水进行脱硅处理，将脱硅渣扒掉，由喷枪向钢包中喷入氧气和造渣料，在铁液表面形成熔渣。

具体的，铁水脱硅后的成分中C、Si、Mn、P元素的质量百分比计为：C 4.2％，Si0.03％，Mn 0.05％，P 0.1％，余量为铁和其他不可避免的杂质；铁水脱硅后的温度为1350℃。当供氧强度为0.7Nm³/t·min，供氧压力大于0.6Mpa时，喷枪能够实现自旋转。喷枪喷氧、喷粉的技术参数是喷粉速度为60kg/min，喷枪距液面高度为100-200mm，马赫数为1；粉气比为40kg/m³，实现喷枪的自旋转转速为2-8r/min。

步骤S2、由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料进行脱磷处理，喷氧流量为0.9-1.2Nm³/t·min，供氧压力不小于0.6Mpa，保证喷枪自旋转。

具体的，其中石灰粉8kg/t_钢，铁磷粉12kg/t_钢，喷氧流量起始时为0.9Nm³/t·min，在铁液表面形成熔渣后，喷氧流量增大为1.2Nm³/t·min，喷氧时间为16min，总耗氧量为18Nm³/t_钢。

脱磷处理后的铁水成分中C、Si、P元素的质量百分比计为：C 3.8％，Si 0.01％，P0.005％，温度为1330℃；炉渣碱度为4.4，炉渣的成分中：CaO 44％，SiO₂10％，T.Fe 20％，MgO 8％，P₂O₅4.2％，MnO 3.2％。

实施例4

本实施例针对50t铁水脱磷处理。采用例如实施例1的铁水脱磷装置，其中第二管42上设有2个喷枪出口，2个喷枪出口交叉布置，如图3a-3c所示，有利于喷枪的自旋转；第二管42的直径为Φ260mm，连接弯管的直径为Φ60mm，喷头的直径为Φ20mm。2个喷枪出口在第二管上的连接位置的高度差为100mm。

本实施例提供的脱磷方法包括如下步骤：

步骤S1、将铁水进行脱硅处理，将脱硅渣扒掉，由喷枪向钢包中喷入氧气和造渣料，在铁液表面形成熔渣。

具体的，铁水脱硅后的成分中C、Si、Mn、P元素的质量百分比计为：：C 4.4％，Si0.05％，Mn 0.1％，P 0.12％，温度为1340℃。当供氧强度为0.7Nm³/t·min，供氧压力大于0.62Mpa时，喷枪能够实现自旋转。喷枪喷氧、喷粉的技术参数是喷粉速度为62kg/min，喷枪距液面高度为80-240mm，马赫数为1；粉气比为42kg/m³，实现喷枪的自旋转转速为2-8r/min。

步骤S2、由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料进行脱磷处理，喷氧流量为0.9-1.1Nm³/t·min，供氧压力不小于0.62Mpa，保证喷枪自旋转。

具体的，其中石灰粉9kg/t_钢，铁磷粉13kg/t_钢，喷氧流量起始时为0.9Nm³/t·min，在铁液表面形成熔渣后，喷氧流量增大为1.1Nm³/t·min，喷氧时间为16min，总耗氧量为17Nm³/t_钢。

脱磷处理后的铁水成分中中C、Si、P元素的质量百分比计为：C 3.7％，Si 0.02％，P 0.006％，温度为1320℃；炉渣碱度为4.6，炉渣的成分中CaO 42％，SiO₂11％，T.Fe 18％，MgO 7％，P₂O₅4.1％，MnO 3.1％。

实施例5

本实施例针对50t铁水脱磷处理。采用例如实施例1的铁水脱磷装置，其中第二管42上设有3个喷枪出口，每相邻2个喷枪出口之间的角度为120°，第一喷枪出口、第二喷枪出口和第三喷枪出口在第二管上的连接位置的高度依次相差为60mm，如图4a-4c所示，有利于喷枪的自旋转；第二管42的直径为Φ270mm，连接弯管的直径为Φ60mm，喷头的直径为Φ20mm。

本实施例提供的脱磷方法包括如下步骤：

步骤S1、将铁水进行脱硅处理，将脱硅渣扒掉，由喷枪向钢包中喷入氧气和造渣料，在铁液表面形成熔渣。

具体的，铁水脱硅后的成分中C、Si、Mn、P元素的质量百分比计为：C 4.6％，Si0.05％，Mn 0.1％，P 0.15％，温度为1350℃。当供氧强度为0.7Nm³/t·min，供氧压力大于0.65Mpa时，喷枪能够实现自旋转。喷枪喷氧、喷粉的技术参数是喷粉速度为57kg/min，喷枪距液面高度为120-200mm，马赫数为1；粉气比为48kg/m³，实现喷枪的自旋转转速为2-8r/min。

步骤S2、由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料进行脱磷处理，喷氧流量为0.9-1.1Nm³/t·min，供氧压力不小于0.62Mpa，保证喷枪自旋转。

具体的，其中石灰粉10kg/t_钢，铁酸钙渣10kg/t_钢，喷氧流量起始时为0.9Nm³/t·min，在铁液表面形成熔渣后，喷氧流量增大为1.1Nm³/t·min，喷氧时间为15min，总耗氧量为17Nm³/t_钢。

脱磷处理后的铁水成分中C、Si、P元素的质量百分比计为：C 3.8％，Si 0.03％，P0.007％,温度为1340℃；炉渣碱度为3.5，炉渣的成分中CaO 42％，SiO₂12％，T.Fe 18％，MgO 7％，P₂O₅3.8％，MnO 3.7％。

实施例6

本实施例针对50t铁水脱磷处理。采用例如实施例1的铁水脱磷装置，其中第二管42上设有4个喷枪出口，每相邻2个喷枪出口之间的角度为90°，第一喷枪出口、第二喷枪出口、第三喷枪出口和第四喷枪出口在第二管上的连接位置的高度依次相差为50mm，如图5a-5c所示，有利于喷枪的自旋转；第二管42的直径为Φ280mm，连接弯管的直径为Φ60mm，喷头的直径为Φ20mm。

本实施例提供的脱磷方法包括如下步骤：

步骤S1、将铁水进行脱硅处理，将脱硅渣扒掉，由喷枪向钢包中喷入氧气和造渣料，在铁液表面形成熔渣。

具体的，铁水脱硅后的成分中C、Si、Mn、P元素的质量百分比计为：C 4.5％，Si0.05％，Mn 0.07％，P 0.20％，温度为1350℃。当供氧强度为0.8Nm³/t·min，供氧压力大于0.61Mpa时，喷枪能够实现自旋转。喷枪喷氧、喷粉的技术参数是喷粉速度为60kg/min，喷枪距液面高度为100-180mm，马赫数为1；粉气比为50kg/m³，实现喷枪的自旋转转速为2-8r/min。

步骤S2、由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料进行脱磷处理，喷氧流量为0.9-1.2Nm³/t·min，供氧压力不小于0.61Mpa，保证喷枪自旋转。

具体的，其中石灰粉10kg/t_钢，铁酸钙渣10kg/t_钢，喷氧流量起始时为0.9Nm³/t.min，在铁液表面形成熔渣后，喷氧流量增大为1.2Nm³/t·min，喷氧时间为14min，总耗氧量为18Nm³/t_钢。

脱磷处理后的铁水成分中C、Si、P元素的质量百分比计为：C 3.7％，Si 0.02％，P0.007％，温度为1350℃；炉渣碱度为3.6，炉渣的成分中CaO 43％，SiO₂12％，T.Fe 17％，MgO 7％，P₂O₅3.9％，MnO 3.8％。

对比例1

本对比例针对50t铁水脱磷处理，采用现有的具有顶喷氧气+喷粉搅拌工艺脱磷，造渣料，其中石灰粉12kg/t_钢，铁磷粉20kg/t_钢，在铁液表面形成熔渣后，供氧流量增大为1.1Nm³/t·min，喷氧时间为19min，总耗氧量为25Nm³/t，脱磷后铁水P含量为0.010-0.012％。

通过将实施例3-6与对比例1对比可知，与一般脱磷工艺相比，本发明提供的脱磷方法通过精确控制喷枪距液面高度、马赫数、粉气比，以及供氧强度和供氧压力，显著提高了脱磷效果，降低了生产成本，使用的石灰粉、铁磷粉的含量均显著降低，例如石灰粉降低2-4kg/t_钢，铁磷粉降低7-8kg/t_钢；喷氧时间显著减少，例如减少3-5min，脱磷后铁水P含量明显降低，脱磷处理后的铁水成分中P的质量百分含量小于等于0.007％，铁水脱磷在95％以上。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种冶炼不锈钢的铁水脱磷装置，其特征在于，包括储存罐(1)、输送罐(2)、喷吹罐(3)、喷枪(4)、通气管(5)和钢包(6)，所述储存罐(1)通过输送罐(2)与喷吹罐(3)连接，所述喷吹罐(3)和通气管(5)分别与所述喷枪(4)连接；所述喷枪(4)包括第一管(41)和第二管(42)，所述第一管(41)上设有支撑轴承或所述第一管(41)由软连接管构成，所述第一管(41)可伸缩的设置于第二管(42)内部；所述第二管(42)上设有N个喷枪出口，N≥1。

2.根据权利要求1所述的铁水脱磷装置，其特征在于，所述喷枪出口包括连接弯管(43)、连接段(44)以及喷头(45)。

3.根据权利要求1所述的铁水脱磷装置，其特征在于，所述喷枪(4)为中空的两层结构，外层为耐火材料，内层为钢；所述喷枪距离钢包中液面的高度为80-240mm。

4.根据权利要求1所述的铁水脱磷装置，其特征在于，所述喷枪的马赫数为1。

5.根据权利要求1-4任一项所述的铁水脱磷装置，其特征在于，所述连接弯管的直径为Φ50-70mm，所述喷头的直径为Φ20-30mm。

6.根据权利要求1所述的铁水脱磷装置，其特征在于，N为1、2、3或4。

7.一种冶炼不锈钢的铁水脱磷方法，其特征在于，所述铁水脱磷方法采用权利要求1-6所述的铁水脱磷装置，所述铁水脱磷方法包括如下步骤：

步骤S1、将铁水进行脱硅处理，将脱硅渣扒掉，由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料，在铁液表面形成熔渣；

步骤S2、由喷枪向钢包中喷入氧气及造渣料进行脱磷处理，喷氧流量为0.9-1.2Nm³/t·min，供氧压力不小于0.6Mpa，保证喷枪自旋转。

8.根据权利要求7所述的铁水脱磷方法，其特征在于，所述步骤S2中，造渣料的组分为石灰粉8-10kg/t_钢和铁磷粉10-15kg/t_钢。

9.根据权利要求7所述的铁水脱磷方法，其特征在于，所述步骤S2中，造渣料的组分为石灰粉8-10kg/t_钢和铁酸钙渣5-10kg/t_钢。

10.根据权利要求7-9所述的铁水脱磷方法，其特征在于，所述步骤S2中，脱磷处理后的铁水成分中P的质量百分含量小于等于0.007％。