CN110395861A - 一种利用含油污泥造粒的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用含油污泥造粒的方法，主要包括破乳、三相分离、油品回收、污水收集、污泥混合搅拌、压滤脱水和造粒等步骤；本方法所使用的设备均是较为简单，投入成本较低的设备，并且稳定性好、操作简便，同时在造粒过程中不会额外增加废水排放量且不产生恶臭气体、二噁英等污染物，节省了后期的废水、废渣和废气处理成本，解决了现有含油污泥处理难度大、处理成本高等问题，实现了废物的资源化利用，避免了环境污染。

Description

一种利用含油污泥造粒的方法
技术领域
本发明涉及固体废弃物处置处理领域，尤其涉及一种利用含油污泥造粒的方法。
背景技术
随着石油工业的快速发展，我国含油污泥的产量越来越多且呈现上升趋势。据报道，我国油田含油污泥年产量近300万吨，仅大庆、胜利、辽河三大油田每年产出的含油污泥就高达200万吨以上。含油污泥具有产生量大、含油量高、重质油组分高、综合利用方式少、处理难度大等特点，其含有多种污染物质且含油率范围一般在5%~45%。目前，含油污泥是固体废物处理中一个比较大的难题，已经被我国列为固体危险废弃物(HW08)，若不进行有效处理会造成资源浪费，且严重污染环境，甚至危害人体健康。
油田炼化生产过程中产生的罐底泥、浮渣等含油污泥的石油类及其它有机物含量高(含油污泥干重含油量一般在10%以上，多数可达20%-30%)，同时还含有较高的金属与粘土无机矿物，具有非常好的油气回收和金属矿物质再生利用价值，含油污泥的减量化、稳定化、无害化和资源化处理处置已经成为全国各级政府日益关注的重大环保问题。
研究发现，含油污泥处理处置途径也呈现多样化趋势，主要有作为建筑材料（如铺设路基、制砖、护坡和筑坝等）、生产燃料、制作橡胶填料和制作吸附材料等，上述途径需要对含油污泥进行初步处理后再造粒。
中国专利CN107162359A公开了一种含油污泥处理方法，其目的是为了提供一种油水固三相分离效果好、干化速率高、回收利用率高、成本低的含油污泥处理方法，该专利的处理方法包括如下步骤，步骤一：含油污泥进入送料装置；步骤二：含油污泥超声破乳处理；步骤三：含油污泥蒸汽快速干化处理；步骤四，快速干化的含油污泥造粒处理；步骤五，污泥颗粒再利用；该方法中污泥需要用蒸汽快速干化，能耗较高；
中国专利CN105859071B公开了一种含油污泥的处理方法，该专利的方法包括以下述步骤：第一步，将含油污泥进行流质化处理后得到混合流体；第二步，将混合流体依序经过加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，在对混合流体进行加热的同时，对混合流体进行搅拌；第三步，将油泥经过高温加热后得到炉灰；该专利首先无法实现油品回收，其次，该专利将混合流体进行加热焚烧，得到炉灰，整个过程同样存在能耗过高，并且在加热时难免会产生有害气体，形成二次污染。
综上，回收污油、综合利用污泥是实现含油污泥无害化和资源化的有效途径，开发含油污泥无害化和资源化工艺技术和方法刻不容缓。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种设备投入成本低，稳定性好、操作简便、同时在造粒过程中不会额外增加废水排放量且不产生恶臭气体、二噁英等污染物，节省了后期的废水、废渣和废气处理成本，能够对含油污泥进行无害化、资源化处理，避免环境污染的一种利用含油污泥造粒的方法。
为实现上述发明目的，本发明的技术方案是：
一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将含油污泥输送至破乳装置，开启破乳装置并自动投加破乳剂，于40℃ - 65℃温度下破乳30~60 min得到第一混合物；
S2：用回流泵将第一混合物输送至三相分离器，静置待第一混合物分层，上层油品回收至储油池，中层水液排入污水收集池，下层泥样回流至搅拌池；
S3：向搅拌池中加入絮凝剂、固化剂和含铁废渣，用搅拌机将其搅拌均匀后得到第二混合物；
S4：将第二混合物输送至压滤机内进行压滤脱水，得到含水率45~55%的泥饼；
S5：将泥饼输入造粒机得到颗粒铁碳微电解填料。
作为优选，所述步骤S1中含油污泥的含油率大于5%。
作为优选，所述步骤S1中破乳装置为可自动投加破乳剂的破乳装置。
作为优选，所述步骤S1中的破乳剂为阳离子型表面活性剂，含有环氧乙烷、环氧丙烷、多乙烯环氧乙烷聚醚和聚氧乙烯醚磺基琥珀酸单酯二钠中的一种或多种。
作为优选，所述步骤S2中第一混合物在三相分离器中静置时间为1~3 h。
作为优选，所述步骤S3中搅拌时间为30~90 min。
作为优选，所述步骤S3中絮凝剂为聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铁、聚合硫酸铁或聚合硫酸铝铁。
作为优选，所述步骤S3中固化剂为脂肪族胺类化合物。
作为优选，所述步骤S3中絮凝剂添加量为含油污泥泥样湿重的0.5～1%，所述的固化剂添加量为含油污泥泥样湿重的1～3%，所述的含铁废渣添加量为含油污泥泥样湿重的3～5%。
作为优选，所述步骤S5中造粒机得到颗粒铁碳微电解填料为粒径0.2~0.5 cm的球状颗粒。
作为优选，所述步骤S4中压滤机可以为板框压滤机。本发明的有益效果是：
(1) 本发明所述的一种利用含油污泥造粒的方法为含油污泥减量化、稳定化、无害化及资源化的加工过程，本方法中使用的设备均是较为简单，投入成本较低的设备，并且稳定性好、操作简便；
(2) 本发明所述的一种利用含油污泥造粒的方法可回收含油污泥中高品质油，同时在造粒过程中不会额外增加废水排放量且不产生恶臭气体、二噁英等污染物，节省了后期的废水、废渣和废气处理成本；
(3) 本发明所述的一种利用含油污泥造粒的方法可将危险废物含油污泥造粒后制备成铁碳微电解材料，其可作为水处理用材料，解决了现有含油污泥处理难度大、处理成本高等问题，实现了废物的资源化利用，避免了环境污染。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1
本实施例提供了一种利用含油污泥造粒的方法，其包括如下步骤：
S1：将含油污泥输送至加热螺旋破乳装置，开启破乳装置并自动投加含有环氧乙烷的阳离子型表面活性剂，于40℃温度下破乳30 min得到第一混合物；
S2：用回流泵将第一混合物输送至三相分离器，静置1h待第一混合物分层，上层油品回收至储油池，中层水液排入污水收集池，下层泥样回流至搅拌池；
S3：向搅拌池中加入1%的聚合氯化铝、1%的脂肪族胺类固化剂和5%的含铁废渣，用搅拌机将其搅拌60 min后得到第二混合物；
S4：将第二混合物输送至板框压滤机内进行脱水，得到含水率55%的泥饼；
S5：将泥饼输入造粒机得到颗粒粒径为0.5 cm的球状铁碳微电解填料。
实施例2
本实施例提供了一种利用含油污泥造粒的方法，其包括如下步骤：
S1：将含油污泥输送至加热螺旋破乳装置，开启破乳装置并自动投加含有环氧丙烷的阳离子型表面活性剂，于50 ℃温度下破乳30 min得到第一混合物；
S2：用回流泵将第一混合物输送至三相分离器，静置2 h待第一混合物分层，上层油品回收至储油池，中层水液排入污水收集池，下层泥样回流至搅拌池；
S3：向搅拌池中加入1%的聚合硫酸铝、1%的脂肪族胺类固化剂和5%的含铁废渣，用搅拌机将其搅拌90 min后得到第二混合物；
S4：将第二混合物输送至板框压滤机内进行脱水，得到含水率55%的泥饼；
S5：将泥饼输入造粒机得到颗粒粒径为0.5 cm的球状铁碳微电解填料。
实施例3
本实施例提供了一种利用含油污泥造粒的方法，其包括如下步骤：
S1：将含油污泥输送至加热螺旋破乳装置，开启破乳装置并自动投加含有环氧丙烷的阳离子型表面活性剂，于50 ℃温度下破乳60 min得到第一混合物；
S2：用回流泵将第一混合物输送至三相分离器，静置3 h待第一混合物分层，上层油品回收至储油池，中层水液排入污水收集池，下层泥样回流至搅拌池；
S3：向搅拌池中加入1%的聚合氯化铁、1%的脂肪族胺类固化剂和3%的含铁废渣，用搅拌机将其搅拌90 min后得到第二混合物；
S4：将第二混合物输送至板框压滤机内进行脱水，得到含水率45%的泥饼；
S5：将泥饼输入造粒机得到颗粒粒径为0.5 cm的球状铁碳微电解填料。
实施例4
本实施例提供了一种利用含油污泥造粒的方法，其包括如下步骤：
S1：将含油污泥输送至加热螺旋破乳装置，开启破乳装置并自动投加含有环氧丙烷的阳离子型表面活性剂，于60 ℃温度下破乳60 min得到第一混合物；
S2：用回流泵将第一混合物输送至三相分离器，静置2 h待第一混合物分层，上层油品回收至储油池，中层水液排入污水收集池，下层泥样回流至搅拌池；
S3：向搅拌池中加入1%的聚合硫酸铁、1%的脂肪族胺类固化剂和3%的含铁废渣，用搅拌机将其搅拌90 min后得到第二混合物；
S4：将第二混合物输送至板框压滤机内进行脱水，得到含水率50%的泥饼；
S5：将泥饼输入造粒机得到颗粒粒径为0.5 cm的球状铁碳微电解填料。
实施例5
本实施例提供了一种利用含油污泥造粒的方法，其包括如下步骤：
S1：将含油污泥输送至加热螺旋破乳装置，开启破乳装置并自动投加含有环氧乙烷的阳离子型表面活性剂，于50 ℃温度下破乳30 min得到第一混合物；
S2：用回流泵将第一混合物输送至三相分离器，静置3 h待第一混合物分层，上层油品回收至储油池，中层水液排入污水收集池，下层泥样回流至搅拌池；
S3：向搅拌池中加入1%的聚合硫酸铝铁、1%的脂肪族胺类固化剂和3%的含铁废渣，用搅拌机将其搅拌90 min后得到第二混合物；
S4：将第二混合物输送至板框压滤机内进行脱水，得到含水率50%的泥饼；
S5：将泥饼输入造粒机得到颗粒粒径为0.5 cm的球状铁碳微电解填料。
本方法中可自动投加破乳剂的破乳装置为现有技术，可以直接在市场上购买到，如：洛阳市分析仪器厂生产的LF-06型破乳剂注入装置。
所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：将含油污泥输送至破乳装置，开启破乳装置并自动投加破乳剂，于40℃ - 65℃温度下破乳30~60 min得到第一混合物；
S2：用回流泵将第一混合物输送至三相分离器，静置待第一混合物分层，上层油品回收至储油池，中层水液排入污水收集池，下层泥样回流至搅拌池；
S3：向搅拌池中加入絮凝剂、固化剂和含铁废渣，用搅拌机将其搅拌均匀后得到第二混合物；
S4：将第二混合物输送至压滤机内进行压滤脱水，得到含水率45~55%的泥饼；
S5：将泥饼输入造粒机得到颗粒铁碳微电解填料。
2.根据权利要求1所述的一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于：所述步骤S1中含油污泥的含油率大于5%。
3.根据权利要求1所述的一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于：所述步骤S1中破乳装置为可自动投加破乳剂的破乳装置。
4.根据权利要求1所述的一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于：所述步骤S1中的破乳剂为阳离子型表面活性剂，含有环氧乙烷、环氧丙烷、多乙烯环氧乙烷聚醚和聚氧乙烯醚磺基琥珀酸单酯二钠中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于：所述步骤S2中第一混合物在三相分离器中静置时间为1~3 h。
6.根据权利要求1所述的一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于：所述步骤S3中搅拌时间为30~90 min。
7.根据权利要求1所述的一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于：所述步骤S3中絮凝剂为聚合氯化铝、聚合硫酸铝、聚合氯化铁、聚合硫酸铁或聚合硫酸铝铁。
8.根据权利要求1所述的一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于：所述步骤S3中固化剂为脂肪族胺类化合物。
9.根据权利要求1所述的一种利用含油污泥造粒的方法，其特征在于：所述步骤S3中絮凝剂添加量为含油污泥泥样湿重的0.5～1%，所述的固化剂添加量为含油污泥泥样湿重的1～3%，所述的含铁废渣添加量为含油污泥泥样湿重的3～5%。
10.根据权利要求1所述的一种含油污泥造粒工艺及方法，其特征在于：所述步骤S5中造粒机得到颗粒铁碳微电解填料为粒径0.2~0.5 cm的球状颗粒。
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