CN110394956B - 用于确定气体的溶解状态的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于确定气体在塑料成型方法中使用的塑料熔体(2)中的溶解状态的方法，实施如下方法步骤(i)至(iv)：(i)在腔室(4)中制备所述塑料熔体(2)连同所述气体，(ii)通过改变——尤其是减小——该腔室(4)的容积将所述塑料熔体(2)连同所述气体的压力从第一压力值改变——尤其是提高——到第二压力值，(iii)将该塑料熔体(2)引入到成型腔(5)中，以及(iv)由第一压力值和第二压力值计算用于表征该塑料熔体(2)的压缩特征的至少一个压缩参数、尤其是压缩模量(K)，附加地(v)由所述至少一个压缩参数确定气体在塑料熔体(2)中是否基本上完全溶解，和/或由所述至少一个压缩参数确定气体在塑料熔体(2)中的溶解极限。

Description

用于确定气体的溶解状态的方法
技术领域
本发明涉及一种用于确定气体在塑料成型方法中使用的塑料熔体中的溶解状态的方法，以及一种计算机可读存储介质，其包括用于确定气体在塑料成型方法中使用的塑料熔体中的溶解状态的计算机程序产品。
背景技术
已知，借助注塑机的注射单元在被使用的塑料熔体上实施压缩试验。就此可参照AT 517 128 A1。
此外，由DE 10 2007 030 637 A1已知一种特殊应用，在该应用中通过求取压缩模量推论出能注塑的混合料的由粉末成分和粘合剂成分组成的数量比。
此外，已知注塑方法，其中，所使用的塑料熔体被掺入气体。这可以例如在塑料在塑化缸内塑化期间通过气体注射器发生。
在此重要的是，被掺入塑料熔体的气体基本上完全溶解。否则，在塑料熔体内的气泡可能在由塑料成型方法制造的(固化的)构件中造成气泡、气垫或气纹。进一步的结果可能是明显的变形、也就是说与所需构件的几何结构的明显偏差，直至提到的气垫的爆裂式的破裂。这些负面的结果导致，相应的构件无法使用并且被声明是废品。
发明内容
因此，本发明的任务是，提供一种用于注塑加载有气体的塑料熔体的方法和计算机可读存储介质，其具有更少的废品或者更少的归因于没溶解气体的负面构件特征。
该任务通过根据本发明的方法解决。这在塑料成型方法的框架内通过如下方式发生：在方法步骤(v)的框架内，由至少一个压缩参数确定：在塑料熔体中的气体是否基本上完全溶解，和/或由至少一个压缩参数确定：气体在塑料熔体中的溶解极限。
关于计算机可读存储介质，该任务通过如下特征被解决，即通过设置使计算机在执行程序时执行以下步骤的指令：
-输出至少一个第一操控信号到成型机上，用于在腔室内制备所述塑料熔体连同所述气体，
-输出至少一个第二操控信号到成型机上，用于改变——尤其减小——所述腔室的容积，由此所述塑料熔体连同所述气体的压力从第一压力值改变到——尤其是提高到——第二压力值，
-输出至少一个第三操控信号到成型机上，用于将所述塑料熔体引入到成型腔内,
-由第一压力值和第二压力值计算用于表征所述塑料熔体的压缩特征的至少一个压缩参数、尤其是压缩模量，以及
-由所述至少一个压缩参数确定所述气体在所述塑料熔体中是否基本上完全溶解，和/或由所述至少一个压缩参数确定所述气体在所述塑料熔体中的溶解极限。
在本发明中特别的优点是，确定所述气体在塑料熔体内是否基本上完全溶解和/或确定溶解极限能够直接在成型机上实施(因此相对较快地实施)，而不显著地干扰塑料成型过程。由此排除由于将其他试验的测量结果转移到该成型机上而出现的问题。
要注意的是，气体到腔室内或者塑料熔体内的引入可在塑化过程期间发生。气体到塑料熔体内的引入可通过注射、尤其借助气体注射器被实施。
在方法步骤(ii)的框架内，所述腔室的容积可被减小或者增大。在优选的第一情况下塑料熔体连同气体中的压力从第一压力值提高到第二压力值，或者减小。
在方法步骤(iv)的框架内可计算压缩模量。替代地，压缩参数——即描述塑料熔体的压缩特性的参数——例如是可压缩性或者(压力相关的)的比重。
方法步骤(iv)和(v)可在塑料成型过程期间或之后被实施。
方法步骤(i)至(iv)可一起被称为压缩试验。
所述溶解状态(即，气体是否或者以何种程度完全溶解在塑料熔体内的问题)可在至少一个压缩参数和溶解状态之间的关系已知的情况下由所述至少一个压缩参数确定。在本发明的意义中，溶解状态的确定被视为确定气体是否基本上完全溶解在塑料熔体内。
所述溶解极限可作为值被确定或者以下限或上限的形式，即以这样陈述的形式：溶解极限对于考虑到的过程参数而言高于或者低于某个值。
如下气体量被称为溶解极限，高于该气体量则不再存在气体在该塑料熔体内的完全溶解。所述溶解极限可与另外的参数(如所使用的材料和温度)有关。其能以集中的或者广泛的参量表征。
为了计算压缩参数、尤其是压缩模量，除了第一压力值和第二压力值通常还使用与初始容积的和容积改变有关的数据，其中，这可用不同的方式实现。
对于成型机在根据本发明的方法中的用途也要求保护。在此，成型机可理解成注塑机、压铸机、压力机和类似物。
通过形成所述塑料熔体——优选在使用注入单元的情况下——并且通过接着引入气体而实施制备所述塑料熔体连同所述气体。替代于使用注入单元，也可使用储存在中间储存器(英文“shot pot(注射罐)”)中的塑料熔体。
可设置，使用具有布置在塑化缸内的塑化螺杆的注入单元，其中，为了进行塑料塑化使该塑化螺杆旋转地运动并且为了进行注入使该塑化螺杆轴向地运动。当然，通过塑料熔体在螺杆前室内的甚至在塑化中的聚集也可得出塑化螺杆的轴向运动。旋转运动在注入期间也是可行的。在大多数情况下，注塑机具有带有塑化缸和塑化螺杆的注入单元，使得在该有利的实施中为了实现根据本发明的方法不必进行较大的结构改变。
类似的在简单地实现根据本发明的方法方面的优点可由将在塑化缸中的螺杆前室作为腔室使用而得到。
在优选的实施方式中对于简单的工艺构型也可为有利的是，所述腔室在成型腔侧通过闭锁装置(优选以顶针关闭喷嘴的形式)被限界和/或所述腔室在其背离所述成型腔的那侧通过塑化螺杆或者注入活塞被限界。
替代地，可以使用单独的腔室，所述单独的腔室例如通过一个或多个闭锁装置被限界。
可设置，将根据方法步骤(ii)的减小该腔室的容积作为根据方法步骤(iii)的引入过程的一部分来实施。例如，在注塑工艺中为了注入而进行的塑化螺杆进给可被用于根据方法步骤(ii)的减小所述腔室的容积。由此实现节省时间，因为方法步骤(ii)不必单独地被实施。
特别优选可以是，根据方法步骤(ii)以如下程度减小该塑料熔体连同该气体的容积，使得第二压力值超过那些在注入过程期间原本在该塑料熔体连同该气体中出现的压力。由此可保证，所述气体在整个塑料成型方法期间(最大压力通常在注入时出现)基本上完全溶解，或者根据本发明确定的溶解极限在整个塑料成型方法中有效。
在所述腔室的容积在方法步骤(ii)过程中变大的情况下，替代地，第一压力值超过那些在注入过程期间原本在该塑料熔体连同该气体中出现的压力，以达到该效果。
第一压力值和第二压力值的确定可有利地借助在所述腔室上的压力传感器被实施，这表现了具有高测量精确度的实施方式。但也可行的是，间接地检测第一压力值和第二压力值，例如通过在用于引入塑料熔体的液压缸内的液压或者用于引入塑料熔体的电动驱动装置的转矩。在塑料熔体的注入期间，这样检测的力或者这样检测的压力被称为注入力或者注入压力。
在一特别简单的实施方式中，可借助确定塑化螺杆行程来实施确定所述腔室的容积改变。
此外可设置，在压力控制下实施，根据方法步骤(ii)的减小所述腔室的容积，其中，尤其使用塑化螺杆和/或注射活塞的在压力控制下的轴向运动。通过在压力控制下减小所述腔室的容积可实现：调设足够高的压力，以能够确定气体在塑料熔体内的基本上完全溶解或者溶解极限可靠——尤其在整个塑料成型方法期间。同时，通过压力控制确定的最大压力(例如顶针关闭喷嘴的最大压力)能够以简单的方式被维持。
然而，例如，根据位置的调节或者控制也可设置用于实施方法步骤(ii)。
另外，当塑料熔体的温度被控制或者调节时，所确定的气体在塑料熔体内的基本上完全溶解或者溶解极限的有效性也是有益的，其中，用于控制或调节的额定温度在实施方法步骤(ii)期间基本上保持恒定，因为溶解极限可具有温度相关性。
可设置，所述塑料熔体在方法步骤(ii)的框架内一直被保持在第二压力值中直至基本上进入平衡状态。这对于确定气体在塑料熔体内的基本上完全溶解或者溶解极限的可靠性而言也是有益的。
使用惰性气体作为气体，其中，优选可使用分子氮或者二氧化碳。
压缩参数的确定、尤其压缩模量的确定可自动地进行。尤其可例如在用于检测压缩模量的程序开始之后激活打开关闭喷嘴的延迟。于是可例如自动地通过机器内部的过程数据检测系统求取成型机的容积变化ΔV和压力变化Δp。然后，可例如自动地在每次喷射之后经由等式K＝V0Δp/ΔV(V0代表压缩之前的容积)来确定、储存和输出压缩模量K。
此外可设置，多次实施所述方法步骤(i)至(v)，其中，优选将不同量的气体引入到所述塑料熔体中并且计算针对不同量的注射气体的压缩参数。由此，可不仅检测具体存在的塑料熔体的溶解度，而且获得如下总体关系：在不同量的注射气体的情况下溶解度表现如何。在出现或计划塑料成型方法的过程参数的期望的或者不期望的变化时，这可具有明显优势。尤其由此能够实现将引入的气体的量引导到溶解极限上，即最大化。
一种可行的确定溶解极限的方法可优选在于，为不同量的注射气体确定的压缩参数在曲线拟合的框架内被拟合到总体描述所注射的气体量和该压缩参数之间的关系的参数化曲线上，并且溶解极限作为或者由至少一个在该曲线拟合中产生的拟合参数被确定。
尤其可通过以下等式给出参数化曲线(K等式)：
Figure GDA0003455699160000061
其中，K0表示在没有气体加载的情况下塑料熔体的压缩模量，k表示低于溶解极限的初始斜率，c表示气体浓度，Pu表示单位压力，d，n，a和e表示比例因子以及λ表示溶解极限的逆元。气体浓度c可通过塑料熔体和引入气体的已知量被确定。
要输入的气体的最大要输入量则可作为
Figure GDA0003455699160000062
被确定。
在替代于确定溶解极限的框架内，可从对应最少量注射气体的压缩参数开始，确定在所确定的压缩参数的子集之间的线性关系，并且所述溶解极限被确定为注射气体的那些与该线性关系的偏差超过一预定限值的最小量。
这两种描述的用于确定溶解极限的可行性首先提供了能复现地、即不依赖于人类的观察者地确定溶解极限的值。其次，因此也不需要在所述至少一个压缩参数和溶解度之间的已知关系。
此外，通过借助第一技术以引入到塑料熔体内的不同气体量的多次确定压缩参数，可将另外的用于将气体引入到塑料熔体内的技术与所述第一技术(相互)比较。因为，在实践中，引入到塑料熔体内的绝对气体量在技术不同的情况下通常不可比较(由于系统偏差)。为此，可为了确定压缩参数借助用于将气体引入到所述塑料熔体内的第二技术实施方法步骤(i)至(iv)，并且基于被确定的压缩参数比较借助第一技术和第二技术引入到所述塑料熔体内的气体量。当然也可以，不但借助第一技术而且借助第二技术为多个引入的气体量确定压缩参数或者溶解极限并且用于标定所引入的气体量。
可特别简单地执行的是，借助曲线拟合、特别在使用K等式的情况下确定溶解极限，因为溶解极限于是相对简单地作为参数值可供使用。
尤其可比较物理的发泡过程。还应给出化学的发泡技术的适用性。
几个物理技术的例子(括号中是商业销售名称)：直接熏蒸法(MuCell)，在单独的高压灭菌器中的固体熏蒸(Protec)，在料斗上方的压力室闸门中的固体熏蒸(Profoam)。
在本发明的一特别优选的实施方式中，自动地通过所述成型机的机器控制装置实施确定气体的溶解极限并且优选由此确定用于注射到所述塑料熔体内的气体的额定量。在此，尤其可采用之前描述的可重复地确定溶解极限的方法。要注意的是，所述机器控制装置可居中地布置在成型机上，或者远离成型机地布置并且与数据远程传输链路(例如云服务)连接。所述机器控制装置借助某些在成型机自身上的部件和功能以及远离成型机布置地另外的部件和功能的分布式的实施也是可行的。
根据过程参数——尤其所述塑料熔体的温度和/或压力——确定所述溶解极限。在此可优选地设置，在利用所述溶解极限的情况下优化所述过程参数。所述优化可优选地自动地进行，尤其全自动地或者部分自动地(例如以给使用者的建议的形式)进行。
这意味着，例如溶解极限的——尤其自动的——探测提供了这样的可行性：使在定量给料阶段期间在缸内的压力(滞止压力(Staudruck)或者在气体注射器周围的塑料熔体内的压力)最小化。此外，首先确定在各种不同压力下的溶解极限。然后可在压力上画出所述极限。借助该曲线最后可在气体量给出的情况下设定最低所需的压力(并且因此最节省能量的压力)。
对于塑料熔体的温度也可类似地发生。已知，例如氮的溶解极限随着温度的升高而升高。这意味着，在要求某个气体含量的情况下或许能够将温度降低。温度可被降低的值的确定，可例如通过自动求取溶解极限而自动地进行。温度的实际匹配也可然后由机器控制装置全自动地实行。
溶解极限的自动化的探测首次提供如下可行性：其允许在压力给定的情况下全自动地求取在塑料熔体内可溶解的最大气体量。此外，所述确定能够在不同的压力和温度情况下进行，以在气体溶解性方面表征材料。由所述求取的最大值出发，则可例如自动地设置一定的百分含量。
通过实现这里描述的点可为使用者减少许多决定并且生产能够被明显简化以及更节省地制定。此外，通过所述自动化能够为使用者减少手动操作。
注射气体和引入气体应同样地理解，也就是说，这些表达被可互换地使用。
附图说明
本发明的其它优点和细节从附图以及所附的附图描述得到。附图中：
图1示出用于实施根据本发明的方法的注塑机的一种实施方式，
图2示出用于实施根据本发明的方法的注塑机的另一实施方式，
图3示出用于阐明塑料熔体的压缩模量和加载气体之间的关系的图表，以及
图4示出用于阐明用于确定溶解极限的曲线拟合的图表。
具体实施方式
图1中示出一种成型机1，在该实例中是注塑机。它具有用于通过塑料(大多数作为颗粒存在)的塑化来制造塑料熔体2的注入单元3。
为了所述塑化，塑化螺杆7设置在塑化缸6内。通过旋转塑化螺杆7(摩擦热)并且加热塑化缸6使塑料熔化并且于是作为塑料熔体2存在于塑化缸6中的螺杆前室内。该制造塑料熔体的过程也被称为“定量给料”。
此外，塑化螺杆7可在轴向上运动。尤其，塑料熔体2可通过塑化螺杆7的进给被注射到仅示意性示出的成型腔5中。
用于塑化螺杆7的旋转运动和轴向运动的驱动装置10和机器控制装置11也仅示意性地示出。
为了将气体引入到所述塑料熔体中，设置有气体注射器12。
在该实施例中，气体注射器12与塑化螺杆7的混合部分重叠地布置。
在塑化缸6和成型腔5之间布置有测量法兰13和闭锁装置8，闭锁装置例如可构造成顶针关闭喷嘴。
测量法兰13用于连接压力传感器9，用于检测塑料熔体2中的压力。但压力传感器9也可以其他方式设置，例如直接设置在塑化缸6内。最后，塑料熔体2的压力也可间接地被测量，例如作为驱动螺杆进给的液压缸(作为驱动装置10的部件)内的液压压力或者作为驱动螺杆进给的电机(作为驱动装置10的部件)的转矩。因此，对于根据图1的实施方式来说，测量法兰13被视为是可选的。
闭锁装置8用于闭锁塑料熔体2到成型腔5中的流通。由此，所述螺杆前室可形成能够将塑料熔体2封闭在其中的腔室4。通过塑化螺杆7的轴向运动能够改变这样形成的腔室4的容积。
超声波传感器14也是仅可选的，超声波传感器能够通过探测在塑料熔体2内可能的气泡形成而用于验证根据本发明获取的、关于气体在塑料熔体2内的溶解状态的信息。
接下来描述在使用图1中示出的注塑机的情况下的根据本发明的方法的实施。
在定量给料后，加载有气体的塑料熔体在腔室4中处于滞止压力(第一压力值)。接着，通过塑化螺杆7的进给开始注入过程，其中，闭锁装置8首先继续保持关闭。所述螺杆进给在压力控制下继续实施，直到达到预定的更高的滞止压力(第二压力值)。通过检测由塑化螺杆7行进的行程、从对应腔室4在缩小之前的容积值到另一对应腔室4在缩小之后的容积值能够在方法步骤(ii)的范围内检测容积变化。在此，预定的滞止压力(第二压力值)可在一个时间段内被保持，以保证已经进入平衡状态。
然后，可打开闭锁装置8并且继续塑料熔体2到成型腔5内的注入过程。当然可行的是(但不强制地)在打开闭锁装置8之前通过塑化螺杆7的后移来降低滞止压力。
不依赖于进一步的塑造方法，可从检测到的螺杆行程通过已知的塑化缸6直径计算腔室4的容积变化ΔV以及从检测到的第一压力值和第二压力值计算压力变化Δp。用类似的方式，可确定在腔室4容积开始减少之前腔室4的初始容积V0。从这些数据可计算压缩模量K，定义为
Figure GDA0003455699160000101
在压缩模量K和所使用的气体在塑料熔体2内的溶解状态之间的关系已知的情况下，由于计算出的压缩模量K推断出：该气体是否基本上完全溶解在塑料熔体内或者——换句话说——存在溶解极限的上限或下限。由此，也能够在气体在塑料熔体2内的溶解方面实施塑料成型方法的自动监测。
如果不存在这种关系，在注射不同量的气体到塑料熔体中的情况下可多次实施之前描述的方法。对此，参照图3和属于它的附图描述。
图2中示出为实现腔室4的一替代的实施方式。在此，设置有单独的构件(其优选可构造为混合装置)。在该单独的构件中附加地存在静止的混合元件。
在该实施方式中，气体注射器12将气体直接注射到所述单独的构件的腔室4内。
为了实施根据本发明的方法，可将靠近成型腔的闭锁装置8关闭。在塑料熔体2的压缩期间、即腔室4的容积减少期间，那个布置在所述单独的构件和塑化缸6之间的闭锁装置8保持打开。塑化螺杆7然后以之前描述的方法压缩塑料熔体2。也就是说，螺杆前室也是腔室4的一部分。
压力传感器9在图2示出的实施方式中未示出，但当然可以在该描述的形式中或者在所述单独的构件上存在，或者塑料熔体2内的压力可被间接地测量。
图3中示出引入到塑料熔体2内的气体的量(气体加载)和压缩模量K之间的实际测量出的关系，其中，压缩模量K的值在实施根据本发明的方法的情况下被求取。在此，在气体加载为0的情况下压缩模量K被标准化为1。所述气体加载相对于塑料熔体的量被给出。
压缩模K与气体加载的可识别的相关性示出一条特征曲线，如尤其是在其他过程参数(温度、滞止压力等)保持恒定时它存在的那样。
通过一条垂线清楚地标明了溶解极限。在加载气体较少的情况下，在气体加载和压缩模量K之间存在线性关系。高于该溶解极限，压缩模量K出现相对较大的降低，这可能由于气体在塑料熔体2内的不完全溶解而形成的气泡的较高压缩性引起。
如果已知图3中示出的关系，则可通过检验压缩模量K而在气体的溶解方面监测所述塑料成型方法。
如果所述关系不已知，则可通过多次实施根据本发明的方法来获得。这开创了关于气体量(真实)优化塑料成型方法的可行性。
此外，可自动地确定该溶解极限，其方式是，确定(拟合)例如针对较低气体加载值的线性关系并且求取在哪里偏差超出某个预先确定的限值。该准则也可被用于自动地中断用于确定溶解极限的一系列测量。
最后，这也能够实现所述塑料成型方法的自动调整(尤其优化)，例如其方式是，机器控制装置11自动地将用于气体加载量的额定值设定在该溶解极限上或者附近——优选低于该溶解极限一预定值。
为此并且总体地为了实施根据本发明的方法，能给机器控制装置11输入压力传感器9的信号——只要该压力传感器单独地被使用。
图4中示出类似于图3的图表，其中，在每种情况下对于三种不同的第一压力(80bar、140bar和200bar)确定针对不同气体加载(引入的气体量)的压缩模量。
所示出的数据点也可以作为在相同条件下(相同设置)实施多次压缩试验的情况下所确定的压缩参数值的平均值。
还分别示出这三个测量系列的曲线拟合，在其框架内下列等式的参数被求取(K等式)：
Figure GDA0003455699160000121
其中，使用以下参数：
K0 在没有气体加载情况下的塑料熔体的压缩模量[bar]
k 低于溶解极限的初始斜率[bar/％]
c 气体浓度[％]
Pu 单位压力[1bar]
d，n，a 无量纲的比例因子[-]
e 比例因子[％]
λ 溶解极限的逆元(Inverses
Figure GDA0003455699160000123
)[1/％]。
在下面的表格中列出在曲线拟合的框架内求取的拟合参数的值和它们的单位：
Figure GDA0003455699160000122
Figure GDA0003455699160000131
如前所述，所检测到的被引入的气体量的值在不同的气体引入技术之间通常不可比较。通过本发明能够实现：通过在为了比较采用的另外的气体加载方法中确定特征压缩参数(尤其是压缩模量)来比较所述气体量。
附图标记
1 成型机
2 塑料熔体
3 注射单元
4 腔室
5 成型腔
6 塑化缸
7 塑化螺杆
8 闭锁装置
9 压力传感器
10 驱动装置
11 机器控制装置
12 气体注射器
13 测量法兰
14 超声波传感器

Claims (31)

1.用于确定气体在塑料成型方法中使用的塑料熔体(2)中的溶解状态的方法，其中，实施以下方法步骤i)至iv)：
i)在腔室(4)中制备所述塑料熔体(2)连同所述气体，
ii)通过改变该腔室(4)的容积将所述塑料熔体连同所述气体的压力从第一压力值改变到第二压力值，
iii)将该塑料熔体(2)引入到成型腔(5)中，以及
iv)由第一压力值和第二压力值计算用于表征该塑料熔体(2)的压缩特征的至少一个压缩参数，
其特征在于，附加地
v)由所述至少一个压缩参数确定所述气体在该塑料熔体(2)中的溶解极限，
其中，多次实施所述方法步骤i)至v)，其中，将不同量的气体引入到所述塑料熔体(2)中并且计算针对不同量的注射气体的压缩参数，为不同量的注射气体确定的压缩参数在曲线拟合的框架内被拟合到总体描述所注射的气体量和该压缩参数之间的关系的参数化曲线上，并且溶解极限作为或者由至少一个在该曲线拟合中产生的拟合参数被确定。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，通过形成所述塑料熔体(2)并且通过接着引入气体而实施制备所述塑料熔体连同所述气体。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，使用具有布置在塑化缸(6)内的塑化螺杆(7)的注入单元(3)，其中，为了进行塑化使塑化螺杆(7)旋转地运动并且为了进行注入使该塑化螺杆轴向地运动。
4.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，将根据方法步骤ii)的减小该腔室(4)的容积作为根据方法步骤iii)的引入过程的一部分来实施。
5.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，根据方法步骤ii)以如下程度减小该塑料熔体(2)连同该气体的容积，使得第二压力值超过那些在注入过程期间原本在该塑料熔体(2)连同该气体中出现的压力，或者，第一压力值超过那些在注入过程期间原本在该塑料熔体(2)连同该气体中出现的压力。
6.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，所述腔室(4)在成型腔侧通过闭锁装置(8)被限界,和/或所述腔室(4)在其背离所述成型腔(5)的那侧通过塑化螺杆(7)或注入活塞被限界。
7.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，将在塑化缸(6)内的螺杆前室用作所述腔室(4)。
8.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，所述第一压力值和所述第二压力值的确定借助在所述腔室(4)上的压力传感器(9)来实施，和/或所述第一压力值和所述第二压力值的确定间接地实施。
9.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，借助确定塑化螺杆行程来实施确定所述腔室(4)的容积改变(ΔV)。
10.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，在压力控制下实施根据方法步骤ii)的减小所述腔室(4)的容积。
11.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，控制或调节所述塑料熔体(2)的温度，其中，用于控制或调节的额定温度在实施方法步骤ii)期间基本上保持恒定。
12.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，所述塑料熔体(2)在方法步骤ii)的框架内一直被保持在第二压力值中直至基本上进入平衡状态。
13.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，使用惰性气体作为气体。
14.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，所述参数化曲线通过以下等式给出：
Figure FDA0003455699150000031
其中，K0表示在没有气体加载的情况下塑料熔体的压缩模量，k表示低于溶解极限的初始斜率，c表示气体浓度，Pu表示单位压力，d,n,a和e表示比例因子以及λ表示溶解极限的逆元。
15.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，从对应最少量注射气体的压缩参数开始，确定在所确定的压缩参数的子集之间的线性关系，并且所述溶解极限被确定为注射气体的那些与该线性关系的偏差超过一预定限值的最小量。
16.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，借助用于将气体引入到所述塑料熔体(2)中的第一技术实施根据权利要求1所述的方法，使得为了确定压缩参数借助用于将气体引入到所述塑料熔体(2)内的第二技术实施方法步骤i)至iv)，并且基于被确定的压缩参数比较借助第一技术和第二技术引入到所述塑料熔体(2)内的气体量。
17.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，自动地通过成型机(1)的机器控制装置(10)实施确定气体的溶解极限。
18.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，根据过程参数确定所述溶解极限。
19.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在方法步骤ii)中通过减小该腔室(4)的容积将所述塑料熔体连同所述气体的压力从第一压力值提高到第二压力值。
20.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在方法步骤iv)中由第一压力值和第二压力值计算压缩模量(K)。
21.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，通过形成所述塑料熔体(2)在使用注入单元的情况下并且通过接着引入气体而实施制备所述塑料熔体连同所述气体。
22.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述闭锁装置(8)为顶针关闭喷嘴的形式。
23.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，使用塑化螺杆(7)和/或注射活塞的在压力控制下的轴向运动。
24.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，使用分子氮或者二氧化碳作为气体。
25.根据权利要求1至3之一所述的方法，其特征在于，自动地通过成型机(1)的机器控制装置(10)实施确定气体的溶解极限并且由此确定用于注射到所述塑料熔体(2)内的气体的额定量。
26.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，根据所述塑料熔体(2)的温度和/或压力确定所述溶解极限。
27.根据权利要求18所述的方法，其特征在于，在利用所述溶解极限的情况下优化所述过程参数。
28.成型机(1)在根据权利要求1至27之一所述的方法中的用途。
29.计算机可读存储介质，其包括用于确定气体在塑料成型方法中使用的塑料熔体(2)中的溶解状态的计算机程序产品，其包括使计算机在执行程序的情况下实施以下步骤的指令：
-i)输出至少一个第一操控信号到成型机上，用于在腔室(4)中制备所述塑料熔体(2)连同所述气体，
-ii)输出至少一个第二操控信号到所述成型机上，用于改变所述腔室(4)的容积，由此所述塑料熔体连同所述气体的压力从第一压力值改变到第二压力值，
-iii)输出至少一个第三操控信号到所述成型机上，用于将所述塑料熔体(2)引入到成型腔(5)内,
-iv)由第一压力值和第二压力值计算用于表征所述塑料熔体(2)的压缩特征的至少一个压缩参数，以及
-v)由所述至少一个压缩参数确定所述气体在所述塑料熔体(2)中的溶解极限，
其中，多次实施上述指令步骤i)至v)，其中，将不同量的气体引入到所述塑料熔体(2)中并且计算针对不同量的注射气体的压缩参数，为不同量的注射气体确定的压缩参数在曲线拟合的框架内被拟合到总体描述所注射的气体量和该压缩参数之间的关系的参数化曲线上，并且溶解极限作为或者由至少一个在该曲线拟合中产生的拟合参数被确定。
30.根据权利要求29所述的计算机可读存储介质，其特征在于，在步骤ii)中，输出至少一个第二操控信号到所述成型机上，用于减小所述腔室(4)的容积，由此所述塑料熔体连同所述气体的压力从第一压力值提高到第二压力值。
31.根据权利要求29所述的计算机可读存储介质，其特征在于，在步骤iv)中由第一压力值和第二压力值计算压缩模量(K)。
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