CN110394939A - 眼镜镜脚加工成型模具和加工成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了眼镜镜脚的加工成型模具，具有上模、下模和胶管，上模和下模合模在一起形成镜脚型腔供金属支杆设置，镜脚型腔的前端具有支撑槽供金属支杆的镜脚铰接座置入，镜脚型腔的后端形成贯穿模具的插孔供胶管插置，镜脚型腔通过插孔连通至模具的外部，胶管的粗细大小满足能够套在金属支杆的尾端，胶管在镜脚加工时伸入镜脚型腔中并套在金属支杆的尾端，模具上还形成注塑口和注塑通道，注塑口通过注塑通道与镜脚型腔的前端连通。还公开了相应的加工成型方法。本发明不仅使镜脚成型过程中定位容易，成型后不偏心，而且，加工容易，用料节省，避免浪费，加工成本低，成品率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种眼镜的加工技术领域，特别与眼镜镜脚加工成型模具和加工成型方法有关。
背景技术
眼镜是在框架内镶嵌透镜镜片，戴在眼睛前方，以改善视力、保护眼睛或作装饰用途。眼镜的镜脚依据使用的材料分为金属镜脚和塑胶镜脚。
其中，塑胶镜脚是由金属支杆和外包覆层(塑胶)组成，外包覆层为镜脚主体，金属支杆起到支撑镜脚和增加强度的作用。金属支杆靠镜框的前端具有镜脚铰接座，铰接座伸出外包覆层之外，用于实现镜脚与镜框的铰接，而金属支杆的后端则隐藏在外包覆层中。加工时，将金属支杆的前端(从外包覆层伸出而外露)架在模具上，而金属支杆的后端(隐藏于外包覆层中)悬空在模具中，外包覆层借助模具成型，实现金属支杆与外包覆层的结合。这种结构的金属支杆在镜脚加工过程中存在定位难、容易偏心，直接影响产品品质和美观。
为了使镜脚成型过程中定位容易，成型后不偏心，有人将金属支杆的后端延长形成适于架设在模具上的尾段，使原来的金属支杆成为塑胶镜脚在注塑加工模具中的插芯，金属支杆的后端通过折点与尾段的前端连接。加工时，将金属支杆的前端和尾段架在模具上，再借助模具注塑成型外包覆层，然后通过折点将尾段从金属支杆的后端折断并拔出，使外包覆层最终与金属支杆结合而成型为镜脚。这种结构的插芯使金属支杆在镜脚加工过程中定位容易、避免偏心，确保产品品质和美观。但是，在实际加工中，业者发现这种方式存在诸多问题：
一、插芯结构使得金属支杆用料大大增加，大约增加原来用料的1/4，而加工后被折断的尾段被抛弃，造成大量浪费，镜脚的加工成本大大增加，眼镜的成本也因此提高；
二、插芯的尾段需要折断才能拔出，折断操作难度大，尾段拔出后，外包覆层在尾段拔出位置会出现较大的切口，后续打磨切口难度增加，次品率随之增加。
有鉴于此，本发明人对眼镜镜脚的加工成型模具和方法进行研究，终有本案产生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种眼镜镜脚加工成型模具和加工成型方法，不仅使镜脚成型过程中定位容易，成型后不偏心，而且，加工容易，加工成本低，成品率高。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
眼镜镜脚的加工成型模具，具有上模、下模和胶管，上模和下模合模在一起并在上模和下模之间形成镜脚型腔供金属支杆设置，镜脚型腔的前端具有支撑槽供金属支杆的镜脚铰接座置入，镜脚型腔的后端形成贯穿模具的插孔供胶管插置，镜脚型腔通过插孔连通至模具的外部，胶管的粗细大小满足能够套在金属支杆的尾端，胶管在镜脚加工时伸入镜脚型腔中并套在金属支杆的尾端，模具上还形成注塑口和注塑通道，注塑口通过注塑通道与镜脚型腔的前端连通。
所述注塑通道与镜脚型腔连通处设有注塑小孔。
所述支撑槽形成在上模的镜脚型腔中，注塑通道形成在上模和下模之间，注塑口形成在下模上，注塑通道通过注塑小孔与镜脚型腔的前端连通。
所述上模和下模合模在一起形成两个并排设置的镜脚型腔供成型眼镜的一对镜脚，并且在两个镜脚型腔之间形成注塑口和T型注塑通道，注塑口位于T型注塑通道的下端，T型注塑通道的左右两端接至镜脚型腔的前端，注塑口通过T型注塑通道与镜脚型腔连通。
所述T型注塑通道的左右两端之下方形成注塑小孔接至镜脚型腔的前端。
所述胶管的前段具有供金属支杆的尾端插入的插槽，而后段为扁平状实心管，后段的外表面形成防滑面。
所述胶管为空心管，胶管的前段供金属支杆的尾端插入，而后段的外表面形成防滑面。
眼镜镜脚加工成型方法，采用上述的眼镜镜脚的加工成型模具，其步骤是：
第一步，将胶管套在金属支杆的尾端；
第二步，将金属支杆的镜脚铰接座置入支撑槽，将胶管插置在插孔，将上模和下模合模在一起，使金属支杆借助镜脚铰接座和胶管支撑在镜脚型腔中定位；
第三步，将熔融的塑胶材料由注塑口注入镜脚型腔中；
第四步，注塑完成后，在塑胶材料固化前，将胶管从插孔抽出；
第五步，塑胶材料固化后，脱模，取出注塑成型的眼镜镜脚；
第六步，打磨处理切口，得到眼镜镜脚成品。
采用上述方案后，本发明运用于加工中，金属支杆是借助镜脚铰接座置入支撑槽和胶管插置在插孔而架设在镜脚型腔中定位，待注塑成型外包覆层后，直接抽出胶管，使外包覆层最终与金属支杆结合而成型为镜脚。这种方案使金属支杆在镜脚加工过程中定位容易、避免偏心，确保产品品质和美观。
但是，本发明与现有技术相比，具有以下优点：
一、本发明省去了通过折点连接的尾段，金属支杆不需求延长形成尾段，使得金属支杆用料大大减少，金属支杆用料相对减少1/4，避免加工造成的大量浪费，镜脚的加工成本降低，眼镜的成本也降低；
二、本发明胶管采用沿轴线直接抽出，与现有技术中先折断再拔出相比，抽出操作的动作简单、容易、快捷，胶尾抽出位置的切口小，后续打磨切口容易，成品率随之增加；
三、本发明进一步将注塑口连接至镜脚型腔靠近支撑槽的前端，使注塑切口处于镜脚内侧的隐蔽处，不影响镜脚的外观，保证产品品质更佳。
以下结合附图及具体实施方式对本发明做进一步详细描述。
附图说明
图1是本发明模具的侧视图；
图2是本发明模具的俯视图；
图3是本发明上模的侧视图；
图4是本发明上模的仰视图；
图5是本发明成品镜脚的侧视图；
图6是本发明成品镜脚的俯视图。
标号说明
上模1；
下模2；
胶管3，插槽31，防滑面32；
镜脚型腔4，支撑槽41，插孔42；
金属支杆5，镜脚铰接座51；
注塑口6，注塑通道61，注塑小孔62；
外包覆层7。
具体实施方式
如图1至图6所示，本发明揭示了眼镜镜脚的加工成型模具，具有上模1、下模2和胶管3，上模1和下模2合模在一起，并且在上模1和下模2之间形成镜脚型腔4，镜脚型腔4供金属支杆5设置在其中，镜脚型腔4的前端具有支撑槽41，支撑槽41供金属支杆5的镜脚铰接座51置入，镜脚型腔4的后端形成插孔42贯穿模具，插孔42供胶管3插置，镜脚型腔4通过插孔42连通至模具的外部，胶管3的粗细大小应当满足能够套在金属支杆5的尾端，使得胶管3在镜脚加工时可以伸入镜脚型腔4中，并且套在金属支杆5的尾端，用于将金属支杆5的尾端支撑在镜脚型腔4中，模具上还形成注塑口6和注塑通道61，注塑口6通过注塑通道61与镜脚型腔4的前端连通。
为了缩小切口，使后续打磨更容易，本发明在所述注塑通道61与镜脚型腔4的连通处设有注塑小孔62。
本发明的优化设计是：所述支撑槽41形成在上模1的镜脚型腔4中，注塑通道61形成在上模1和下模2之间，注塑口6形成在下模2上，注塑通道61通过注塑小孔62与镜脚型腔4的前端连通，使注塑口6连接至镜脚型腔4靠近支撑槽41的前端，注塑切口处于镜脚内侧的隐蔽处，不影响镜脚的外观，保证产品品质更佳。
为了提高效率，并使同一眼镜的两个镜脚同时加工成型，本发明所述上模1和下模2合模在一起形成两个并排设置的镜脚型腔4供同时成型一副眼镜的一对镜脚，并且在两个镜脚型腔4之间形成注塑口6和T型注塑通道61，注塑口6位于T型注塑通道61的下端，T型注塑通道61的左右两端接至镜脚型腔4的前端，注塑口6通过T型注塑通道61与镜脚型腔4连通。同样，为了缩小切口，使后续打磨更容易，所述T型注塑通道61的左右两端之下方形成注塑小孔62接至镜脚型腔4的前端。
为了方便胶管3与金属支杆5的尾端固定套置，以及更好地定位，防止滑动和滚动，本发明所述胶管3的前段具有插槽31，插槽31供金属支杆5的尾端插入并固定，而胶管3的后段为扁平状实心管，后段的外表面还形成防滑面32，方便脱模时抽拔胶管3。当然，所述胶管3也可以为空心管，胶管3的前段供金属支杆4的尾端插入，而后段的外表面形成防滑面32。所述胶管3还可以是其它可以固定金属支杆5尾端的结构，在此不做赘述。
本发明采用上述的眼镜镜脚的加工成型模具运用于加工中，眼镜镜脚加工成型方法步骤是：
第一步，将胶管3套在金属支杆5的尾端；
第二步，将金属支杆5的镜脚铰接座51置入镜脚型腔4的支撑槽41，将胶管3插置在插孔42，将上模1和下模2合模在一起，使金属支杆5借助镜脚铰接座51和胶管3支撑在镜脚型腔4中，这样，使金属支杆5的前端和后端都得到支撑定位，保证金属支杆5在模具中不偏斜；
第三步，将熔融的塑胶材料由注塑口6注入镜脚型腔4中，形成镜脚的外包覆层7而包覆在金属支杆5的外部，金属支杆5的镜脚铰接座51露于外包覆层7之外，用于实现镜脚与镜框的铰接，而金属支杆5的后端则隐藏在外包覆层7中；
第四步，注塑完成后，在塑胶材料固化前，将胶管3从插孔42抽出，使外包覆层7最终与金属支杆5结合而成型为镜脚；
第五步，塑胶材料固化后，脱模，取出注塑成型的眼镜镜脚；
第六步，打磨处理外包覆层7前端切口(注塑的切口)和外包覆层7后端切口(胶管3抽拔的切口)，得到眼镜镜脚成品。
本发明因为将金属支杆5借助镜脚铰接座51置入支撑槽41和胶管3插置在插孔42而架设在镜脚型腔4中定位，使金属支杆5在镜脚加工过程中定位容易、避免偏心，确保产品品质和美观。
同时，本发明不需求延长金属支杆5形成尾段，省去了现有技术通过折点连接的尾段，使得金属支杆5用料可以减少1/4，避免加工时先折断尾段再丢弃而造成的大量浪费，镜脚的加工成本降低，眼镜的成本也降低；而且，本发明胶管3采用沿轴线直接抽出，与现有技术中先折断再拔出相比，抽拔操作的动作简单、容易、快捷，胶尾3抽出位置的切口小，后续打磨切口容易，成品率随之增加。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为落入本案的保护范围。
Claims (8)
1.眼镜镜脚的加工成型模具，其特征在于：具有上模、下模和胶管，上模和下模合模在一起形成镜脚型腔供金属支杆设置，镜脚型腔的前端具有支撑槽供金属支杆的镜脚铰接座置入，镜脚型腔的后端形成贯穿模具的插孔供胶管插置，镜脚型腔通过插孔连通至模具的外部，胶管的粗细大小满足能够套在金属支杆的尾端，胶管在镜脚加工时伸入镜脚型腔中并套在金属支杆的尾端，模具上还形成注塑口和注塑通道，注塑口通过注塑通道与镜脚型腔的前端连通。
2.如权利要求1所述的眼镜镜脚的加工成型模具，其特征在于：所述注塑通道与镜脚型腔连通处设有注塑小孔。
3.如权利要求2所述的眼镜镜脚的加工成型模具，其特征在于：所述支撑槽形成在上模的镜脚型腔中，注塑通道形成在上模和下模之间，注塑口形成在下模上，注塑通道通过注塑小孔与镜脚型腔的前端连通。
4.如权利要求3所述的眼镜镜脚的加工成型模具，其特征在于：所述上模和下模合模在一起形成两个并排设置的镜脚型腔供成型眼镜的一对镜脚，并且在两个镜脚型腔之间形成注塑口和T型注塑通道，注塑口位于T型注塑通道的下端，T型注塑通道的左右两端接至镜脚型腔的前端，注塑口通过T型注塑通道与镜脚型腔连通。
5.如权利要求4所述的眼镜镜脚的加工成型模具，其特征在于：所述T型注塑通道的左右两端之下方形成注塑小孔接至镜脚型腔的前端。
6.如权利要求1所述的眼镜镜脚的加工成型模具，其特征在于：所述胶管的前段具有供金属支杆的尾端插入的插槽，而后段为扁平状实心管，后段的外表面形成防滑面。
7.如权利要求1所述的眼镜镜脚的加工成型模具，其特征在于：所述胶管为空心管，胶管的前段供金属支杆的尾端插入，而后段的外表面形成防滑面。
8.眼镜镜脚加工成型方法，其特征在于采用权利要求1至7中任一项所述的眼镜镜脚的加工成型模具，步骤是：
第一步，将胶管套在金属支杆的尾端；
第二步，将金属支杆的镜脚铰接座置入支撑槽，将胶管插置在插孔，将上模和下模合模在一起，使金属支杆借助镜脚铰接座和胶管支撑在镜脚型腔中定位；
第三步，将熔融的塑胶材料由注塑口注入镜脚型腔中；
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