CN110385801A - 一种密炼机耐磨加料筒 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种密炼机耐磨加料筒，包括筒体、限位安装板和耐磨条；筒体内腔形成供上顶栓上下运动的收容空间，筒体下部设置密炼机的混炼室，收容空间与混炼室内部空间连通；上顶栓在筒体内上下运动将物料挤压进入混炼室；筒体内腔各转角处沿筒体轴向嵌装有包覆转角的耐磨条，各耐磨条共同限定形成限制上顶栓运动的导槽；混炼室顶部开设有加料筒安装限位用沉台孔，限位安装板开设有贯穿板厚的安装孔，限位安装板固定于筒体靠近混炼室一端的四周，加料筒垂直安装于混炼室顶部沉台孔内。通过各耐磨条形成的导槽，避免上顶栓对加料筒内腔各壁面的冲击和划伤。通过沉台孔的限位使筒体的内腔尺寸得到保证，给筒体提供高精度的安装基准。
Description
技术领域
本发明涉及密炼机领域，具体涉及一种密炼机耐磨加料筒。
背景技术
密炼机作为一种重要的炼胶设备，根据上顶栓压胶的动力不同分为气动式上顶栓与液压式上顶栓。
由于上顶栓在加料筒内部上下运动速度快(450mm/s左右)，上顶栓与加料筒一般间隙为1mm左右，上顶栓到达下限位时，受胶料反作用力，上顶栓会摆动且上下浮动，造成结果是加料筒四周与上顶栓互相碰撞、冲击，使得加料筒内壁被损伤造成间隙变大，容易夹胶与产生异响，加料筒内表面容易被上顶栓上下运动所划伤，降低了整个料筒使用寿命。
发明内容
本发明的主要目的是提供一种密炼机耐磨加料筒，旨在解决现有加料筒内腔表面容易被上顶栓划伤的问题。
为实现上述目的，本发明提出的密炼机耐磨加料筒，包括筒体、限位安装板和耐磨条；所述筒体内腔形成供上顶栓上下运动的收容空间，所述筒体下部设置密炼机的混炼室，所述收容空间与所述混炼室内部空间连通；所述筒体靠近所述密炼室的一侧开设有加料孔，所述上顶栓用于在所述收容空间内上下运动以将自所述加料孔送入的物料挤压进入所述混炼室；所述筒体内腔各转角处沿所述筒体轴向嵌装有包覆转角的所述耐磨条，各所述耐磨条共同限定形成限制上顶栓运动的导槽；所述混炼室顶部开设有加料筒安装限位用沉台孔，所述限位安装板开设有贯穿板厚的安装孔，所述限位安装板固定于所述筒体靠近所述混炼室一端的四周，各限位安装板依次围成筒体安装用凸台，所述加料筒通过紧固件垂直安装于所述密炼机混炼室顶部沉台孔内。
优选地，所述筒体包括依次连接且共同围合形成所述筒体内腔的第一墙板、第二墙板、第三墙板和第四墙板，所述第一墙板和第三墙板平行对称布置，所述第二墙板和第四墙板通过紧固件垂直安装于所述第一墙板和第三墙板之间，所述第二墙板安装于密炼机加料孔侧，所述第四墙板安装于背离所述密炼机加料孔侧。
优选地，所述耐磨条的横截面为L状，所述耐磨条的长臂段沿长度方向开设有贯穿其臂厚的螺孔，所述第一墙板和第三墙板用于接触所述上顶栓的侧面沿板长方向开设有通槽，所述通槽的槽底向通槽的槽口方向凸出形成台阶，所述台阶与所述通槽的两侧壁分别平行间隔设置，以形成所述耐磨条的安装用凹槽；所述台阶靠近槽口的顶面与所述墙板开槽壁面之间的距离等于所述耐磨条短臂段伸出长臂段的高度，所述凹槽的槽底与所述墙板开槽壁面之间的距离等于耐磨条短臂段的高度，所述凹槽的槽宽等于所述耐磨条长臂段的高度；所述凹槽的槽底沿板长开设有贯穿板厚的所述耐磨条安装用孔，每个所述螺孔分别与其中一所述安装用孔相通。
优选地，所述第一墙板和第三墙板靠近所述混炼室顶部沉台孔的一侧分别开设有矩形状的让位缺口，所述让位缺口的高度大于所述沉台孔的深度，所述第一墙板和第三墙板对应让位缺口一端安装于所述沉台孔内，所述第一墙板和第三墙板靠近所述密炼室一端的宽度分别等于所述沉台孔的宽度。
优选地，所述耐磨条通过螺钉连接所述安装用孔和所述螺孔固定在所述凹槽内，所述螺钉的螺杆不超过所述耐磨条长臂段用于接触所述上顶栓的壁面，所述耐磨条安装后形成内外止口。
优选地，所述第二墙板开设有加料孔，所述密炼机的进料门盖设所述加料孔，所述进料门转动铰接于所述第二墙板对应加料孔的底部。
优选地，所述第二墙板和第四墙板靠近所述加料筒内腔的表面均平行于所述耐磨条形成的外止口的端面。
优选地，所述限位安装板的厚度大于所述混炼室顶部沉台孔的深度。
优选地，所述限位安装板垂直焊接于所述第一墙板、第三墙板、第二墙板和第四墙板背离筒体内腔的外侧，所述第一墙板和第三墙板对应所述限位安装板的宽度等于沉台孔的宽度，所述第二墙板和第四墙板对应限位安装板的长度等于第二墙板和第四墙板的宽度。
为实现上述目的，本发明提出一种密炼机，包括混炼室和密炼机耐磨加料筒，所述混炼室设置于所述加料筒的筒体下部。
本发明的技术方案中，耐磨条嵌装于所述筒体内腔各转角处并包覆转角，各耐磨条共同限定形成限制上顶栓运动的导槽，避免上顶栓对加料筒内腔各壁面的冲击和划伤。混炼室顶部开设有加料筒安装限位用沉台孔，限位安装板固定于筒体靠近所述混炼室一端的四周，各限位安装板依次围成筒体安装用凸台，所述筒体安装用凸台的各侧壁均接触沉台孔的内壁，通过所述沉台孔的限位使筒体的内腔尺寸得到保证，给筒体提供高精度的安装基准。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明一实施例安装于混炼室顶部的结构示意图。
图2为本发明一实施例的结构示意图。
图3为图2中耐磨条的结构示意图。
图4为图2中第一墙板的正视图。
图5为图2中第一墙板的俯视图。
附图标号说明：
| 标号 | 名称 | 标号 | 名称 |
| 1 | 筒体 | 11 | 第一墙板 |
| 12 | 第二墙板 | 13 | 第三墙板 |
| 14 | 第四墙板 | 111 | 通槽 |
| 112 | 台阶 | 113 | 凹槽 |
| 114 | 安装用孔 | 115 | 让位缺口 |
| 116 | 梯形缺口 | 2 | 限位安装板 |
| 21 | 第一装限位板 | 22 | 第二装限位板 |
| 3 | 耐磨条 | 31 | 螺孔 |
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提出一种密炼机耐磨加料筒。
请参照图1至图5，该密炼机耐磨加料筒包括筒体1、限位安装板2和耐磨条3；所述筒体1的内腔形成供上顶栓4上下运动的收容空间10，所述筒体1下部设置密炼机的混炼室5，所述收容空间10与所述混炼室5内部空间连通；所述筒体1靠近所述混炼室5的一侧开设有加料孔6，所述上顶栓4用于在所述收容空间10内上下运动以将自所述加料孔6送入的物料挤压进入所述混炼室5；所述筒体1的内腔各转角处沿所述筒体轴向嵌装有包覆转角的所述耐磨条3，各所述耐磨条共同限定形成限制上顶栓运动的导槽；所述混炼室顶部开设有加料筒安装限位用沉台孔51，所述限位安装板2开设有贯穿板厚的安装孔，所述限位安装板2固定于所述筒体1靠近所述混炼室5一端的四周，各限位安装板2依次围成筒体安装用凸台，所述加料筒通过紧固件垂直安装于所述密炼机混炼室5顶部沉台孔51内。
请参照图2，本发明的技术方案中，耐磨条3嵌装于所述筒体1内腔各转角处并包覆转角，各耐磨条共同限定形成限制上顶栓运动的导槽，避免上顶栓4对加料筒内腔各壁面的冲击和划伤。混炼室5顶部开设有加料筒安装限位用沉台孔51，限位安装板2固定于筒体1靠近所述混炼室4一端的四周，所述筒体安装用凸台的各侧壁均接触沉台孔51的内壁，通过所述沉台孔51的限位使筒体1的内腔尺寸得到保证，给筒体1提供高精度的安装基准。
优选地，筒体1包括依次连接且共同围合形成所述筒体内腔的第一墙板11、第二墙板12、第三墙板13和第四墙板14，所述第一墙板11和第三墙板13平行对称布置，所述第二墙板12和第四墙板14通过螺钉7和销子(图未示)垂直安装于所述第一墙板11和第三墙板13之间，所述第二墙板12安装于密炼机加料孔6对应一侧，所述第四墙板14安装于背离所述密炼机加料孔6的一侧，所述第四墙板14与所述第一墙板11和第三墙板13之间形成加料用敞口，可避免加料过程过物料的飞溅和浪费。筒体1为组合式拆装过程方便可靠。
请参照图4和图5，进一步地，所述耐磨条3的横截面为L状，所述耐磨条3的长臂段沿长度方向开设有贯穿其臂厚的螺孔31，所述第一墙板11和第三墙板13用于接触所述上顶栓4的侧面沿板长方向开设有通槽111，所述通槽的槽底向通槽的槽口方向凸出形成台阶112，所述台阶与所述通槽的两侧壁分别平行间隔设置，以形成所述耐磨条的安装用凹槽113；所述台阶112靠近槽口的顶面与所述墙板开槽壁面之间的距离等于所述耐磨条短臂段伸出长臂段的高度，所述凹槽113的槽底与所述墙板开槽壁面之间的距离等于耐磨条短臂段的高度，所述凹槽113的槽宽等于所述耐磨条长臂段的高度；所述凹槽113的槽底沿板长开设有贯穿板厚的所述耐磨条安装用孔114，每个所述螺孔31分别与其中一所述安装用孔114相通。所述通槽111的各棱角均倒圆角，便于耐磨条3的安装。耐磨条3的材质优选16Mn基体堆焊合金、38CrMoAl氮化、45钢调质加表面电镀等常见的耐磨金属材质。安装于凹槽113内的耐磨条3可以有多根，其总长度等于凹槽113的长度，采用多根耐磨条可以避免单根耐磨条过长引起的变形，提高耐磨箱内腔尺寸的精度。
进一步地，所述第一墙板11和第三墙板13靠近所述混炼室4顶部沉台孔的一侧分别开设有矩形状的让位缺口115，所述让位缺口的高度大于所述沉台孔的深度，所述第一墙板11和第三墙板13对应让位缺口115一端安装于所述沉台孔内，所述第一墙板11和第三墙板13靠近所述密炼室一端的宽度分别等于所述沉台孔的宽度，通过让位缺口保证所述第一墙板11和第三墙板13的安装基准。所述第一墙板11和第三墙板13远离所述密炼室一端对应所述让位缺口115的同侧开设底边朝外的有梯形缺口116，所述梯形缺口116用于外部输送皮带的安装。
进一步地，所述耐磨条3通过螺钉8连接所述安装用孔114和所述螺孔31固定在所述凹槽113内，所述螺钉8的螺杆不超过所述耐磨条长臂段用于接触所述上顶栓的壁面，所述耐磨条3安装后形成内外止口。耐磨条3的螺孔31通过螺钉8封堵，保证整个筒体的密封性，同时安装后形成的内外止口用于承受上顶栓4的冲击起到限位作用，避免刮伤所述第一墙板11和第三墙板13接触上顶栓4的壁面。
请参照图1和图2，进一步地，所述第二墙板12开设有加料孔121，所述密炼机的进料门9盖设所述加料孔121，所述进料门9转动铰接于所述第二墙板12对应加料孔121的底部，进料门9位于所述第一墙板11和第三墙板13所述加料用敞口之间形成一个加料用的朝上开口腔便于物料的加入，同时防止加料过程中物料的飞溅。
更进一步地，所述第二墙板12和第四墙板14靠近所述加料筒内腔的表面均平行于所述耐磨条3形成的外止口的端面，保证第二墙板12和第四墙板14之间的安装距离，进而提高筒体内腔的尺寸精度。
优选地，所述限位安装板2的厚度大于所述混炼室4顶部沉台孔的深度。
具体地，所述限位安装板2垂直焊接于所述第一墙板11、第三墙板13、第二墙板12和第四墙板14背离筒体1内腔的外侧，所述第一墙板11和第三墙板13对应所述第一限位安装板21的宽度等于沉台孔的宽度，所述第二墙板12和第四墙板14对应第二限位安装板22的长度分别等于第二墙板12和第四墙板14的宽度。其中第一限位安装板21安装后形成的远离所述第一墙板11和第三墙板13的两个转角倒圆角避免安装过程中与沉台孔配合转角之间的干涉，便于加料筒的拆装。同时限位安装板2起到加强板的作用可提高加料筒的强度。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种密炼机耐磨加料筒，其特征在于，包括筒体、限位安装板和耐磨条；所述筒体内腔形成供上顶栓上下运动的收容空间，所述筒体下部设置密炼机的混炼室，所述收容空间与所述混炼室内部空间连通；所述筒体靠近所述密炼室的一侧开设有加料孔，所述上顶栓用于在所述收容空间内上下运动以将自所述加料孔送入的物料挤压进入所述混炼室；所述筒体内腔各转角处沿所述筒体轴向嵌装有包覆转角的所述耐磨条，各所述耐磨条共同限定形成限制上顶栓运动的导槽；所述混炼室顶部开设有加料筒安装限位用沉台孔，所述限位安装板开设有贯穿板厚的安装孔，所述限位安装板固定于所述筒体靠近所述混炼室一端的四周，各限位安装板依次围成筒体安装用凸台，所述加料筒通过紧固件垂直安装于所述密炼机混炼室顶部沉台孔内。
2.如权利要求1所述的密炼机耐磨加料筒，其特征在于，所述筒体包括依次连接且共同围合形成所述筒体内腔的第一墙板、第二墙板、第三墙板和第四墙板，所述第一墙板和第三墙板平行对称布置，所述第二墙板和第四墙板通过紧固件垂直安装于所述第一墙板和第三墙板之间，所述第二墙板安装于密炼机加料孔侧，所述第四墙板安装于背离所述密炼机加料孔侧。
3.如权利要求1所述的密炼机耐磨加料筒，其特征在于，所述耐磨条的横截面为L状，所述耐磨条的长臂段沿长度方向开设有贯穿其臂厚的螺孔，所述第一墙板和第三墙板用于接触所述上顶栓的侧面沿板长方向开设有通槽，所述通槽的槽底向通槽的槽口方向凸出形成台阶，所述台阶与所述通槽的两侧壁分别平行间隔设置，以形成所述耐磨条的安装用凹槽；所述台阶靠近槽口的顶面与所述墙板开槽壁面之间的距离等于所述耐磨条短臂段伸出长臂段的高度，所述凹槽的槽底与所述墙板开槽壁面之间的距离等于耐磨条短臂段的高度，所述凹槽的槽宽等于所述耐磨条长臂段的高度；所述凹槽的槽底沿板长开设有贯穿板厚的所述耐磨条安装用孔，每个所述螺孔分别与其中一所述安装用孔相通。
4.如权利要求3所述的密炼机耐磨加料筒，其特征在于，所述第一墙板和第三墙板靠近所述混炼室顶部沉台孔的一侧分别开设有矩形状的让位缺口，所述让位缺口的高度大于所述沉台孔的深度，所述第一墙板和第三墙板对应让位缺口一端安装于所述沉台孔内，所述第一墙板和第三墙板靠近所述密炼室一端的宽度分别等于所述沉台孔的宽度。
5.如权利要求3或4所述的密炼机耐磨加料筒，其特征在于，所述耐磨条通过螺钉连接所述安装用孔和所述螺孔固定在所述凹槽内，所述螺钉的螺杆不超过所述耐磨条长臂段用于接触所述上顶栓的壁面，所述耐磨条安装后形成内外止口。
6.如权利要求2至4中任一项所述的密炼机耐磨加料筒，其特征在于，所述第二墙板开设有加料孔，所述密炼机的进料门盖设所述加料孔，所述进料门转动铰接于所述第二墙板对应加料孔的底部。
7.如权利要求2至4中任一项所述的密炼机耐磨加料筒，其特征在于，所述第二墙板和第四墙板靠近所述加料筒内腔的表面均平行于所述耐磨条形成的外止口的端面。
8.如权利要求1至4中任一项所述的密炼机耐磨加料筒，其特征在于，所述限位安装板的厚度大于所述混炼室顶部沉台孔的深度。
9.如权利要求2至4中任一项所述的密炼机耐磨加料筒，其特征在于，所述限位安装板垂直焊接于所述第一墙板、第三墙板、第二墙板和第四墙板背离筒体内腔的外侧，所述第一墙板和第三墙板对应所述限位安装板的宽度等于沉台孔的宽度，所述第二墙板和第四墙板对应限位安装板的长度等于第二墙板和第四墙板的宽度。
10.一种密炼机，其特征在于，包括混炼室和如权利要求1至9中任一项所述的密炼机耐磨加料筒，所述混炼室设置于所述加料筒的筒体下部。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN201140465Y (zh) * | 2007-12-14 | 2008-10-29 | 益阳橡胶塑料机械集团有限公司 | 密炼机加料门密封装置 |
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2019
- 2019-08-05 CN CN201910717543.8A patent/CN110385801A/zh active Pending
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