CN110373821B - 一种袖肩接口缝纫方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种袖肩接口缝纫方法，将袖肩接口的缝纫轨迹分上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹；其中：上段缝纫轨迹为向上拱形延伸设置，下段缝纫轨迹为向下拱形延伸设置；上段缝纫轨迹的左、右端具有朝向缝纫边延伸的第一延伸边，下段缝纫轨迹的左、右端具有朝向缝纫边延伸的第二延伸边，所述第二延伸边位于第一延伸边的上方，以使：所述上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹两者的左、右端相应交叉连接；如此，其通过两段交叉式缝纫拼接，避免整个袖肩接口缝纫未闭合完整，确保了袖肩接口缝纫质量，提高了缝纫加工简易性及加工良率，更加适合自动化缝纫加工，加工可行性佳。

Description

一种袖肩接口缝纫方法

技术领域

本发明涉及服装加工领域技术，尤其是指一种袖肩接口缝纫方法。

背景技术

现有技术中，对衣服进行上袖缝纫工序时，通常采用人工定位及移动工件的方式，其存在诸多不足，例如：1、自动化程序低，局限了衣服缝纫加工效率；2、加工质量受人工因素影响大，一致性及稳定性难以得到保证。

也有一些采用自动化缝纫加工，但是，其难以确保袖肩接口缝纫闭合完整，影响了袖肩接口缝纫质量，还有，尤其是对于袖肩接口处尺寸及定型要求高的情形（例如：西装等），自动化缝纫加工很难满足加工质量要求。

因此，需要研究一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种袖肩接口缝纫方法，其两段交叉式缝纫拼接，避免整个袖肩接口缝纫未闭合完整，确保了袖肩接口缝纫质量，提高了缝纫加工简易性及加工良率，更加适合自动化缝纫加工，加工可行性佳。

为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：

一种袖肩接口缝纫方法，将袖肩接口的缝纫轨迹分上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹；其中：上段缝纫轨迹为向上拱形延伸设置，下段缝纫轨迹为向下拱形延伸设置；上段缝纫轨迹的左、右端具有朝向缝纫边延伸的第一延伸边，下段缝纫轨迹的左、右端具有朝向缝纫边延伸的第二延伸边，所述第二延伸边位于第一延伸边的上方，以使：所述上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹两者的左、右端相应交叉连接。

作为一种优选方案，所述上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹两者是各自单独缝纫形成，且，上段缝纫轨迹是自一端朝向肩部延伸至另一端缝纫而成，下段缝纫轨迹是自一端朝向腋下延伸至另一端缝纫而成。

作为一种优选方案，所述上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹两者是在圆筒缝纫机上加工而成。

作为一种优选方案，加工上段缝纫轨迹时，将工件放置在第一圆筒夹具上，所述第一圆筒夹具，包括有第一圆筒本体；所述第一圆筒本体的一端为第一安装端，另一端为第一工件套设端；

所述第一圆筒本体上设置有沿第一圆筒本体周向延伸布置的弧形车线槽，所述弧形车线槽位于第一工件套设端与第一安装端之间；

以及，所述第一圆筒本体上还设置有可选择性开合的第一压料夹，所述第一压料夹安装于弧形车线槽与第一安装端之间位置，所述第一压料夹具有朝向第一工件套设端延伸设置的压料部；所述弧形车线槽自第一圆筒本体的顶部往两侧分别延伸设置；所述弧形车线槽的两侧延伸末端均背离第一工件套设端所在侧延伸形成有延伸槽，所述延伸槽与弧形车线槽形成拐角部位。

作为一种优选方案，所述第一工件套设端定义为第一圆筒本体的前端，所述第一工件套设端的周缘具有自前往后渐大设计的外凸弧形部。

作为一种优选方案，加工下段缝纫轨迹时，将工件放置在第二圆筒夹具上，所述第二圆筒夹具包括有第二圆筒本体；所述第二圆筒本体的前端为第二安装端，后端为第二工件套设端；

所述第二圆筒本体上设置有沿第二圆筒本体周侧延伸布置的V形车线槽，所述V形车线槽位于第二工件套设端与第二安装端之间；所述V形车线槽自第二圆筒本体的顶部往两侧向前分别延伸设置；

以及，所述第二圆筒本体上还设置有可选择性开合的第二压料夹，所述第二压料夹安装于V形车线槽与第二安装端之间位置，所述第二压料夹具有朝向第二工件套设端延伸设置的压料部，所述压料部位于V形车线槽的下方，所述V形车线槽的后方设置有挂钉，所述挂钉位于的第二压料夹上方。

作为一种优选方案，所述第一圆筒夹具可拆卸式组装于缝纫机上。

作为一种优选方案，所述第二圆筒夹具可拆卸式组装于缝纫机上。

作为一种优选方案，所述上段缝纫轨迹为圆弧状，所述下段缝纫轨迹为V型状。

作为一种优选方案，在两台圆筒缝纫机上分别完成上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹的加工。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是将袖肩接口的缝纫轨迹分上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹，上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹两者的左、右端相应交叉连接，如此，完成整个袖肩接口缝纫加工；一方面，交叉方式，避免整个袖肩接口缝纫未闭合完整，确保了袖肩接口缝纫质量，另一方面，提高了缝纫加工简易性及加工良率，更加适合自动化缝纫加工，加工可行性佳；

其次是，通过对圆筒夹具的结构改良设计，使其对工件定位稳固可靠，满足圆筒机对服装上袖工序自动化的要求，提高加工效率及加工质量；其中：

第一圆筒夹具的第一工件套设端的周缘具有自前往后渐大设计的外凸弧形部，可以更好地匹配肩部的弧度，对工件定位更加精准，避免肩部变形，有利于提高缝纫加工精度；其弧形车线槽的设置，很好地满足对袖峰的标准化缝纫，在弧形车线槽的两侧延伸末端形成有延伸槽，利用延伸槽与弧形车线槽形成拐角部位，可以在袖峰的标准化缝纫的两端形成朝向缝纫边延伸的延伸缝纫段，有利于与袖肩中下段形成交叉拼接，缝纫加工可控性佳，确保了缝纫质量，也降低了缝纫难度；

第二圆筒夹具的第二工件套设端为前后延伸的圆筒状结构，方便工件套设端伸入衣袖及衣服大身内更好地定位，同时，不需受限肩部空间，有更多空间供工件套设端伸入，对工件定位更加精准，有利于提高缝纫加工精度； V形车线槽的设置，很好地满足对衣袖与衣服大身的接口中下段的缝纫，利用V形车线槽的两端，可以与袖峰的两端缝纫轨迹形成交叉拼接，缝纫加工可控性佳，确保了缝纫质量，也降低了缝纫难度；

以及，压料夹的设计也十分巧妙，其于圆筒本体上的安装位置可调，以及，压料夹本身通过多个配件形成可拆卸式、可调节位置之结构，压料夹的通用性更好，也提高了圆筒夹具的通用性。

为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。

附图说明

图1是本发明之实施例一的组装结构示图；

图2是本发明之实施例一的主视图；

图3是本发明之实施例一的俯视图；

图4是本发明之实施例一的分解结构示图；

图5是本发明之实施例一的局部分解结构示图；

图6是本发明之实施例一的另一局部分解结构示图；

图7是本发明之实施例一的圆筒本体的结构示图；

图8是利用本实施例一之第一圆筒夹具定位进行上袖工序获得的大致走线轨迹（主视状态）；

图9是本发明之实施例二的组装结构示图；

图10是本发明之实施例二的另一组装结构示图；

图11是本发明之实施例二的分解结构示图；

图12是本发明之实施例二的局部分解结构示图；

图13是图12的局部放大示图；

图14是利用本实施例二之第二圆筒夹具定位进行上袖工序获得的大致走线轨迹（主视状态）；

图15是上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹两者的左、右端相应交叉连接示图（主视状态）。

附图标识说明：

第一圆筒本体10′ 第一安装端11′

第一工件套设端12′ 外凸弧形部121′

弧形车线槽101′ 延伸槽102′

锁固孔103′ 第一夹座21′

第一连杆22′ 第一按压件23′

第一压持件24′ 条形槽241′

第一压料部251′ 第二压料部252′

弧形调节片253′ 弧形槽2511′

安装槽2512′ 侧向压料夹201′

底部压料夹202′ 第三压料部254′

第二圆筒本体10 第二安装端11

限位凸部111 第二工件套设端12

V形车线槽101 挂钉102

弧形安装片1021 挂钉片1022

锁固孔103 第二压料夹20

压料部201 第二夹座21

第二连杆22 第二按压件23

第二压持件24 第二条形槽2011

第一条形槽241 第二条形槽2011

中转件2012 圆筒基座30

自动锁扣机构40 锁扣臂41

气缸42 旋转支点411

作用部412 锁扣部413

伸缩杆421 定位凸块51

定位凹槽52 工件30′

走线轨迹31′ 第一延伸边311′

走线轨迹32 ′ 第二延伸边321′

缝纫边301′。

具体实施方式

请参照图1至图15所示，其显示出了本发明之袖肩接口缝纫方法及两种实施例的具体结构。

首先，如图8、图14及图15所示，一种袖肩接口缝纫方法，将袖肩接口的缝纫轨迹分上段缝纫轨迹31′、下段缝纫轨迹32′；其中：上段缝纫轨迹31′为向上拱形延伸设置，下段缝纫轨迹32′为向下拱形延伸设置；上段缝纫轨迹31′的左、右端具有朝向缝纫边301′延伸的第一延伸边311′，下段缝纫轨迹32′的左、右端具有朝向缝纫边301′延伸的第二延伸边321′，所述第二延伸边321′位于第一延伸边311′的上方，以使：所述上段缝纫轨迹31′、下段缝纫轨迹32′两者的左、右端相应交叉连接。

通常，所述上段缝纫轨迹31′、下段缝纫轨迹32′两者是各自单独缝纫形成，也就是，将袖肩接口缝纫分为两段分别缝纫而成；上段缝纫轨迹31′是自一端朝向肩部延伸至另一端缝纫而成，下段缝纫轨迹32′是自一端朝向腋下延伸至另一端缝纫而成。优选地，所述上段缝纫轨迹31′、下段缝纫轨迹32′两者是在圆筒缝纫机上加工而成。本发明所述之圆筒缝纫机，可以指传统的圆筒缝纫机，其圆筒部位能够绕前后向轴线转动，且配置有Y向驱动装置用于控制圆筒部位前后平移。

接下来，提供两种圆筒夹具，其分别满足不同的上段缝纫轨迹31′、下段缝纫轨迹32′加工需求。

如图1至图8所示，本实施例一之第一圆筒夹具，其主要应用但不局限于衣袖的上部袖峰部位的标准化操作，其对衣袖及肩部进行巧妙定位，满足圆筒机对服装上袖工序自动化的要求；具体而言：

所述第一圆筒夹具包括有第一圆筒本体10′；所述第一圆筒本体10′的一端为第一安装端11′，另一端为第一工件套设端12′；所述第一工件套设端12′定义为第一圆筒本体10′的前端，所述第一工件套设端12′的周缘具有自前往后渐大设计的外凸弧形部121′，可以更好地匹配肩部的弧度，对工件定位更加精准，避免肩部变形，有利于提高缝纫加工精度。

所述第一圆筒本体10′上设置有沿第一圆筒本体10′周向延伸布置的弧形车线槽101′，所述弧形车线槽101′自第一圆筒本体10′的顶部往两侧分别延伸设置，所述弧形车线槽101′位于第一工件套设端12′与第一安装端11′之间；

以及，所述第一圆筒本体10′上还设置有可选择性开合的第一压料夹，所述压料夹安装于弧形车线槽101′与第一安装端11′之间位置，所述压料夹具有朝向第一工件套设端12′延伸设置的压料部。

所述弧形车线槽101′的两侧延伸末端均背离第一工件套设端12′所在侧延伸形成有延伸槽102′，所述延伸槽102′与弧形车线槽101′形成拐角部位。弧形车线槽的设置，很好地满足对袖峰的标准化缝纫，在弧形车线槽的两侧延伸末端形成有延伸槽，利用延伸槽与弧形车线槽形成拐角部位，可以在袖峰的标准化缝纫的两端形成朝向缝纫边延伸的延伸缝纫段，有利于与袖肩中下段形成交叉拼接，缝纫加工可控性佳，确保了缝纫质量，也降低了缝纫难度。

本实施例一中，所述压料夹分别设置于第一圆筒本体10′的左、右侧；所述压料夹还设置于第一圆筒本体10′的底部。其中，位于左、右侧的压料夹为侧向压料夹201′，位于底部的压料夹为底部压料夹202′。

此处，列举压料夹的实施结构,以侧向压料夹201′为例作说明：

所述压料夹包括有第一夹座21′、第一连杆22′、第一按压件23′及第一压持件24′；所述第一夹座21′安装于第一圆筒本体10′上；所述第一圆筒本体10′上设置有若干沿周向间距布置的锁固孔103′，所述第一夹座21′可选择性地拆装于任意锁固孔103′。所述第一夹座21′上具有前后间距布置第一枢接孔、第二枢接孔，所述第一按压件23′具有前后间距布置的第三枢接孔、第四枢接孔，所述第一压持件24′具有上下间距布置的第五枢接孔、第六枢接孔；所述第一连杆22′具有前后间距布置的第七枢接孔、第八枢接孔；所述第一连杆22′的第八枢接孔连接于第一夹座21′的第二枢接孔处形成枢接，所述第一连杆22′的第七枢接孔连接于第一按压件23′的第四枢接孔处形成枢接，所述第一压持件24′的第六枢接孔连接于第一按压件23′的第三枢接孔处形成枢接，所述第一压持件24′的第五枢接孔连接于第一夹座21′的第一枢接孔处形成枢接；所述第一按压件23′的后段作为按压操作部；所述压料部连接于第一压持件24′的前段。

所述压料部包括有第一压料部251′和第二压料部252′，所述第一压料部251′具有沿弧形车线槽101′延伸的弧形压料部，所述弧形压料部的后端连接于第一压持件24′的前段，以及，所述弧形压料部的后端可拆卸调节式装设有弧形调节片253′，所述弧形调节片253′沿第一圆筒本体10′周向延伸布置，所述第二压料部252′装设于弧形调节片253′的下端，且所述第二压料部252′位于弧形压料部的下方。所述弧形压料部的后端具有弧形槽2511′及前后延伸的安装槽2512′；所述弧形调节片253′上沿其弧形延伸方向间距式布置有若干安装孔，还设置有第一螺丝可拆卸式连接于弧形槽2511′及任一安装孔；所述第一压持件24′的前段具有前后向延伸的条形槽241′，还设置有第二螺丝可拆卸式连接于条形槽241′及安装槽2512′；所述第二压料部252′可拆卸式安装于弧形调节片253′上的安装孔。

从图4可以看出，侧向压料夹201′和底部压料夹202′两者的主要区别在于：压料部的不同。本实施例中，侧向压料夹201′设置有第一压料部251′和第二压料部252′，而底部压料夹202′的压料部为第三压料部254′，其为一朝向第一圆筒本体10′的弯折片。当然，前述第一压料部251′、第二压料部252′及第三压料部254′也可依实际需要作形状变化。

接下来，介绍一种用于服装上袖工序的圆筒机，包括有缝纫机头和位于缝纫机头下方的第一圆筒夹具；所述缝纫机头具有上下动作的缝纫针，所述第一圆筒夹具连接有用于驱动其绕前后向轴线旋转的驱动装置；通常，所述圆筒机配置有用于驱动第一圆筒夹具旋转的旋转驱动装置、用于驱动圆筒夹具前后位移的平移驱动装置。

接下来，大致介绍一下本实施例中第一圆筒夹具的使用过程：

先将工件(具体指衣服大身肩部位置与衣袖的接口处，操作时，先将衣服大身肩部位置与衣袖上端峰部对位叠好)从第一工件套设端12′的外凸弧形部121′套好，将下方的压料夹压好定位，然后，再对好弧形车线槽101′以使车线位对准，再将左、右侧的压料夹压好定位。

缝纫时，首先是弧形车线槽101′的一侧末端的延伸槽102′与缝纫针对准，缝纫动作时，圆筒夹具是旋转动作的，同时，平移驱动装置带动圆筒夹具向后位移，以形成沿延伸槽102′向前再进入弧形车线槽101′的走线轨迹；沿弧形车线槽101′走线时，圆筒夹具只是旋转动作，不需作前后平移动作，以确保对袖峰的标准化缝纫。当走线至弧形车线槽101′的另一侧末端，再沿延伸槽102′走线。以在工件30′上形成弧形走线两端均具有向后延伸段的走线轨迹31′（如图8所示）。当然，假若对袖峰的缝纫走线需要做异形，只需将弧形车线槽101′作形状变化，同时配套平移驱动装置的动作即可（依实际需要，此处的平移驱动装置可以指前后平移动作驱动）。

如图9至图14所示，本实施例二之第二圆筒夹具，其主要应用但不局限于上袖中下段部位的操作，其对衣袖及衣服大身与衣袖的接口处中下段部位进行巧妙定位，满足圆筒机对服装上袖工序自动化的要求；具体而言：

一种第二圆筒夹具，包括有第二圆筒本体10；所述第二圆筒本体10的前端为第二安装端11，后端为第二工件套设端12。

所述第二工件套设端12为前后延伸的圆筒状结构，由于为衣服大身及衣袖有较宽空间用于定位，可以将第二工件套设端12设计得稍长些，方便第二工件套设端12伸入衣袖及衣服大身内更好地定位，同时，不需受限肩部空间，有更多空间供第二工件套设端12伸入，对工件定位更加精准，有利于提高缝纫加工精度。

所述第二安装端11可拆卸式组装有圆筒基座30；具体而言：所述圆筒基座30上设置有自动锁扣机构40；所述第二安装端11可拆装式拼接于圆筒基座30的前端，并由自动锁扣机构40对第二安装端11进行锁扣定位。此处，通常，所述自动锁扣机构40设置有两组以上，其沿圆筒基座30的外侧周向间距布置。所述自动锁扣机构40包括有锁扣臂41和气缸42，所述锁扣臂41上具有一旋转支点411和位于旋转支点411两端的作用部412、锁扣部413，所述气缸42的伸缩杆421连接于作用部412；当伸缩杆42向前伸出，作用部412随之向前旋转，同时，锁扣部413向后旋转以限位于第二安装端11。所述第二安装端11设置有限位凸部111，所述限位凸部111优选为围绕第二安装端11设置的环形限位凸部，所述锁扣部413扣于限位凸部111的前侧。以及，所述第二安装端11、圆筒基座30两者中，其一设置有定位凸块51，另一设置有定位凹槽52；当第二圆筒本体10自前往后拼接于圆筒基座30，其定位凸块51适配于定位凹槽52内。通过将安装端可拆卸式组装有圆筒基座，从而，实现对工件的快速取放，有效提高生产效率，同时，将圆筒夹具取下后在工位外侧装、拆工件，操作更加方便，对工件固定更好。

所述第二圆筒本体10上设置有沿第二圆筒本体10周侧延伸布置的V形车线槽101，所述V形车线槽101位于第二工件套设端12与第二安装端11之间；所述V形车线槽101自第二圆筒本体10的顶部往两侧向前分别延伸设置。

以及，所述第二圆筒本体10上还设置有可选择性开合的第二压料夹20。所述第二圆筒本体10上设置有若干沿周向间距布置的锁固孔103，所述夹座21可选择性地拆装于任意锁固孔103。所述第二压料夹20安装于V形车线槽101与第二安装端11之间位置，所述第二压料夹20具有朝向第二工件套设端12延伸设置的压料部201，所述压料部201位于V形车线槽101的下方，所述V形车线槽101的后方设置有挂钉102，所述挂钉102位于第二压料夹20的上方。同样地，所述挂钉102在第二圆筒本体10上的安装位置可调，在第二圆筒本体10上沿周向间距布置有若干安装孔，所述挂钉102可选择性地拆装于任意安装孔内。本实施例中，锁固孔103设置有两圈，其前后间距布置，以供夹座21装设定位，安装孔布置在前侧的锁固孔103的前方，以供挂钉102装设定位。此处，挂钉102包括有弧形安装片1021和挂钉片1022，所述弧形安装片1021上设置有沿第二圆筒本体10周向延伸的弧形槽，所述弧形槽与安装孔可调式连接定位，以及，所述弧形安装片1021上设置有连接孔，所述挂钉片1022上开设有前后延伸的调节孔，所述调节孔连接于连接孔，所述调节孔的前后延伸长度即为挂钉片1022相对弧形安装片1021的连接孔的位移调节行程。挂钉片1022的前端设置有钉部，以用于挂持定位工件。

本实施例二中，所述第二压料夹20设置在第二圆筒本体10上靠近底部位置，在底部左右各设置一个；此处，列举压料夹20的实施结构如下：

所述第二压料夹20包括有第二夹座21、第二连杆22、第二按压件23及第二压持件24；所述第二夹座21安装于第二圆筒本体10上；所述第二夹座21上具有前后间距布置第一枢接孔、第二枢接孔，所述第二按压件23具有前后间距布置的第三枢接孔、第四枢接孔，所述第二压持件24具有上下间距布置的第五枢接孔、第六枢接孔；所述第二连杆22具有前后间距布置的第七枢接孔、第八枢接孔；所述第二连杆22的第八枢接孔连接于第二夹座21的第二枢接孔处形成枢接，所述第二连杆22的第七枢接孔连接于第二按压件23的第四枢接孔处形成枢接，所述第二压持件24的第六枢接孔连接于第二按压件23的第三枢接孔处形成枢接，所述第二压持件24的第五枢接孔连接于第二夹座21的第一枢接孔处形成枢接；所述第二按压件23的后段作为按压操作部；所述压料部201连接于第二压持件24的前段。所述第二压持件24的前段具有前后向延伸的第一条形槽241，所述压料部201可前后位移调节式组装于第一条形槽241。如图10和图11所示，所述压料部201的后端设置有上下延伸的第二条形槽2011，所述压料部201与第二压持件24之间连接有中转件2012，所述中转件2012的一端可前后位移调节式组装于第二压持件24的第一条形槽241，所述中转件2012的另一端可上下位移调节式组装于压料部201的第二条形槽2011。

接下来，介绍一种用于服装上袖工序的圆筒机，其包括有缝纫机头和位于缝纫机头下方的第二圆筒夹具；所述缝纫机头具有上下动作的缝纫针，所述第二圆筒夹具连接有用于驱动其绕前后向轴线旋转的驱动装置；通常，所述圆筒机配置有用于驱动第二圆筒夹具旋转的旋转驱动装置、用于驱动第二圆筒夹具前后位移的平移驱动装置。

再接下来，大致介绍一下本实施例二中第二圆筒夹具的使用过程：

先将衣服大身与衣袖接口中下段部对位叠好，此时，衣衫伸入衣服大身内，此时，相当于完成了工件30′装上圆筒夹具之前的工作；

然后，将工件30′挂在挂钉102上并拉好，然后，将工件30′从第二工件套设端12套好；再将底部的两个第二压料夹20压好定位，如此，完成工件在第二圆筒夹具上的定位；

再将装有工件30′的第二圆筒夹具自前往后拼接于圆筒基座30的前端，其定位凸块51适配于定位凹槽52内，再踩脚踏开关，启动自动锁扣机构40，其锁扣部413向前下方旋转直至扣于限位凸部111的前侧；

缝纫时，首先是V形车线槽101的一侧末端与缝纫针对准，缝纫动作时，第二圆筒夹具是旋转动作的，同时，平移驱动装置带动第二圆筒夹具向后位移，以形成沿V形车线槽101的走线轨迹；缝纫到V形车线槽101的顶部时，第二圆筒夹具是旋转动作的同时，平移驱动装置带动第二圆筒夹具向前位移，直至沿V形车线槽101缝纫到另一侧末端，如此，形成下段缝纫轨迹32′如图6所示；

工件30′缝纫完成后，踩脚踏开关，启动自动锁扣机构40解锁，然后自后往前取下带工件的第二圆筒夹具即可；第二圆筒夹具上的已经加工好的工件，在机台外侧取下；通常，会备用两个以上的第二圆筒夹具，以用于提前装夹好工件，在取下一个第二圆筒夹具后，立马装上另一个装有待缝纫工件的第二圆筒夹具，这样，不会耽误机台的缝纫工作时间，提高缝纫效率。

通常，是先缝纫上段缝纫轨迹31′，再缝纫下段缝纫轨迹32′，如此，获得如图15所示的袖肩接口缝纫轨迹。

需要说明的是，通常，需要配置两台圆筒缝纫机，其一专用第一圆筒夹具，另一专用第二圆筒夹具，如此，在两台圆筒缝纫机上分别完成上段缝纫轨迹31′、下段缝纫轨迹32′的加工，也相当于，需要借助两台不同的圆筒缝纫机来完成整个袖肩接口的缝纫。但是，在实际加工应用时，也不局限于此种情形，也可将第一圆筒夹具、第二圆筒夹具设计为可拆卸式装设，在同一台圆筒缝纫机上，依不同加工工序可选择性地装上第一圆筒夹具或第二圆筒夹具。

综上所述，本发明的设计重点在于，其主要是将袖肩接口的缝纫轨迹分上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹，上段缝纫轨迹、下段缝纫轨迹两者的左、右端相应交叉连接，如此，完成整个袖肩接口缝纫加工；一方面，交叉方式，避免整个袖肩接口缝纫未闭合完整，确保了袖肩接口缝纫质量，另一方面，提高了缝纫加工简易性及加工良率，更加适合自动化缝纫加工，加工可行性佳；

其次是，通过对圆筒夹具的结构改良设计，使其对工件定位稳固可靠，满足圆筒机对服装上袖工序自动化的要求，提高加工效率及加工质量；其中：

第一圆筒夹具的第一工件套设端的周缘具有自前往后渐大设计的外凸弧形部，可以更好地匹配肩部的弧度，对工件定位更加精准，避免肩部变形，有利于提高缝纫加工精度；其弧形车线槽的设置，很好地满足对袖峰的标准化缝纫，在弧形车线槽的两侧延伸末端形成有延伸槽，利用延伸槽与弧形车线槽形成拐角部位，可以在袖峰的标准化缝纫的两端形成朝向缝纫边延伸的延伸缝纫段，有利于与袖肩中下段形成交叉拼接，缝纫加工可控性佳，确保了缝纫质量，也降低了缝纫难度；

第二圆筒夹具的第二工件套设端为前后延伸的圆筒状结构，方便工件套设端伸入衣袖及衣服大身内更好地定位，同时，不需受限肩部空间，有更多空间供工件套设端伸入，对工件定位更加精准，有利于提高缝纫加工精度； V形车线槽的设置，很好地满足对衣袖与衣服大身的接口中下段的缝纫，利用V形车线槽的两端，可以与袖峰的两端缝纫轨迹形成交叉拼接，缝纫加工可控性佳，确保了缝纫质量，也降低了缝纫难度；

以及，压料夹的设计也十分巧妙，其于圆筒本体上的安装位置可调，以及，压料夹本身通过多个配件形成可拆卸式、可调节位置之结构，压料夹的通用性更好，也提高了圆筒夹具的通用性。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种袖肩接口缝纫方法，其特征在于：将袖肩接口的缝纫轨迹分上段缝纫轨迹（31′）、下段缝纫轨迹（32′）；其中：上段缝纫轨迹（31′）为向上拱形延伸设置，下段缝纫轨迹（32′）为向下拱形延伸设置；上段缝纫轨迹（31′）的左、右端具有朝向缝纫边（301′）延伸的第一延伸边（311′），下段缝纫轨迹（32′）的左、右端具有朝向缝纫边（301′）延伸的第二延伸边（321′），所述第二延伸边（321′）位于第一延伸边（311′）的上方，以使：所述上段缝纫轨迹（31′）、下段缝纫轨迹（32′）两者的左、右端相应交叉连接；

所述上段缝纫轨迹（31′）、下段缝纫轨迹（32′）两者是在圆筒缝纫机上加工而成；

加工上段缝纫轨迹（31′）时，将工件放置在第一圆筒夹具上，所述第一圆筒夹具，包括有第一圆筒本体（10′）；所述第一圆筒本体（10′）的一端为第一安装端（11′），另一端为第一工件套设端（12′）；

所述第一圆筒本体（10′）上设置有沿第一圆筒本体（10′）周向延伸布置的弧形车线槽（101′），所述弧形车线槽（101′）位于第一工件套设端（12′）与第一安装端（11′）之间；

以及，所述第一圆筒本体（10′）上还设置有可选择性开合的第一压料夹，所述第一压料夹安装于弧形车线槽（101′）与第一安装端（11′）之间位置，所述第一压料夹具有朝向第一工件套设端（12′）延伸设置的压料部；所述弧形车线槽（101′）自第一圆筒本体（10′）的顶部往两侧分别延伸设置；所述弧形车线槽（101′）的两侧延伸末端均背离第一工件套设端（12′）所在侧延伸形成有延伸槽（102′），所述延伸槽（102′）与弧形车线槽（101′）形成拐角部位。

2.根据权利要求1所述的一种袖肩接口缝纫方法，其特征在于：所述上段缝纫轨迹（31′）、下段缝纫轨迹（32′）两者是各自单独缝纫形成，且，上段缝纫轨迹（31′）是自一端朝向肩部延伸至另一端缝纫而成，下段缝纫轨迹（32′）是自一端朝向腋下延伸至另一端缝纫而成。

3.根据权利要求1所述的一种袖肩接口缝纫方法，其特征在于：所述第一工件套设端（12′）定义为第一圆筒本体（10′）的前端，所述第一工件套设端（12′）的周缘具有自前往后渐大设计的外凸弧形部（121′）。

4.根据权利要求1所述的一种袖肩接口缝纫方法，其特征在于：加工下段缝纫轨迹（32′）时，将工件放置在第二圆筒夹具上，所述第二圆筒夹具包括有第二圆筒本体（10）；所述第二圆筒本体（10）的前端为第二安装端（11），后端为第二工件套设端（12）；

所述第二圆筒本体（10）上设置有沿第二圆筒本体（10）周侧延伸布置的V形车线槽（101），所述V形车线槽（101）位于第二工件套设端（12）与第二安装端（11）之间；所述V形车线槽（101）自第二圆筒本体（10）的顶部往两侧向前分别延伸设置；

以及，所述第二圆筒本体（10）上还设置有可选择性开合的第二压料夹（20），所述第二压料夹（20）安装于V形车线槽（101）与第二安装端（11）之间位置，所述第二压料夹（20）具有朝向第二工件套设端（12）延伸设置的压料部（201），所述压料部（201）位于V形车线槽（101）的下方，所述V形车线槽（101）的前方设置有挂钉（102），所述挂钉（102）位于第二压料夹（20）的上方。

5.根据权利要求1所述的一种袖肩接口缝纫方法，其特征在于：所述第一圆筒夹具可拆卸式组装于缝纫机上。

6.根据权利要求4所述的一种袖肩接口缝纫方法，其特征在于：所述第二圆筒夹具可拆卸式组装于缝纫机上。

7.根据权利要求1所述的一种袖肩接口缝纫方法，其特征在于：所述上段缝纫轨迹（31′）为圆弧状，所述下段缝纫轨迹（32′）为V型状。

8.根据权利要求1所述的一种袖肩接口缝纫方法，其特征在于：在两台圆筒缝纫机上分别完成上段缝纫轨迹（31′）、下段缝纫轨迹（32′）的加工。

Images