CN110373081A - 一种耐高温粉末涂料结构及其施工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐高温粉末涂料结构及其施工工艺，涉及粉末涂料领域。其技术要点是：一种耐高温粉末涂料结构，包括由内向外依次喷涂于金属基材层外侧的稳固层、第一隔热层、第二隔热层，所述稳固层的原料包括如下重量份数的组分：粉体硅烷偶联剂5~6份；热固性树脂40~55份；低熔点玻璃粉10~20份；云母粉5~10份；助剂0.5~2份；所述第一隔热层的原料是粉状气凝胶；所述第二隔热层的原料包括碳酸钙，其具有提高粉末涂料附着力，提高粉末涂料耐热性的优点。

Description

一种耐高温粉末涂料结构及其施工工艺
技术领域
本发明涉及粉末涂料领域，更具体地说，它涉及一种耐高温粉末涂料结构及其施工工艺。
背景技术
耐高温粉末涂料是一种以固体树脂和颜料、填料及助剂等组成的固体粉末状合成树脂涂料。耐高温粉末涂料可广泛应用于电器、冶金、石油、航空领域、化工、医药、食品等行业各种耐高温设备，例如烟囱、汽车和摩托车尾气排放管、高温炉等温度时常超过1000℃的地方，因此耐高温粉末涂料的耐高温性能显得尤为重要。
在公告号为CN103342958B的中国发明专利中公开了一种耐高温的粉末涂料，该粉末涂料按重量百分比计由以下的物料制备得到：有机硅树脂20-50％，环氧树脂5～20％,聚酯树脂5～20％，低熔点玻璃粉10-30％，云母粉1-20％，耐高温颜料1-10％，其它助剂0.1-2％。
现有技术中类似上述的耐高温粉末涂料，其原理首先是通过有机硅树脂和常温固化常规树脂搭配，使得整个体系在常温下可以固化交联成膜；其次是通过低熔点玻璃粉的低熔点性能使其在高温条件下流动，进而填充粉末涂料之间的缝隙，达到避免开裂和脱落的功能。
但是，上述耐高温粉末涂料在高温条件下，其内部的低熔点玻璃粉会时刻保持流动性，降低粉末涂料与金属基材之间的粘接性，导致上述耐高温粉末涂料容易在高温条件下从金属基材表面脱离，降低耐高温粉末涂料的附着力与耐热性。
因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种耐高温粉末涂料结构，其具有提高粉末涂料附着力，提高粉末涂料耐热性的优点。
本发明的目的二在于提供一种耐高温粉末涂料结构的施工工艺，其具有提高粉末涂料附着力，提高粉末涂料耐热性的优点。
为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：
一种耐高温粉末涂料结构，包括由内向外依次喷涂于金属基材层外侧的稳固层、第一隔热层、第二隔热层，所述稳固层的原料包括如下重量份数的组分：
所述第一隔热层的原料是粉状气凝胶；
所述第二隔热层的原料包括碳酸钙。
通过采用上述技术方案，热固性树脂在加热后逐渐硬化成型，再受热也不软化，也不能溶解，作为稳固层的骨架。
粉体硅烷偶联剂在同一分子中含有两种不同的反应基团(无机和有机反应基团)，其通过化学反应使金属基材以及热固性树脂之间形成牢固的化学键，能够明显提高稳固层对金属、玻璃等基材的附着力；同时粉体硅烷偶联剂也能够封闭稳固层与金属基材之间的缝隙，使得稳固层不容易被烟囱、排气管、高温炉内的腐蚀性气体或粉末腐蚀，改善涂层的耐化学腐蚀性。
低熔点玻璃粉在高温条件下会发生流动，填充热固性树脂骨架内的缝隙，避免稳固层开裂。在喷涂粉状气凝胶前使低熔点玻璃粉融化并在填充热固性树脂骨架内的缝隙内。
粉状气凝胶能够能承受1400℃的高温，而且其内部纳米网络结构抑制了气体分子的热传导性能，使其具有超强的隔热性能。通过气凝胶将稳固层包覆后，稳固层内的温度会从1000℃的温度降低至200℃以下，不仅能够避免热固性树脂碳化，提高热固性树脂骨架的稳定性；而且由于低熔点玻璃粉的熔点一般在300℃以上，因此低熔点玻璃粉不会发生熔化，能够保证低熔点玻璃粉填充在热固性树脂骨架内的缝隙，避免稳固层开裂；同时低熔点玻璃粉不会发生流动，避免稳固层在高温条件下从金属基材表面脱离，提高耐高温粉末涂料的附着力。
碳酸钙作为最外层的隔热涂料，其会直接与高温气体或高温粉体接触，而碳酸钙在约825℃高温条件下会发生分解，产生氧化钙和二氧化碳气体，二氧化碳气体向外流出时会在氧化钙表面形成气体隔热层，降低涂料表面的温度，提高涂料的稳定性；而且在涂料用于烟囱、排气管等高温管道时，管道内一般都会产生大量的二氧化碳，而雨天氧化钙会与空气中的水分生成氢氧化钙，氢氧化钙与浓度较高的二氧化碳会再次反应生成碳酸钙。使得碳酸钙得到循环利用，提高第二隔热层的稳定性，进而提高耐高温粉末涂料的耐热性能与附着性能。
综上，高温气体或粉体在与耐高温粉末涂料接触后，其热量会依次通过碳酸钙的二氧化碳层以及气凝胶传导至稳固层，而传递至稳固层的热量所能够提供的温度已经降低至200℃以下，此时低熔点玻璃粉不会发生流动，在固化树脂骨架与硅烷偶联剂的协同作用下，不仅提高耐高温粉末涂料的附着力，而且提高耐高温粉末涂料的耐热性。
进一步优选为，所述第二隔热层的原料内还包括有重量份数为3～8份的碳酸镁。
通过采用上述技术方案，首先碳酸镁在540℃以上的高温条件下会分解，生成氧化镁和二氧化碳，碳酸镁产生的二氧化碳与碳酸钙产生的二氧化碳共同组成二氧化碳层，提高隔热性能；其次，氧化镁在雨天时会与空气中的水分反应生成氢氧化镁，氢氧化镁在受热时分解为水蒸气与氧化镁并带走部分热量，氧化镁通过重复吸水-分解的反应能够持续的降低涂层周围的温度，提高耐高温粉末涂料的耐热性。
进一步优选为，所述稳固层的原料内还包括有重量份数为2～5份的空心微珠。
通过采用上述技术方案，由于空心微珠中空的球体结构，使得的其填充于涂料中具有优良的隔热效果，提高隔热层的耐热性能，提高耐高温粉末涂料的耐热性。
进一步优选为，所述稳固层的原料内还包括有重量份数为8～12份的滑石粉。
通过采用上述技术方案，滑石粉主要由滑石制成，滑石的结晶构造是呈层状的，所以具有易分裂成鳞片的趋向和特殊的滑润性，能够提高空心微珠的分散性能，使空心微珠不容易发生团聚现象，使得稳固层内隔热均匀，提高隔热稳定性；而且滑石粉能够提高低熔点玻璃粉的流动性，提高其成膜速率，降低热固性树脂被碳化的概率。
进一步优选为，所述稳固层的原料内还包括有重量份数为1～2份的玻璃纤维。
通过采用上述技术方案，玻璃纤维是具有重量轻、韧性强、高温绝热性能好的优点，玻璃纤维加入稳固层后能够提高稳固层的韧性，稳固层不容易发生开裂；其次，玻璃纤维在低熔点玻璃粉处于半固态时会嵌设在低熔点玻璃粉内，当低熔点玻璃粉固化后，玻璃纤维会连接在热固性树脂骨架与低熔点玻璃粉之间，能够提高二者的连接强度，提高稳固层的稳定性。
进一步优选为，所述热固性树脂选自三聚氰胺甲醛树脂、呋喃树脂、有机硅树脂中的至少两种。
通过采用上述技术方案，三聚氰胺甲醛树脂是由三聚氰胺和甲醛缩聚而成的热固性树脂，与玻璃纤维混合改性能够增强的三聚氰胺甲醛树脂的力学性能以及耐热性能；同时，呋喃树脂与玻璃纤维复合后，其耐热性比一般的酚醛玻璃纤维增强复合材料高，提高稳固层的耐热性；有机硅树脂最突出的性能之一就是优异的热氧化稳定性；经试验可知，上述三种树脂至少两种混用均能够协同增效，提高稳固层的耐热性。
为实现上述目的二，本发明提供了如下技术方案：
一种耐高温粉末涂料结构的施工工艺，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的粉体硅烷偶联剂、热固性树脂、有机硅树脂、低熔点玻璃粉、云母粉以及助剂混合均匀，得到混合料；
步骤二，将混合料投入双螺杆挤出机中，在温度为120～145℃的条件下挤出，得到挤出料；步骤三，将挤出料压片至厚度为2～6mm；
步骤四，磨粉，得到稳固层涂料；
步骤五，通过静电喷枪将稳固层涂料喷涂于金属基材层表面，形成稳固层；在稳固层涂料处于半固态时向稳固层涂料表面喷涂粉状气凝胶，形成第一隔热层；
步骤六，在粉状气凝胶表面喷涂耐高温胶水，在耐高温胶水处于半固态时向耐高温胶水表面喷涂碳酸钙，形成第二隔热层，等待稳固层、第一隔热层、第二隔热层固化即可。
通过采用上述技术方案，压片厚度控制在2～6mm，其挤出料在磨粉时不容易在挤出料中心聚集热量，避免耐高温粉末涂料在喷涂在金属基材表面前就已经固化。耐高温胶水能够耐1500℃的高温，不仅使得碳酸钙能够形成层结构，而且不容易发生开裂，稳定性好。
进一步优选为，在所述步骤六中，在所述耐高温胶水处于半固态时向耐高温胶水表面喷涂碳酸钙与碳酸镁混合物。
通过采用上述技术方案，碳酸钙与碳酸镁能够同时粘附于耐高温胶水并在耐高温胶水表面形成第二隔热层，稳定性高。
进一步优选为，所述稳固层的厚度为60～80μm，所述第一隔热层的厚度为100～150μm，所述第二隔热层的厚度为30～40μm。
通过采用上述技术方案，第一隔热层的厚度最厚，因此第一隔热层内的气凝胶的隔热效果能够得到充分的利用，提高耐高温粉末涂料的隔热效果；同时第二隔热层的厚度较薄，能够降低第一隔热层与第二隔热层的总体重量，第一隔热层与第二隔热层不容易从稳固层上剥离，提高耐高温粉末涂料的稳定性。
综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)通过在金属基材层外依次喷涂稳固层、第一隔热层、第二隔热层后，第二隔热层内的碳酸钙在最外侧与高温气体或粉体直接接触，产生的二氧化碳形成气体隔热层，起到隔热作用，而且分解后的氧化钙在雨后能够重新形成碳酸钙，能够重复利用；第一隔热层内的气凝胶具有极强的隔热效果，高温气体或粉体经过气凝胶后温度降低至200℃以下；稳固层内具有粉体硅烷偶联剂与热固性树脂，硅烷偶联剂将热固性树脂与金属基材层附着在一起，热固性树脂起到骨架的作用，使得稳固层不容易发生脱落，提高稳固层与金属基材的附着力；而且在温度小于200℃的情况下，稳固层内的低熔点玻璃粉不会时刻保持玻璃化，稳固层不容易发生脱落。不仅提高粉末涂料附着力，而且提高粉末涂料耐热性。
(2)通过在第二隔热层的原料内添加碳酸镁，碳酸镁能够分解产生二氧化碳，与碳酸钙产生的二氧化碳共同组成二氧化碳层，起到隔热作用；其次，氧化镁在雨天时会与空气中的水分反应生成氢氧化镁，氢氧化镁在受热时分解为水蒸气与氧化镁并带走热量，重复循环反应能够降低涂层周围的温度，提高耐高温粉末涂料的耐热性。
(3)通过在稳固层的原料内添加空心微珠，提高稳固层的隔热效果；添加滑石粉，提高空心微珠的分散性，提高隔热稳定性，同时提高低熔点玻璃粉的流动性，提高其成膜速率，降低热固性树脂被碳化的概率；通过添加玻璃纤维，玻璃纤维既能够提高稳固层的韧性，又能够提高热固性树脂骨架与低熔点玻璃粉之间的连接强度，再者还能够与热固性树脂中三聚氰胺甲醛树脂以及呋喃树脂复合，提高热固性树脂的耐热性。
附图说明
图1为本发明的剖视示意图。
附图标记：1、金属基材层；2、稳固层；3、第一隔热层；4、第二隔热层。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1：参照图1，一种耐高温粉末涂料结构，其包括依次喷涂于金属基材层1外侧的稳固层2、第一隔热层3、第二隔热层4。
其中，本实施例的金属基材层1为316L不锈钢，在其他实施例中也可以是其他金属材质；稳固层2、第一隔热层3、第二隔热层4的喷涂厚度依次为70μm、120μm、40μm；稳固层2内原料的组分及其相应的重量份数如表1所示，耐高温粉末涂料结构的施工工艺包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的粉体硅烷偶联剂、热固性树脂、低熔点玻璃粉、云母粉以及助剂加入混料机内，在转速120r/min的转速下混合6～8min，得到混合料；
步骤二，将混合料投入双螺杆挤出机中，在温度为130℃的条件下挤出，得到挤出料；
步骤三，将挤出料通过压片机压片至厚度为3mm；
步骤四，用粉碎机将压片后的挤出料粉碎至粒径为30～33μm的粉末颗粒，再用400目筛网过筛，得到稳固层涂料；
步骤五，通过静电喷枪将稳固层涂料喷涂于金属基材层1表面，形成稳固层；在稳固层涂料处于半固态时向稳固层涂料表面喷涂粉状气凝胶，形成第一隔热层；本步骤中稳固层涂料处于半固态代表稳固层涂料处于具有粘性的状态；
步骤六，在粉状气凝胶表面喷涂耐高温胶水，在耐高温胶水处于半固态时向耐高温胶水表面喷涂粉状的碳酸钙，形成第二隔热层，等待稳固层、第一隔热层、第二隔热层固化即可；本步骤中的耐高温胶水购自东莞聚力胶业有限公司的JL-767A耐1730度无机高温胶；本步骤中的耐高温胶水半固态代表耐高温胶水处于具有粘性的状态。
本实施例中的热固性树脂为有机硅树脂；本实施例中的助剂包括粉状丙烯酸流平剂、安息香粉末。
实施例2～3：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，各组分及其相应的重量份数如表1所示。
表1实施例1～3中稳固层内各组分及其重量份数
实施例4：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，第二隔热层4的原料内还包括有碳酸镁，碳酸镁与碳酸钙的重量比为1:2，碳酸镁在喷涂于耐高温胶水表面之前与碳酸钙混合，碳酸镁与碳酸钙一同喷涂于耐高温胶水表面形成第二隔热层4。
实施例5：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，第二隔热层4的原料内还包括有碳酸镁，碳酸镁与碳酸钙的重量比为1:1，碳酸镁在喷涂于耐高温胶水表面之前与碳酸钙混合，碳酸镁与碳酸钙一同喷涂于耐高温胶水表面形成第二隔热层4。
实施例6：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，稳固层2的原料内还加入有重量份数为2份的空心微珠，空心微珠与粉体硅烷偶联剂一同加入混料机内混合。
实施例7：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，稳固层2的原料内还加入有重量份数为5份的空心微珠，空心微珠与粉体硅烷偶联剂一同加入混料机内混合。
实施例8：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例6的不同之处在于，稳固层2的原料内还加入有重量份数为8份的滑石粉，滑石粉与空心微珠一同加入混料机内混合。
实施例9：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例6的不同之处在于，稳固层2的原料内还加入有重量份数为12份的滑石粉，滑石粉与空心微珠一同加入混料机内混合。
实施例10：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，稳固层2的原料内还加入有重量份数为1.5份的玻璃纤维，玻璃纤维与粉体硅烷偶联剂一同加入混料机内混合。
实施例11：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，稳固层2的原料内还加入有重量份数为1.5份的玻璃纤维，本实施例中的热固性树脂包括如下重量份数的组分：
呋喃树脂 20份；
有机硅树脂 20份；
玻璃纤维与粉体硅烷偶联剂一同加入混料机内混合。
实施例12：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，稳固层2的原料内还加入有重量份数为1.5份的玻璃纤维，本实施例中的热固性树脂包括如下重量份数的组分：
三聚氰胺甲醛树脂 20份；
呋喃树脂 20份；
玻璃纤维与粉体硅烷偶联剂一同加入混料机内混合。
实施例13：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，稳固层2的原料内还加入有重量份数为1.5份的玻璃纤维，本实施例中的热固性树脂包括如下重量份数的组分：
三聚氰胺甲醛树脂 20份；
有机硅树脂 20份；
玻璃纤维与粉体硅烷偶联剂一同加入混料机内混合。
实施例14：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，稳固层2的原料内还加入有重量份数为1.5份的玻璃纤维，本实施例中的热固性树脂包括如下重量份数的组分：
呋喃树脂 10份；
三聚氰胺甲醛树脂 15份；
有机硅树脂 15份；
玻璃纤维与粉体硅烷偶联剂一同加入混料机内混合。
对比例1：一种耐高温粉末涂料结构，由专利公告号为CN103342958B的中国发明专利的实施例一制得。
对比例2：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，耐高温粉末涂料中未喷涂第一隔热层3。
对比例3：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，稳固层2原料内未加入粉体硅烷偶联剂。
对比例4：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，耐高温粉末涂料中未喷涂第二隔热层4。
对比例5：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例8的不同之处在于，稳固层2的原料内未加入空心微珠。
对比例6：一种耐高温粉末涂料结构，与实施例1的不同之处在于，本实施例中的热固性树脂包括如下重量份数的组分：
三聚氰胺甲醛树脂 20份；
呋喃树脂 20份。
样品制备：
金属基材采用316L不锈钢，采用实施例1～14中的施工工艺在0.6mm厚的316L不锈钢上进行喷涂，得到的耐高温粉末涂料层结构作为试验样品1～14；采用对比例1～6中的施工工艺在0.6mm厚的316L不锈钢上进行喷涂，得到的耐高温粉末涂料层结构作为对照样品1～6。
试验一耐冲击、铅笔硬度测试
试验方法：将试验样品1～14与对照样品1～6按照专利公告号为CN103342958B的耐冲击、铅笔硬度的测试方法进行测试,测试结果见表2所示，其中，本方法中的划格法采用GB和ISO的分级方法。
试验二耐高温性能测试
试验方法：本试验的测试方法参考专利公告号为CN103342958B的耐温性的测试方法，其不同之处在于：测试耐温性时的温度包括1000℃、1200℃、1400℃，通过此方法测试的结果见表2。
试验结果：试验样品1～14和对照样品1～6的性能测试数据如表2所示。
表2耐高温粉末涂料性能测试数据
试验分析：
根据试验样品1～14和对照样品1的耐温性(1000℃，3小时)对比可知：试验样品1～14均无开裂无脱落，而根据专利公告号为CN103342958B的中国发明专利的实施例一所制得的对比例1会开裂并脱落，说明对比例1的在受到1000℃及以上的高温时，其容易发生开裂和脱落，耐温性不佳；同时也说明试验样品1～14具有较好的耐温性，在遇到1000℃时不会开裂也不会脱落。
根据试验样品1～14和对照样品2～4的耐温性(1000℃，3小时)对比可知：试验样品1～14均无开裂无脱落；而对照样品2～4分别未添加粉状气凝胶、粉体硅烷偶联剂以及碳酸钙，对照样品2～4均在1000℃，3小时的条件下发生开裂，说明粉状气凝胶、粉体硅烷偶联剂以及碳酸钙缺一不可，从而说明了三者具有相互协同的作用。
根据试验样品1～3与试验样品4～5对比可知：试验样品1～3在耐温性(1400℃，3小时)的测试中发生开裂但不脱落，而添加了碳酸镁的试验样品4～5在耐温性(1400℃，3小时)的测试中无开裂无脱落，说明添加了碳酸镁后提升了耐高温粉末涂料的耐温性。
根据试验样品1～3与试验样品6～9对比可知：试验样品1～3在耐温性(1400℃，3小时)的测试中发生开裂但不脱落，而添加了空心微珠后的试验样品6～9在耐温性(1400℃，3小时)的测试中无开裂无脱落，说明了添加空心微珠后能够提升耐高温粉末涂料的耐温性。
根据试验样品8～9与对照样品5对比可知：在添加空心微珠与滑石粉的试验样品8～9在耐温性(1400℃，3小时)的测试中无开裂不脱落，而在单独添加滑石粉的对照样品5在耐温性(1400℃，3小时)的测试中发生开裂，说明单独添加滑石粉的耐温性并没有得到很好的提升，从而侧面说明了空心微珠与滑石粉不会发生拮抗效果，能够配合使用，提高空心微珠的分散性能。
根据试验样品1～3与试验样品10～14对比可知：只添加了玻璃纤维的试验样品10在耐温性(1400℃，3小时)的测试中与试验样品1～3一样均发生开裂；而在添加玻璃纤维的同时将热固性树脂替换成呋喃树脂、有机硅树脂、三聚氰胺甲醛树脂中至少两种后，试验样品11～14在耐温性(1400℃，3小时)的测试中无开裂无脱落；再者，根据对照样品6可知：在未添加玻璃纤维的前提下加入三聚氰胺甲醛树脂与呋喃树脂，其耐温性(1400℃，3小时)的测试中与试验样品1～3一样均也会发生开裂。说明在添加玻璃纤维的同时将热固性树脂替换成呋喃树脂、三聚氰胺甲醛树脂、有机硅树脂中至少两种能够提高耐高温粉末涂料的耐温性，同时也说明了玻璃纤维与呋喃树脂以及三聚氰胺甲醛树脂能够协同增效。
根据试验样品1～9、试验样品10～14、对照样品1的附着力测试数据对比可知：根据专利公告号为CN103342958B所制得的粉末涂料，其经过耐温性(1000℃，3小时)测试后的附着力为4级；本方案中未添加玻璃纤维的试验样品1～9经过耐温性(1000℃，3小时)测试后的附着力均为1级；说明本方案在未添加玻璃纤维的情况下，其对于316L不锈钢的附着力还是大于专利公告号为CN103342958B所制得的粉末涂料；
而本方案中添加了玻璃纤维的试验样品10～14，其经过耐温性(1000℃，3小时)测试后的附着力均为0级，说明添加了玻璃纤维后能够有效的提升粉末涂料的附着力。
根据试验样品1～14与对照样品1对比可知，试验样品1～14与对照样品1的铅笔硬度均为H，说明本方案的耐高温粉末涂料与专利公告号为CN103342958B所制得的粉末涂料均具有较高的铅笔硬度，均不容易发生破损；试验样品1～14与对照样品1的耐冲击性能在50kg.cm的条件下均通过测试，而在80kg.cm的条件下，试验样品1～9与对照样品1均未通过测试，试验样品10～14均通过测试，说明在添加了玻璃纤维后的试验样品10～14能够提升粉末涂料的耐冲击性能，进而说明在添加了玻璃纤维后，粉末涂料的韧性得到的较高的提升。
综上，本方案具有提高粉末涂料附着力，提高粉末涂料耐热性的优点。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种耐高温粉末涂料结构，其特征在于，包括由内向外依次喷涂于金属基材层（1）外侧的稳固层（2）、第一隔热层（3）、第二隔热层（4），所述稳固层（2）的原料包括如下重量份数的组分：
粉体硅烷偶联剂 5~6份；
热固性树脂 40~55份；
低熔点玻璃粉 10~20份；
云母粉 5~10份；
助剂 0.5~2份；
所述第一隔热层（3）的原料是粉状气凝胶；
所述第二隔热层（4）的原料包括碳酸钙。
2.根据权利要求1所述的一种耐高温粉末涂料结构，其特征在于，所述第二隔热层（4）的原料内还包括有重量份数为3~8份的碳酸镁。
3.根据权利要求1所述的一种耐高温粉末涂料结构，其特征在于，所述稳固层（2）的原料内还包括有重量份数为2~5份的空心微珠。
4.根据权利要求3所述的一种耐高温粉末涂料结构，其特征在于，所述稳固层（2）的原料内还包括有重量份数为8~12份的滑石粉。
5.根据权利要求1所述的一种耐高温粉末涂料结构，其特征在于，所述稳固层（2）的原料内还包括有重量份数为1~2份的玻璃纤维。
6.根据权利要求5所述的一种耐高温粉末涂料结构，其特征在于，所述热固性树脂选自三聚氰胺甲醛树脂、呋喃树脂、有机硅树脂中的至少两种。
7.一种耐高温粉末涂料结构的施工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，将相应重量份数的粉体硅烷偶联剂、热固性树脂、有机硅树脂、低熔点玻璃粉、云母粉以及助剂混合均匀，得到混合料；
步骤二，将混合料投入双螺杆挤出机中，在温度为120~145℃的条件下挤出，得到挤出料；
步骤三，将挤出料压片至厚度为2~6mm；
步骤四，磨粉，得到稳固层涂料；
步骤五，通过静电喷枪将稳固层涂料喷涂于金属基材层表面，形成稳固层；在稳固层涂料处于半固态时向稳固层涂料表面喷涂粉状气凝胶，形成第一隔热层；
步骤六，在粉状气凝胶表面喷涂耐高温胶水，在耐高温胶水处于半固态时向耐高温胶水表面喷涂碳酸钙，形成第二隔热层，等待稳固层、第一隔热层、第二隔热层固化即可。
8.根据权利要求7所述的一种耐高温粉末涂料结构的施工工艺，其特征在于，在所述步骤六中，在所述耐高温胶水处于半固态时向耐高温胶水表面喷涂碳酸钙与碳酸镁混合物。
9.根据权利7要求所述的一种耐高温粉末涂料结构的施工工艺，其特征在于，所述稳固层（2）的厚度为60~80μm，所述第一隔热层（3）的厚度为100~150μm，所述第二隔热层（4）的厚度为30~40μm。
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